Малая автоматизация станков

Основные направления малой автоматизации станков [c.441]

Малая автоматизация станков — 338 [c.366]

Малая автоматизация станков служит важным средством, способствующим многостаночной работе. Малая автоматизация токарных станков, например, заключается в автоматизации их питания (загрузки) заготовками и их крепления в автоматизации управления механизмом главного движения с выключением продольной и поперечной подачи и автоматизации останова станка в механизации установки резца на заданный размер и отвода его в конце работы в механизации отвода супорта в исходное положение. При организации многостаночной работы на станках старой конструк- [c.338]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции процессов обработки с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. [c.440]

В табл. 284 указываются основные направления малой автоматизации различных станков. [c.440]

При зубофрезеровании за два рабочих хода (перехода) (рис. 199,6) первый 1 и второй 2 ходы осуществляют червячной фрезой 4 последовательно за один уставов заготовки 3. Глубина резания при втором рабочем ходе составляет 0,5 —1,0 мм. Первый рабочий ход осуществляют при попутной подаче, второй при встречной. В результате малого припуска при втором ходе скорость резания и осевая подача выше, чем при первом. Этот метод применяют для колес с модулем свыше 4 — 5 мм. Кроме повышения производительности при этом методе достигается высокая стабильная точность параметров зубьев, особенно по направлению зуба, создаются благоприятные условия для автоматизации станка, увеличивается производительность и период стойкости инструмента на операции зубошевингования. [c.343]

Ниже приводятся основные направления малой автоматизации различных станков (см. табл. 493), [c.550]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, область которой ограничивается автоматизацией отдельных элементов управления и обслуживания станков, и большую комплексную автоматизацию, объединяющую автоматизированные операции технологического процесса с группами автоматически действующих станков в автоматические линии. Так, основные направления малой автоматизации токарных станков предусматривают механизацию управления скоростями и подачами введение быстрого подвода и отвода суппорта точную остановку суппорта в конечном рабочем положении механизацию поворота и фиксации резцовой головки автоматизацию подвода и отвода резца при нарезании резьбы автоматизацию простых циклов обработки для одной или нескольких ступеней оборудование станков магазинным устройством применение копировальных устройств и т. п. [c.128]

Малой автоматизацией называют перевод на автоматическое управление и обслуживание лишь некоторых элементов цикла работы оператора по ручному управлению и обслуживанию станков в целях их упрощения и ускорения. [c.15]

Не всегда удается подобрать операцию для объединения в одну группу многостаночного обслуживания с необходимым соотношением машинного и вспомогательного времен. В таких случаях средствами малой автоматизации можно сокращать вспомогательное время на операциях благодаря автоматизации одного или нескольких элементов рабочего цикла ручного управления и обслуживания станков. [c.16]

В мелкосерийном и серийном производствах решающую роль в повышении производительности труда играет малая автоматизация при модернизации станков. [c.244]

Эффективность малой автоматизации при модернизации металло- режущих станков следует оценивать величиной достигнутого сокращения вспомогательного времени и времени на техническое и организационное обслуживание. [c.244]

К первой группе станков относятся универсальные станки с ручным управлением, которые постоянно совершенствуются и даже оснащаются средствами автоматического управления (малая автоматизация). Достоинством этих станков является универсальность, недостатком — малая производительность. [c.625]

Увеличение производительности станков с ручным управлением в какой-то степени можно достичь путем применения средств малой автоматизации — механизмами ускоренных перемещений суппортов, быстрозажимными патронами, копировальными приспособлениями и т. д., которые позволяют сократить время холостых ходов и облегчить физические усилия рабочего при обслуживании станков. Однако и здесь ни один элемент рабочего цикла не может быть выполнен в отсутствии рабочего. [c.28]

Под малой автоматизаций понимается автоматизация отдельных элементов цикла управления и обслуживания станков. [c.6]

Малая автоматизация чаще всего осуществляется путем модернизации действующего оборудования и изготовления универсальных станков. [c.6]

Анализ показывает, что наименее благоприятны условия автоматизации станков черновой токарной обработки, где низкая надежность автооператоров приводит к снижению производительности и сокращению экономии затрат ручного труда. Значительно более перспективной является автоматизация типового оборудования, работающего в условиях высокой надежности, например, станков для чистовой обработки, обрабатывающих геометрически правильные заготовки, при малом количестве снимаемой стружки. При этом наиболее рациональным является создание автоматических линий в 2 этапа. На первом этапе автоматизируются все рабочие и холостые ходы, в результате чего станок превращается в автомат, пригодный как для самостоятельной эксплуатации, так и для встраивания в автоматическую линию. На этом этапе при самостоятельной эксплуатации проверяется надежность всех механизмов, происходит конструкторская и эксплуатационная их доработка, достижение высокой надежности и работоспособности. Из таких автоматов на втором этапе должны создаваться автоматические линии. [c.288]

При непоточном производстве целесообразно применять малую автоматизацию, которая с относительно небольшими затратами средств дает возможность повысить производительность труда за счет автоматизации отдельных элементов цикла управления и обслуживания станка. [c.9]

В связи с этим различают так называемую малую автоматизацию, охватывающую автоматизацию отдельных элементов общего цикла работы станка (загрузка деталей, подвод частей станка и т. д.), и комплексную (большую) автоматизацию, объединяющую работу нескольких станков в автоматическую линию с полным автоматизированным циклом работы. [c.399]

Приведенные способы малой автоматизации далеко не исчерпывают возможных путей уменьшения вспомогательного времени, и в практической работе могут быть выявлены иные, самые различные пути автоматизации или ускорения приемов управления станками разных групп. [c.376]

Понятие малая автоматизация связывается с осуществлением автоматизации отдельных элементов общего цикла работы станков. Примеры этого вида автоматизации оснащение станков загрузочными устройствами, автоматизация отвода и подвода суппортов, столов и т. д., т. е. оснащение устройствами, частично автоматизирующими управление и обслуживание станков. [c.3]

Трудность автоматизации универсальных станков заключается в том, что с автоматизацией, как правило, уменьшается и универсальность машины. Поэтому при малой автоматизации универсального оборудования необходимо обеспечить возможность его быстрой переналадки. [c.382]

К первой группе относятся универсальные станки с ручным управлением, которые постоянно совершенствуются и оснащаются в настоящее время элементами автоматического управления — так называемой малой автоматизацией. Однако это не меняет их основного характерного признака — необходимости постоянного участия человека в выполнении холостых ходов и управлении последовательностью цикла обработки. Главным преимуществом станков с ручным управлением является их универсальность. Второе преимущество. — высокая мобильность, т. е. возможность быстрой переналадки станка на обработку других изделий. Основной недостаток — малая производительность, что объясняется в первую очередь, малым совмещением операций из-за ограниченных возможностей человека, обслуживающего станок. [c.20]

Автоматов и полуавтоматов на заводах было очень мало — согласно данным Всесоюзной переписи оборудования (1932), их удельный вес на предприятиях достигал лишь 1,9% общего количества станков. Даже в массовом поточном производстве, наиболее благоприятном для автоматизации, автоматы и полуавтоматы составляли лишь 6,4% (4,6% — одношпиндельные, 1,8%—многошпиндельные). [c.29]

Известно, что чем больше выпускается одинаковых деталей, тем легче и выгоднее автоматизировать такое производство. Например, поршни, коленчатые валы, подшипники, ле-мехи плугов — массовые детали. Производство их выгодно полностью автоматизировать. Но имеется много небольших и средних заводов, выпускающих машины малыми сериями, следовательно, обрабатывающих небольшие партии деталей одного типа. Для автоматизации производства таких деталей целесообразно применять станки с программным управлением, агрегатные станки и линии из типовых нормализованных узлов. [c.247]

Наиболее точными являются либо сокращенные модели для систем управления станками, которые обладают одним уровнем автоматизации, либо полные модели для систем с малым уровнем автоматизации. В то же время сокращенные модели для различных уровней автоматизации на данном уровне формализации производственных затрат неточны. [c.38]

При малой серийности применяются многоцелевые станки типа обрабатывающий центр, на которых с одной или нескольких установок последовательно обрабатывается большое число поверхностей. Минимальное число установок и закреплений деталей повышает точность обработки и производительность станков. Для смены инструмента применяются револьверные головки и магазины на большое число инструментов. Для- увеличения концентраций обработки в ряде случаев используются автоматически сменяемые многошпиндельные головки. При обработке крупных трудоемких деталей для увеличения концентрации обработки вокруг места обработки детали устанавливают несколько станков [18]. Таким образом, увеличение концентрации обработки, характерное для массового выпуска продукции, начинает все более часто применяться и в серийном, и в мелкосерийном производстве. В этих условиях еще выше требования к автоматизации смены инструмента, контроле- и ремонтопригодности оборудования, так как потери на обнаружение неисправности и ремонт могут стать основным препятствием увеличения концентрации операций и выпуска продукции. [c.21]

Рассмотрим общие технические требования, предъявляемые к металлорежущему оборудованию, работающему в комплексе с ПР. В РТК можно включить оборудование, работающее с полной автоматизацией цикла и требующее мало времени на переналадку. Оборудование должно обеспечивать высокий уровень концентрации и совмещения переходов обработки. Наиболее полно этим требованиям удовлетворяют станки с ЧПУ. Для повышения надежности РТК необходимо обеспечить автоматизацию контроля в процессе обработки, автоматизацию подачи смазочно-охлаждающих сред в зону резания, автоматическую смену инструмента. На станках должна быть предусмотрена надежная система дробления стружки и удаления ее активным (смывом, сдувом) или пассивным (под действием гравитационных сил) способом. [c.514]

Основными преимуществами станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением являются повышение точности обработки обеспечение взаимозаменяемости деталей в серийном и мелкосерийном производстве, сокращение или полная ликвидация разметочных и слесарно-притирочных работ, простота и малое время переналадки концентрация переходов обработки на одном станке, что приводит к сокращению затрат времени на установку заготовки, сокращению числа операций, оборотных средств в незавершенном производстве, затрат времени и средств на транспортирование и контроль деталей сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их поставки обеспечение высокой точности обработки деталей, так как процесс обработки не зависит от навыков и интуиции оператора уменьшение брака по вине рабочего повышение производительности станка в результате оптимизации технологических параметров, автоматизации всех перемещений возможность использования менее квалифицированной рабочей силы и сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе возможность многостаночного обслуживания уменьшение парка станков, так как один станок с ЧПУ заменяет несколько станков с ручным управлением. [c.622]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Микрофотодокументация — Аппаратура — 776 Министерства промышленные — 26 Министерство местной промышленности — 28 Многоагрегатные работы — 376 Многостаночное обслуживание — Пространственная планировка — 340 Многостаночные работы — 334, 376 — см. также Малая автоматизация станков [c.367]

Методы, применяемые при автоматизации станков в условиях массового или крупносерийного производства, оказываются неприемлемыми для автоматизации универсального оборудования в мелкосерийном и индивидуальном производстве, так как использование их связано с длительной наладкой станков, нерентабельной при обработке малых партий. В этих случаях необходимо изыскание новых методов, обеспечивающих быструю переналадку станка. В настоящее время наметились пути реще-ния этой задачи на основе программного управления. [c.300]

Как показывает само название, многостаночное обслуживание состоит в том, что каждый рабочий одновременно обслуживает несколько станков. Многостаночное обслуживание является важнейшим мероприятием по повышению производительности труда. Наиболее действенным средством для внедрения многостаночного обслуживания является автоматизация станков. Особенно благоприятны условия для внедрения многостаночного обслуживания при работе на токарных автоматах и полуавтоматах, так как при обслуживании этих станков затраты времени рабочего очень малы. [c.472]

А. Н. Малов, Автоматические станки для сборки в приборостроении, Механизация и автоматизация сборочных работ , ЦИТЭИН, вып. 1, 1960. [c.641]

Более того, нередки случаи, когда перераспределение потерь при автоматизации станков дает отрицательный результат — производительность не повышается, а снижается. Так, например, при встраивании полуавтоматов 1261П в автоматическую линию Князькова их производительность снизилась более чем на 20%. Это объясняется тем, что цикл работы остается неизменным (как ручная, так и автоматическая загрузка совмещены с обработкой), а потери по механизмам возрастают вследствие малой надежности автооператоров. [c.148]

В процессе фрезерования возможности автоматизации достаточно широки. Прежде всего автоматизируют самые фрезерные станки. При этом начинают с автоматизации выполнения отдельных рабочих приемов на обычных станках (выключение подачи, остановка шпинделя станка и т. д.), так называемой малой автоматизации. Затем переходят к автоматизации переходов целиком (автоматизация цикла передвижения стола станка) и созданию станков, выполняющих автоматически однопереходные операции (шпоночно-фрезерные станки, станки для фрезерования щлицев гаек, болтов и т. д.). [c.488]

Опыт эксплуатации линий из типового оборудования показал, что при нх создании затраты ручного труда сокращаются не в десятки раз, а не более чем в 2—2,5 раза. Если при этом автоматизация станков приводит к снижению их производительности, что почти неизбежно в линиях из многошпиндельных токарных автоматов, такие автоматические линии не могут быть высокоэффективными. Весьма характерно, что некоторые линии из типового токарного оборудования (линия Н. М. Князькова) после ряда лет эксплуатации были демонтированы. Более перспективным является создание автоматических линий из типового шлифовального оборудования, где автоматизация однопозиционных станков может привести к существенному повышению их производительности благодаря сокращению рабочего цикла. Это можно проиллюстрировать на примере желобошлифовальных автоматов типа ЛЗ-9, предназначенных для встраивания в автоматическую линию. До автоматизации время ручной загрузки и выгрузки колец составляло около 10 с, кроме того, время ожидания оператора ввиду многостаночного обслуживания — в среднем 7 с. Автооператор меняет кольцо за 4,5 с. В результате автоматизации рабочий цикл сократился с 34 до 27 с, а простои возросли незначительно, так как обеспечена высокая надежность в работе за счет точности размеров заготовок, малого количества стружки, простоты конструкции механизма. Как показали исследования, простои из-за оборудования составили 12,7 % фонда времени автомата ЛЗ-9, из них по вине автооператора— лишь % В результате производительность станка при автоматизации повысилась более чем на 20%, а при использовании всех резервов сокращения холостых ходов может быть повышена до 60%. [c.490]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

Механнзмы подач и их приводы. К основным критериям механизмов подач (обычно шариковых, винтовых и волновых передач в современных станках с ЧПУ и многоцелевых станках, гидро-или пневмоцилиндров в ряде других видов оборудовани ) относятся равномерность подачи выходного звена, сохранение в про цессе работы заданного усилия подачи, жесткости (предварительного натяга), малое время восстановления скорости при реакции на нагрузку, влияющее на точность положения и стойкость инструмента, динамические характеристики. С учетом температурных деформаций эти свойства определяют также и технологическую надежность. Дополнительно к механизмам подач предъявляется требование защиты от перегрузок, что особенно актуально в условиях полной автоматизации работы технологических модулей ж мелкосерийного производства, когда технология не всегда достаточно отработана. Для ряда видов обработки важное значение имеет также такой критерий, как точность и время позиционирова-лия выходного звена — каретки или стола (более подробно эти вопросы рассмотрены в следующем разделе). Требования к приводу те же, что и у привода главного движения,— высокий КПД, уменьшение затрат времени на переключение подач, снижение динамических нагрузок на детали привода, шума и вибраций, обес печение высокой равномерности движения и надежности привода. Длительность сохранения технологической надежности станков существенно зависит от долговечности и свойств поверхностного слоя направляющих, винтовых пар и редукторов механизмов но-дач. [c.27]

Зубчатые передача. Имеют относительно малые габариты. Характеристика — идеально жёсткая. Возможны выполнения, обеспечивающие передачу полной мощности на всех ступенях. не ограничивается, тах Ь1чно в станках до 12—15 м1сек. Управление на ходу и автоматизация управления в коробках скоростей затруднены [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...