Особенности обработки глубоких отверстий

Особенности обработки глубоких отверстий [c.56]

Этот метод применяют для формообразования наружных и внутренних поверхностей деталей из твердых хрупких материалов (керамика, ситаллы, стекло, кварц, феррит и др.). Преимущество ультразвукового метода перед электроэрозионным и электрохимическим — возможность обработки диэлектрика, а при обработке тугоплавких металлов и твердых сплавов — более высокое качество поверхностного слоя. Для повышения производительности, особенно при обработке отверстий глубиной более 5 мм, применяют подвод абразивной суспензии под давлением или вакуумный отсос ее из зоны обработки. Обработку глубоких отверстий малого диаметра (D = 3...8 мм, h до 500 мм) целесообразно вести вращающимися алмазными коронками при сообщении инструменту ультразвуковых колебаний вдоль его оси. [c.221]

Современная электрохимическая установка представляет собой комплекс оборудования, включающий собственно станок, источник питания, системы контроля и регулирования важнейших параметров процесса обработки, а также системы снабжения, охлаждения и очистки электролита. Широкое распространение получили электрохимические установки для обработки пера лопаток газотурбинных двигателей (АГЭ-2, АГЭ-3, ЭХО-1, ЭХО-2), формообразования полостей ковочных штампов и пресс-форм, прошивания отверстий, фасонных щелей и пазов, электрохимической обработки глубоких отверстий, удаления заусенцев, обточки и расточки поверхностей деталей типа тел вращения. Характерной особенностью большинства электрохимических станков является специальное функциональное назначение они проектируются для обработки деталей определенного класса. [c.155]

При сверлении пластиков усилия резания невелики, поэтому у специальных сверл для обработки этих материалов можно проектировать сердечник несколько меньшей толщины. Уменьшение толщины сердечника сверл, оснащенных пластинкой твердого сплава, допускается в меньшей степени, чем у сверл из инструментальной и быстрорежущей стали. Нельзя забывать, что пластинка должна иметь достаточно надежную опору, а также то, что при слишком ослабленном сердечнике сверло теряет жесткость и его уводит в процессе обработки. Это особенно опасно при обработке глубоких отверстий. [c.142]

Рассмотрим особенности работы эжекторов в случае использования их в инструментах для обработки глубоких отверстий, когда эжектор работает в наиболее тяжелых условиях. [c.165]

Станки для глубокого сверления, называемые иногда токарно-сверлильными, предназначены для обработки глубоких отверстий, т. е. таких, глубина которых больше 10 диаметров сверления. В настоящее время в машиностроении иногда приходится обрабатывать отверстия, длина которых доходит до 10—20 м. Такие глубокие отверстия обрабатывать значительно труднее, чем обычные отверстия, особенно тогда, когда требуется высокая точность и чистота обработки. [c.63]

При обработке глубоких отверстий СОЖ подается в зону резания под давлением, проникает в микротрещины и микрощели в зоне стружкообразования, вступает во взаимодействие с материалом заготовки и инструмента, образуя на их поверхностях пленки, которые экранируют трущиеся поверхности. Особенно благоприятно действуют химические пленки, выдерживающие большие нормальные давления и высокую температуру (хлоридные не разрушаются до температуры 500 °С, фосфатные — 700 °С и сульфидные — до 1000 °С). Вместе с тем эти пленки имеют малое сопротивление сдвигу, что способствует снижению коэффициента трения. Каждая из присадок способствует возникновению своей пленки, которая образуется и сохраняется при вполне определенных условиях, являющихся результатом совокупного влияния ряда факторов, причем каждая из присадок в присутствии другой действует активнее. [c.8]

Основным параметром крутильных колебаний является их амплитуда. При обработке глубоких отверстий замерить амплитуду крутильных колебаний сложно (особенно при глубоком сверлении отверстий малого диаметра). Поэтому при сверлении и растачивании используют косвенные измерения замеряют с помощью динамометра величину и амплитуду колебаний суммарной осевой силы Ро и суммарного крутящего момента При известных размерах инструмента и данных о тарировке измерительной системы можно по значению М вычислить амплитуду крутильных колебаний головки. На рис. 5.8 приведена осциллограмма крутильных колебаний инструмента при сверлении отверстия диаметром 22,5 мм. На осциллограмме записаны крутящий момент и осевая сила Рд. Исследования глубокого сверления отверстий малого диаметра показывают, что процесс глубокого сверления становится неустойчивым и не может продолжаться дальше, если амплитуда колебаний А крутящего момента больше его среднего значения М .ср- В связи с этим в качестве критерия для оценки устойчивости процесса принимают амплитуду А колебаний и считают процесс устойчивым, если А <. Л1 . ср. [c.120]

Следует отметить, что глубина обработки, на которой возможно нарушение определенности базирования головки, зависит в основном от равнодействующей приложенных к головке поперечных сил, жесткости и массы стебля, а также от длины направляющих. При обработке глубоких отверстий в длинномерных заготовках инструментами с малым значением силы и особенно инструментами без определенности базирования виброустойчивость системы головка — стебель оказывается недостаточной и поэтому часто образуется огранка. [c.165]

Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера, на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. [c.159]

Если чертеж готовой детали составлен с ориентировкой на получение ее обработкой резанием, то на таком чертеже имеются резкие переходы в зонах смены диаметров, отверстия, перпендикулярные оси детали, острые кромки, бурты, канавки для выхода резцов и шлифовальных кругов, глубокие отверстия малого диаметра и т. д. Детали с такими особенностями их формы не могут быть получены холодной объемной штамповкой. Конфигурацию детали, получаемой с применением процессов объемной штамповки, надо конструировать также с учетом того, чтобы число переходов штамповки было минимальным, т. е. чтобы весь процесс формообразования можно было осуществить на автоматах с меньшим числом позиций. [c.212]

Достаточная жесткость режущего инструмента является непременным условием применения производительных режимов резания, тогда как низкая жесткость приводит к необходимости снижать режимы во избежание роста погрешности обработки. Деформации режущего инструмента особенно сказываются при растачивании глубоких отверстий, где расточные скалки с консольным расположением являются наиболее слабым звеном системы. Жесткость приспособлений также сильно влияет на точность обработки, поэтому, как правило, следует производить расчет приспособлений на деформации по обычной схеме. [c.24]

В последнее время для сверления глубоких отверстий применяют спиральные сверла с прокатанными отверстиями для подвода охлаждающей жидкости непосредственно к режущим кромкам (см. рис. 213,6). Эти сверла, по сравнению со сверлами без отверстий, имеют повышенную стойкость, так как жидкость, попадая в зону резания, обеспечивает охлаждение режущих кромок. Кроме того, охлаждающую жидкость подают под давлением, облегчая удаление стружки и устраняя периодическое извлечение сверла из обрабатываемого отверстия для удаления стружки. Это увеличивает производительность станка. Применение таких сверл особенно эффективно при обработке отверстий на автоматах и автоматических линиях. Стойкость таких сверл в три— девять раз больше стойкости обычных спиральных сверл. [c.408]

Сверление пластмасс является наиболее сложной операцией по сравнению с другими видами механической обработки. Условия работы сверл значительно тяжелее, чем, например, резцов и фрез. Особенно это относится к сверлению глубоких отверстий — более Ю О — диаметр сверла) в тонкостенных деталях, где должно быть обеспечено непрерывное удаление стружки. Малейшая задержка стружки и скопление ее в обрабатываемом отверстии вызывает увеличение трения, а следовательно, и повышение температуры детали и сверла, что вызывает повреждение изделия и снижает возможную стойкость инструмента. [c.141]

Особенно сложным является сверление глубоких отверстий (более 5D), так как при этом трудно обеспечить непрерывное удаление стружки, а скопление ее в отверстии вызывает увеличение трения и перегрев материала, поэтому для сверления глубоких, а также обработки глухих отверстий следует рекомендовать сверла с крутой канавкой (со = 40°) и подточкой вершины сверла, которые обеспечивают лучший отвод стружки. [c.155]

Для прошивания отверстий в деталях, которые должны проходить термическую обработку, применяют комбинированную технологию, сводящуюся к следующему. До термообработки в детали механическим путем высверливается отверстие, причем оставляется припуск на последующую электроискровую прошивку- Величина припуска определяется в каждом отдельном случае с учетом индивидуальных особенностей обрабатываемой детали. Прием предварительного сверления облегчает удаление продуктов эрозионного разрушения и позволяет значительно производительнее осуществлять прошивку глубоких отверстий. [c.68]

Чем меньше диаметр отверстия и больше его длина, тем труднее просверлить отверстие в центре детали. При сверлении глубоких отверстий происходит увод сверла — отклонение его от оси вращения детали, даже если перед сверлением сделана наметка центра. Увод сверла при сверлении зависит от многих факторов главные из них следующие несимметричная заточка сверла, закрепление сверла со смещением относительно оси вращения, притупление сверла во время сверления, неоднородность материала обрабатываемой детали, продольный изгиб сверла при сверлении и др. При проектировании технологического процесса обработки эти особенности сверления необходимо учитывать. [c.104]

Для уменьшения увода зенкера от оси отверстия (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) [c.86]

В герметических барабанах обрабатывают литые, кованые, штампованные, точеные и другие детали. Лучшие результаты достигаются при обработке деталей с криволинейной поверхностью, без глубоких выемок, но с равномерным распределением массы. Детали с острыми углами и краями с неравномерным распределением массы (например, маховички) обрабатывать сложно. Особенно затруднена обработка деталей с глухими отверстиями малого диаметра и деталей с узкими пазами. При обработке детали не должны сцепляться друг с другом или скользить. [c.61]

Рассмотрим изменения крутящего момента Мкр и осевого усилия Рос при сверлении отверстия диаметром 6,0 мм в углеродистой стали (а = 75 кГ/мм ). Изменение условий обработки наступает после глубины сверления / = (6 — 7)0. Дальнейшее сверление вызывает особенно резкое (в 4—5 раз) увеличение крутящего момента и приводит к поломке сверла. Требуемая мощность также возрастает при / >(6 — 7)0 в 2—3 раза. Следовательно, для диапазона диаметров стандартных сверл 3—12 мм глубоким следует считать сверление на глубину / > (6 — 7) О. Для более высокопрочных материалов, чем сталь са =75 кГ/мм эта зависимость равна />(5 — 6)0, для цветных сплавов — />(7 — Н)0. После достижения этой глубины при первом проходе сверло необходимо вывести из отверстия для очистки от стружки и прямого охлаждения СОЖ- При последующих проходах величина Мцр и Рос начинает резко изменяться после [c.57]

Введением систем программного управления рабочий персонал освобождается от тяжелого физического труда, повышается производительность машин и точность выполнения технологических операций. Замедленное внедрение программирующих устройств и системы управления кузнечно-прессовыми машинами объясняется трудностями создания достаточно точной, надежной и быстродействующей аппаратуры, особенно в условиях ударного характера обработки, при резком изменении температур. Тем не менее системы программирования находят применение при горячей штамповке на молотах, кривошипных прессах (иногда в сочетании с работой манипулятора), при листовой штамповке в процессах пробивания отверстий, при глубокой вытяжке листового металла, а также в трубогибочных машинах. Расширяется область применения программного управления при ковке на гидравлических прессах. [c.106]

Анализ теплового баланса зоны обработки. Особую остроту проблема обеспечения стабильности заданного качества поверхностного слоя деталей, полученных обработкой резанием, приобретает при изготовлении их в условиях стесненного тепломассопереноса (например, при глубоком сверлении, особенно маломерных отверстий спиральными сверлами, резьбо- и зубонарезании, обработке фасонных поверхностей, любых видах обработки резанием заготовок из труднообрабатываемых материалов, имеющих, как правило, низкие теплофизические свойства). Эти операции отличаются затрудненным доступом СОЖ в зону обработки и отвода стружки, большими затратами на работу трения в контакте инструмента с заготовкой и неэффективным теплоотводом вглубь обрабатываемого или инструментального материала. [c.247]

Способы глубокого сверления и чернового растачивания обладают рядом обш,их особенностей, с которыми в значительной степени связаны трудности, возникающие в процессе обработки 1) принудительный отвод стружки из отверстия потоком смазочноохлаждающей жидкости (СОЖ) или какой-то иной рабочей среды нарушение бесперебойного отвода стружки приводит к нарушению или прекращению процесса обработки 2) базирование рабочей части инструмента во время работы на поверхность обработанной части отверстия при неправильном способе базирования возможны [c.3]

В качестве баз используют специально обтачиваемые на наружной поверхности заготовки базовые шейки, расположение которых по длине заготовки соответствует принятому расположению опор. В случае применения опоры правого конца заготовки в маслоприемнике на конце заготовки обтачивается конический поясок с конусностью, равной конусности выточки в маслоприемнике. Кроме базовых шеек, обтачиваются контрольные пояски, используемые при выверке заготовки. Шейки и пояски обтачиваются на операциях, предшествующих глубокому сверлению и растачиванию. Так как в единичном и мелкосерийном производстве используют четырехкулачковые патроны с независимыми кулачками, шейки под патроны не обтачивают. К точности обработки шеек и поясков предъявляются высокие требования. Диаметр шеек в крупносерийном производстве выполняется по Ь8, а поясков— по hll—Ы2. В мелкосерийном производстве допустимо и базовые шейки выполнять по Ы1—Ы2. Допуск овальности шеек и поясков — hS. Необходимо также обеспечивать соосность близлежащих шеек и поясков, не допуская отклонения от соосности более 0,05 мм. Одновременно с обтачиванием шеек и поясков производится подрезка торцов заготовки. Это необходимо для надежного уплотнения по торцу, соприкасающемуся с масло-приемником, и для предотвращения поломок инструмента при его выходе из отверстия. Обтачивание шеек и поясков в средней части заготовок, обладающих весьма малой жесткостью, является сложной и трудоемкой задачей. Поэтому иногда (особенно при обработке отверстий в заготовках, имеющих небольшой наружный диаметр) отказываются от обтачивания шеек, а вместо них в опорных сечениях на заготовку надевают и закрепляют базовые бара- [c.104]

Процессы обработки отверстий сверлением, зенкерованием и развертыванием характеризуются рядом специфических условий, отличающих эти процессы от других методов лезвийной обработки и оказывающих существенное влияние как на стружкообразование, износ инструмента, так и на формирование напряжений в ПС отверстий. При сверлении вообще и при глубоком сверлении особенно резание происходит в стесненных условиях при значительных перепадах скоростей вдоль режущей кромки. Металл поверхностного слоя подвергается воздействию в основном периферийной части режущей кромки и уголка, а при глубоком сверлении сверлами одностороннего резания может дополнительно деформироваться опорными элементами сверла и эвакуируемой стружкой. [c.176]

Глубина отверстия, характеризуемая отношением // о. определяет сложность обработки глубоких отверстий. Именно глубина отверстия обусловила появление тех особенностей, которые и следует считать отличительными признаками. Главными признаками глубокого сверления (растачивания) следует считать не отношение // о, а принудительный отвод стружки из отверстия с помощью потока СОЖ или какой-то иной рабочей среды и наличие базирования инструмента на поверхность отверстия заготовки. При этом поток СОЖ должен обладать необходимой кинетической энергией, достаточной для оказания силового воздействия на стружку с целью удаления ее из отверстия. Следовательно, глубо- [c.6]

Операции глубокого сверления и растачивания выполняются на глубокосверлильных станках, отличительной особенностью которых является наличие у них системы подвода—отвода СОЖ для принудительного отвода стружки. Глубокосверлильные станки весьма разнообразны. Они различаются по ряду признаков. По расположению шпинделя их разделяют на горизонтальные и вертикальные. Наиболее распространены горизонтальные, так как вертикальные позволяют обрабатывать только сравнительно неглубокие отверстия. По числу шпинделей различают одно-, двух-и многошпиндельные. Наибольшее распространение получили одношпиндельные станки. Двух- и многошпиндельные предназначаются для обработки глубоких отверстий малого диаметра в крупносерийном и массовом производстве. Различают станки и в зависимости от того, вращается заготовка во время обработки (рис. 4.1, а и б) или остается неподвижной (рис. 4.1, в). Широко применяются станки для обработки вращающихся заготовок. Они различаются конструкцией бабки изделия. Известны две разновидности бабок — токарного типа и вертлюжная. [c.89]

В последние годы появились новые направления в изыскании средств коллективной защиты органов зрения от травм стружкой при обработке различных материалов резанием и транспортировке стружки от станков. В основе этого направления лежит использование смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ)- Так, например. Всесоюзным научно-исследовательским инструментальным институтом разработаны сверла и патроны для эжекторного сверления глубоких отверстий в стальных и чугунных деталях с удалением стружки от режущих инструментов и выдачей ее в стружкосборник (рис. 51). Это устройство успешно демонстрировалось на выставке Охрана труда — 78 на ВДНХ СССР. Отличительной его особенностью является разделение режущих 68 [c.68]

Диаметр отверстия, обработанного зенкером, снимающим небольшой припуск и направляемым тремя (или четырьмя) ленточками, получается точнее, чем при сверлении. Отсутствие увода зенкера в сторону от оси обрабатываемого отверстия обеспечивает прямолинейность последней лучше, чем при работе сверлом. Для уменьшения увода зенкера, в особенности при обработке отлитых или прошитых глубоких отверстий, следует перед зенкеро-диаметра зенкера на глубину. [c.170]

В табл. 46 приведены результаты измерения шероховатости поверхности полученных отверстий. Лучшие результаты дает развертывание пятизубовыми развертками (особенно если отверстие предварительно обрабатывается спиральной разверткой). Такую обработку конических отверстий можно рекомендовать для особо ответственных конических соединений, например герметических. Обработка комбинированным сверлом-разверткой обеспечивает получение поверхности высокой чистоты, но с большим количеством глубоких рисок, характерных для обработки сверлом. [c.184]

Низкая жесткость сверл обуславливается наличием канавок для отвода стружки и значи--тельной их длиной. Большая длина сверл вызвана необходимостью крепления инструмента за пределами обработанного отверстия, что связано с удлинением крепежной части и с увеличением общей длины сверла. В технологической системе сверло является наиболее слабым и определяющим жесткость элементом, что следует учитывать при назначении режимов резания. В связи с указанным особенно больщие трудности возникают при сверлении глубоких отверстий, для обработки которых следует применять специальные сверла. [c.193]

Перечисленные группы деталей отличаются между собой по толщине стенок (толстостенные и тонкостенные, осесимметричные и с переменной толщиной стенки), по физико-механическим характеристикам материала (конструкционные, углеродистые, средне- и высоколегированные стали, цветные сплавы), по диаметрам и длине отверстий (диаметры 10—150 мм, длины до 1500 мм), по требованиям, предъявляемым к обработанной поверхности (шероховатость = 0,4 80, точность от 5-го до 1-го класса), по особенностям сложившихся технологических процессов изготовления деталей (обработка на станках-автоматах, автоматических и поточных линиях, наличие термообработки) и т. д. Поэтому для успешного решения вопроса о введении деформирующего протягивания в технологические процессы изготовления столь разнородных деталей потребовалось глубокое исследование этого метода обработки. Такое исследование было выполнено в ИСМ АН УССР в 1964—1974 гг. В процессе его проведения наряду с представленными выше исследованиями качества обработанной поверхности и обрабатываемости металла, упрочненного деформирующим протягиванием, решались также следующие вопросы [c.162]

Конструкции хонинговальных головок. На практике используют головки для обработки отверстий в широком диапазоне диаметров, снабженные абразивнь1ми или алмазными брусками, однорядные и многорядные. Поэтому существует большое разнообразие конструкций головок, описанных в литературе [3, 26, 50] и предназначенных для работы на специальных хонинговальных станках с разжимом брусков от гидросистемы станка или от привода дозированной подачи. Однако конструкций головок, способных эффективно на глубокосверлильных и расточных станках получать точные глубокие (и особенно сверхглубокие) отверстия, в литературе не приводится. [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...