Температура чугуна при заливке в форму

Температура чугуна при заливке в форму [c.487]

Выплавленный в вагранке чугун за 1—1,5 ч до начала работы заливают в подготовленную электропечь (дуплекс-процесс вагранка -f электропечь) для того, чтобы к началу смены печь была заполнена, и чугун подогрет до требуемой температуры. По мере выдачи чугуна для заливки форм электропечь регулярно пополняется жидким чугуном из вагранки количество чугуна в электропечи должно быть не менее 70% ее емкости температура чугуна при заливке в электропечь составляет 1350—1380° С. [c.283]

В процессе снижения температуры чугуна при заливке литейных форм происходит резкое увеличение объема усадочных раковин и усадочной рыхлоты. [c.575]

Излом высокохромистых сплавов в зависимости от содержания углерода — блестящий белый до серого. Сплав чувствителен к перегреву в жидком состоянии и к развитию транскристаллизации. У малоуглеродистых сплавов склонность к крупной кристаллизации и транскристаллизации больше, чем у сплавов с высоким содержанием углерода-Мелкозернистый сплав получается или при заливке в формы при очень низкой температуре, или же при продувке азотом. Изделия, отлитые из хромистых чугунов, хрупкие и имеют обычно большие напряжения, сопровождающиеся наличием темных пятен и оксидных пленок. Сплав обладает хорошей жидкотекучестью и плотностью, — поэтому пригоден для аппаратов, работающих под давлением. [c.226]

Для качества чугунных изделий имеет большое значение температура чугуна при заливке форм, своевременная выбивка отливок из форм и очистка их от формовочной земли. Так как посуда представляет собой тонкостенное литье, то рекомендуется производить отливку более горячим чугуном. После заливки изделия в зависимости от их конструктивных особенностей и размера должны оставаться в форме определенное время. [c.285]

Режимы и способы подогрева кокиля. Начальная температура кокиля во многом определяет качество получаемой отливки, а также стойкость стенок кокиля и его элементов (стержней, вкладышей). Необходимость предварительного подогрева кокиля обусловливается скоплением в нем (на холодных стенках, щелях по разъему, в вентах) водного конденсата, взаимодействие которого с расплавом при заливке может привести (в результате диссоциации воды) к взрыву и разрушению кокиля. В то же время холодный кокиль при заливке расплава подвергается максимальному по силе термическому удару, что также способствует разрушению литейной формы и ее элементов. Минимальная температура подогрева кокиля составляет 85—95 °С, а максимальная колеблется в пределах 115—475 С, что предотвращает недоливы и отбел чугуна. При перегреве кокиля в нем активизируются процессы коррозии, обезуглероживания, насыщения серой и роста чугуна при этом в отливках наблюдаются усадочные раковины, поры и повышенная ликвация. [c.338]

Жидкотекучесть чугуна зависит в основном от его химического состава и температуры заливки в формы. Жидкотекучесть повышается с увеличением содержания углерода, а также кремния и фосфора. Ограниченное содержание фосфора в машиностроительных чугунах (до 0,3% Р) объясняется тем, что он увеличивает твердость и хрупкость сплава, ухудшает обрабатываемость резанием. В тех случаях, когда требуется особо высокая жидкотекучесть, например для художественного литья, содержание фосфора повышают до 1—1,25%. Сера (обычно до 0,12%), находящаяся главным образом в виде сульфида железа FeS, ухудшает жидкотекучесть. При повышенном содержании в чугуне марганца и серы жидкотекучесть еще более понижается, вследствие образования тугоплавкого сульфида марганца MnS. [c.319]

Разливка чугуна. Температура сплава при заливке зависит от металлоемкости формы, конфигурации отливки и толщины ее стенок. Во всех случаях следует стремиться к тому, чтобы при выпуске чугуна из печи он имел наибольшую температуру, а путем выдержки доводится температура сплава в ковше до заданной. При этом всплывают на поверхность сплава частицы шлака и удаляются газы. [c.88]

В кокилях можно получать простые, без утолщений, выступов и резких углов, стальные отливки. Технологический процесс получения стальных отливок в кокилях не отличается от процесса получения чугунных отливок. Различие состоит лишь в иных составах защитных покрытий и в температурных режимах. Температура металла при заливке должна быть в пределах 1500— 1540° С, температура нагрева кокиля 150—300° С. Перегрев формы в процессе работы приводит к быстрому ее износу и к получению отливок с низкими механическими свойствами. [c.200]

Особенности литейных форм. Для серого и высокопрочного чугунов при выборе материалов формы учитывают температуру сплава при заливке, которая составляет обычно для серого чугуна 1200—1400° С, в случае разливки с перегревом—1450—1500° С. При горячем чугуне формовочная и стержневая смеси, формовочные краски и припылы должны иметь повышенную термохимическую устойчивость. [c.444]

Газовая пористость. Прн отливке деталей в стационарные металлические формы наблюдается образование поверхностной газовой пористости. Наибольшая пористость образуется при отливке бронзовых п чугунных деталей и меньше при отливке стальных деталей. Особенно заметно образуется поверхностная газовая пористость при заливке в холодные, неподогретые, металлические формы. Че . выше температура перегрева формы, начиная с 300—500°, тем в большей степени образуется газовая пористость. Это обстоятельство является иногда непреодолимым препятствием к осуществлению многократной заливки одной и той же металлической формы. [c.62]

Заливка форм. Чугун перед разливкой должен быть очищен от шлака. Потери температуры чугуна при выпуске из печи, транспортировке и переливе из ковша в ковш, если это предусмотрено, должны быть учтены при назначении температуры заливки форм (табл. 53). [c.290]

Площадь сечения элементов литниковой системы для отливок из алюминиевого чугуна должна быть на 15-20 % больше, чем для отливок из серого нелегированного чугуна. Температура металла при заливке форм должна составлять 1400-1450 °С. Литниковую систему следует проектировать так, чтобы не создавалось встречных потоков металла в форме. Рекомендуется располагать плоские отливки в форме под наклоном, на верхней части формы необходимо ставить выпор. Заливку следует прекращать только после перелива металла через выпор. При литье более крупных деталей применяют прибыли массой, равной 15-20 % массы отливки. Благодаря наличию оксидной пленки, предохраняющей расплав от взаимодействия с материалом формы, отливки из алюминиевого чугуна получаются без следов пригара. [c.656]

Для предупреждения трещин в отливках применяют формовочные смеси повышенной податливости. Расплавленный чугун в полость формы подводят через сужающуюся литниковую систему и, как правило, через прибыль (рис 4.41). Температуру заливки чугуна при изготовлении отливок назначают на 100—150 С выше температуры ликвидуса. [c.162]

Заливка расплава чугуна с 3,5% С и 2% Si в металлическую форму и последующее приложение механического давления до 50—60 MH/м приводят к тому, что более 70% включений графита при кристаллизации приобретают округлую форму, а 30% сохраняют прежнюю пластинчатую форму [49]. При давлении 150 МН/м графитизация чугуна почти полностью прекращается, отливки имеют белый излом. При атмосферном же давлении у чугуна указанного состава графит пластинчатый, при литье в кокиль — междендритный, при литье в песчаную форму — неориентированный. Кратковременный отжиг при температуре 900—950°С закристаллизованных под давлением образцов чугуна приводит к феррит-ной структуре металлической матрицы и округлой форме графита. [c.37]

Модифицирование снижает влияние изменений температуры заливки металла в форму и колебаний его химического состава (см. рис. 1 и 2) на механические свойства, что улучшает технологичность ковкого чугуна. Необходимо учитывать, что эффективность воздействия модификаторов на механические свойства ковкого чугуна и уменьшение продолжительности отжига зависят от времени пребывания металла в ковше перед разливкой (рис. 12). При чрезмерном его увеличении эффект модифицирования резко снижается. [c.128]

Жидкотекучесть. Для ЧВГ оптимального состава была определена жидкотекучесть при заливке чугуна в интервале 1270-1390 °С в форму из жидкого стекла с каналом в виде спирали с поперечным сечением 50 мм . Данный чугун имеет хорошую жидкотекучесть, которая возрастает с повышением температуры заливки и практически не отличается от жидкотекучести чугунов с пластинчатым и шаровидным графитом. [c.160]

Чугун для малого бессемерования предварительно расплавляется в вагранке и заливается при помощи кранового ковша в конвертер через его горловину. В результате продувки сжатым воздухом в жидком чугуне выгорают примеси — углерод, кремний и марганец через 15—20 мин продувки жидкий чугун превращается в жидкотекучую сталь с температурой 1600—1700°С. Дутье прекращается, конвертер поворачивается на цапфах в горизонтальное положение, сталь выпускается в ковш и идет на заливку готовых форм. [c.222]

Жидкотекучесть — способность расплава свободно течь в литейной форме, заполняя ее и точно воспроизводя все контуры. Жидкотекучесть зависит от химического состава, температуры при заливке, а также наличия примесей и других факторов. Более высокую жидкотекучесть имеют сплавы, затвердевающие с образованием эвтектики. У стали и чугуна жидкотекучесть уменьшается с увеличением содержания серы и повышается с возрастанием содержания фосфора 288 [c.288]

Содержание углерода в ковком чугуне должно быть низким, для того чтобы иметь в нем меньше графита и получать после отжига более прочное литье. Однако слишком низкое содержание углерода повышает температуру плавления и создает трудности при заливке форм. Содержание кремния должно быть достаточным Для обеспечения процесса графитизации при отжиге ковкого чугуна, но не слишком высоким, чтобы при отливке структура белого чугуна не имела пластинок графита. [c.116]

Плавление — это процесс перехода металла из твердого состояния в жидкое. Чем ниже температура плавления металла, тем меньше тепла нужно затрачивать на его плавление. Это условие учитывается при плавлении сплавов (бронз, латуней, чугуна и др.) и получении деталей из них путем заливки в специальные формы. [c.21]

Положительной стороной пневматического станка двустороннего действия является экономия времени на процесс открытия, которое осуществляется одновременно с закрытием противоположных половинок форм, а также экономия сжатого воздуха. Указанные станки применимы для отливки цветных и чёрных металлов. Применение указанных машин даёт возможность сравнительно легко осуществить многократную заливку, особенно при отливке деталей несложной конфигурации. При отливке деталей из цветных сплавов, вследствие применения печей небольшого тоннажа, а также сравнительно невысоких температур разливаемого металла, охлаждения металлических полуформ не предусматривается. По такому принципу производится отливка бронзовых деталей на заводе имени Л. М. Кагановича. Также не следует предусматривать искусственного охлаждения полуформ и при отливке чёрных металлов в случае редкого использования их в течение разливки одной плавки, когда не наблюдается значительного перегрева полуформ, а промежутка времени между двумя заливками одной формы достаточно для естественного охлаждения. Таким способом на этих станках отливают чугунные детали на Московском тормозном заводе. [c.130]

Скорость охлаждения, зависящая от конструкции и толщины стенок отливок, материала и температуры формы, температуры заливки и других факторов, так же как состав металла и его жидкое состояние, интенсивно влияет на структуру чугуна и в связи с этим на расположение и размер включений графита, размер эвтектических зерен и другие характеристики структуры (рис. 1.31). При повышенной скорости охлаждения может получаться отбел. Поэтому при затвердевании с большой скоростью, в частности в тонкостенных отливках, а также при литье в металлические формы часто образуются междендритный графит (рис. 1.32) и в связи с этим так называемая аномальная П—Ц—Фе-структу-ра матрицы, что легко устраняется повышением содержания Си 51 или, еще л у ч [c.48]

Литейные свойства серого чугуна значительно лучше, чем других сплавов. Это позволяет применять его для тонкостенных отливок и определяет сравнительную простоту технологических процессов и высокий коэффициент выхода годного. Прежде всего следует отметить жидкотекучесть Л, которая определяется разными способами (рис. 1.40), но чаще всего по спиральной пробе, отливаемой в соответствии с ГОСТ 16438 70 в песчаной или металлической форме Я.Ж (см) возрастает с увеличением углеродного эквивалента жидкотекучести Сэ. ж = С 1/4SI + 1/2Р и температуры заливки при литье в песчаные формы [c.64]

Крупные и толстостенные изделия заливают в формы при более низких температурах. В этом случае модифицирование путем введения веществ в твердом состоянии затруднительно, а поэтому производят жидкое модифицирование либо путем расплавления модификатора и заливки его в ковш с жидким чугуном, либо путем смешения жидкого чугуна двух сортов, по составу соответствующих белому и обыкновенному серому чугунам. [c.1027]

Особенностью чугуна индукционной плавки является дезактивация графитовых зародышей, что повышает склонность к метастабильной кристаллизации и увеличению в структуре количества цементита. Для предотвращения этого в расплав дополнительно вводят 0,8-1,0 % алюминия. При заливке мелких изложниц ч)тун нагревают до 1550 °С, вьщерживают 15-20 мин, заливку форм осуществляют при температуре 1250 °С. Отлитые из этого чугуна изложницы имеют стойкость примерно в 2 раза выше, чем из чугуна ваграночной плавки. [c.745]

Скорость охлаждения расплава в интервале температур графитообразования (от эвтектической до эвтектоидной температур) является важным фактором, определяющим графитизацию и структуру металлической рлассы. На скорость охлаждения расплава в форме влияет конструкция отливок (наличие толстых и тонких сечений, соотношение площади поверхности и массы), температура металла при заливке в форму, скорость заполнения формы жидким металлом, состав чугуна, теплофизические свойства формы (сырая песчаная, сухая оболочковая, горячая по выплавляемым моделям, относительно холодная металлическая). [c.194]

Фосфор повышает жидкотекучесть чугуна, благодаря чему металл хорошо заполняет формы. Это особенно важно, когда приходится отливать тонкостенные изделия, имеющие сложную форму и большие габариты, как например, купальные ванны. В отливке фосфор находится в виде двойного или тройного сплава— фосфидной эвтектики (Ре + РеР или Ре + РеР-ЬРезС) с температурой плавления около 950°. При содержании фосфора до 0,6—0,7% фосфидная эвтектика находится в виде отдельных включений, а при большем содержании фосфора она образует непрерывную сетку. Высокое содержание фосфора сообщает отливке хрупкость. Ввиду этого часто уменьшают содержание фосфора в чугуне, а для увеличения жидкотекучести металла повышают температуру перегрева чугуна в вагранке. Однако при слишком высокой температуре чугуна при заливке увеличивается опасность пригара формовочной земли к поверхности изделия, а это ведет к образованию пор, пузырьков и других пороков эмалевого слоя. [c.356]

Величина 2тпыд — суммы времени выдержек — зависит от технологических свойств изделия, его формы и быстроты предварительного нагрева. В отдельных случаях время цикла сокращается применением повышенных начальных температур материала (горячая посадка металла в нагревательные колодцы, заливка мартеновских печей жидким чугуном, посадка изделий в печь без охлаждения после сушилок при использовании сушилок-печей , т. е. комплексных установок, и т. п.). Оно сокращается при искусственном понижении максимальной температуры материала макс, например при введении плавней, восстановительной атмосферы. То же произойдет, если из установки более дорогой по капитальным затратам продукция выйдет при повышен-18 [c.18]

В табл. 29 приведены значения кинематической вязкости воды и жидких металлов по данным [80]. Из таблицы видно, что вязкость жидких технических металлов (чугуна, сталк и медных сплавов) при температуре заливки в литейные формы приближается к вязкости воды при 50—100° С. С увеличением [c.71]

При исследовании влияния состава шихтовых мате риалов на свойства выплавляемого металла чугун вы плавляли в индукционных печах промышленной частоты емкостью 6—8 т Во всех плавках использовалась кис лая футеровка, науглероживание производилось электрод ным порошком, шлакообразующие добавки не применя лись Шихтовые материалы загружались в плавильную печь порциями по 500—550 кг Каждая завалка загружа лась после расплавления предыдущей, т е в жидкий металл При этом металл не перегревался выше 1300° С После расплавления шихты металл перегревался до тем пературы 1500° С, температура заливки образцов поддер живалась в пределах 1350—1360° С Образцы отливались в сырых песочно-глинистых формах по четыре штуки в каждой, в вертикальном положении, подвод металла — сифонный Для каждого варианта отливалось 12 образ цов диаметром 30 мм и длинои 350 мм, из которых вы биралось восемь наиболее качественных для проведения испытании [c.116]

Машины оснаш ены механизмами для автоматизации внемашин-ных операций. Все машины укомплектованы специальными прессами для обрубки облоя и литниковой системы. Все машины работают синхронно с автоматическими дозируюш ими установками мод. Д-250, Д-630. Модернизированные автоматические до-зируюш ие установки выгодно отличаются от известных отечественных и зарубежных, в частности жидкий металл из ванн дозатора подается в форму по специально футерованному металлопроводу (вместо чугунного), при этом его стойкость выше в 30—35 раз исключена необходимость дополнительного нагрева из-за низкой теплопроводности материала усовершенствована принципиальная пневмосхема с авторегулированием дозы, что суш ественно повышает ее точность (до 3%) автоматические электронные приборы (типа КСП) регулирования температуры жидкого металла в дозаторе позволяют стабилизировать режим заливки формы. [c.360]

Для фасонного литья применяют как углеродистые, так и легированные стали. Усадка углеродистой стали составляет в среднем около 2%, т. е. вдвое больше усадки серого чугуна, а литейная усадка высокомарганцовистой стали Г13 составляет 2,6—3,0%. Сталь обладает меньшей жидкотекучестью, чем чугун, и требует более высокой температуры при заливке форм. Все эти особенности ослож няют получение из стали здорового литья. [c.221]

Высокохромистые чугуны склонны к крупнокристаллическому излому и к образованию зон транскристаллизации при высокой температуре заливки металла в форму, что значительно уменьшает прочность отливок. При заливке холодным металлом излом получается мелкозернистым, но жидкотекучесть сплавов при этом уменьшается. Крупнозернистая структура сплавов не может быть улучшена термической обработкой, так как высокохромистые чугуны имеют ферритную основу и не претерпевают превращений в твердом состоянии при нагреве и охлаждении. Улучшения структуры можно достичь дополнительным введением легирующих элементов. Введение марганца в количестве от 2 до 3% измельчает структуру высокохромистого чугуна и одновременно повышает его химическую стойкость в ряде агрессивных сред (20%-ная азотная кислота пэи кипении, 1%-ная серная кислота, 85%-ная фосфорная кислота). Обрабатываемость резанием при этом не изменяется. Прочность при изгибе увели1.и-вается. [c.312]

Схема X. Модифицирование в форме заключается в том, что тонко измельченную лигатуру или смесь помещают в расположенную под питателем 1 реакционную камеру 2. При определенном сочетании температуры и скорости заливки чугуна модификатор растворяется движущимся потоком металла по мере заполнения формы. Реакция протекает без прямого контакта с воздухом, пироэффект отсутствует. Для предотвращения образования неметаллических включений между реакционной камерой и отливкой устанавливают центробежный шлакоуловитель 3. Узкое звено процесса — необходимость низкого содержания серы в исходном чугуне, строгого ксжтроля температуры и скорости заливки, необходимость предварительного измельчения модификатора [26]. [c.251]

Специфические виды брака оболочковых форм и стержней и меры по их устранению приведены в табл. У.54. Из обычных видов брака чугунного литья, получаемого в оболочковых формах, следует указать на недолив, заливы и облой, значительную шероховатость и механический пригар, газовые раковины. Для борьбы с этим браком следует особое внимание обращать на причины де ктов, к которым относят неплотное соединение полуформ при сборке и попадание опорного материала в полость формы наличие неравномерного слоя нагара на модельной оснастке коробление полуформ неполное расплавление клея или нанесение его слишком толстым слоем использование в смеси слишком крупнозернистого песка завышенная температура модельной оснастки неравномерная обсыпка модели смесью при формовке ( теневой эффект ) недостаточное уплотнение смеси заливка в вертикальном положении, обусловливающая чрезмерно большой напор наличие в форме участков с повышенной газотворной способностью вследствие неравномерного распределения связующего в смеси или излишней толщины стенок форм и стержней. [c.450]

Определение скорости затвердевания отливки. Если задан химический состав отливки и требуется получить отливку без отбела, то по структурной диаграмме рис. 27 и 28 можно определить скорость затвердевания отливки, при которой чугун ве имеет в структуре цемев-тита, а при помощи номограммы рис. 29 для этого случая — толщину слоя облицовки, которую необходимо нанести на внутреннюю поверхность формы, температуру нагрева формы и температуру заливки. [c.1025]

Химический пригар образуется на отливках при охлаждении и усадке, т. е. в период соприкосновения формы с полузатвердевшим или затвердевшим металлом,, еще имеющим высокую температуру. Химический пригар появляется в основном на отливках из стали и чугуна, при температуре заливки которых могут образоваться жидкие силикаты, а также вследствие того, что компоненты стали или чугуна имеют химическое сродство с поверхностным слоем формы и высокая температура на поверхности соприкосновения сплава с формой поддерживается в течение определенного времени. [c.210]

Увеличению жидкотек) ести чугуна способствуют повьппение температуры перегрева и заливки, содержание в металле углерода, фосфора, кремния и меди и уменьшение марганца и серы, повышение ферростатического напора жидкого чугуна для ускоренного заполнения формы. При модифицировании висмут или теллур несколько повышают, а алюминий и бор незначительно снижают жидкотекучесть вследствие образования в жидком металле тугоплавких неметаллических включений (AI2O3, A1N, BN). [c.688]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...