Контроль точности при сборке

Контроль точности при сборке [c.53]

Второй этап сборки шпиндельного комплекта заключается в правильной и качественной сборке отдельных сборочных единиц и общем монтаже шпиндельного комплекта, поэтому указанный процесс необходимо производить с помощью приспособлений с обязательным контролем точности [38]. Сборка втулок с натягом при отношении длины к диаметру свыше 1,5—2 чаще всего производится с помощью термических методов. Нагрев охватывающей детали небольших размеров производится в нагревательных шкафах в воздушной среде [19,21,39]. Установка охватываемой детали производится с предварительным охлаждением в вихревых холодильных установках. Сборка шлицевых соединений и комплектов типа вала с зубчатыми колесами начинается с осмотра [c.253]

В результате размерного анализа конструкции обосновывают метод достижения точности при сборке требования точности размеров деталей при сборке требования к средствам контроля размеров при изготовлении и сборке. [c.23]

При сборке опор на центрах особенно важно обеспечить требуемую величину осевого и радиального зазоров, точность центрирования оси, плавность и легкость ее вращения в пределах полного оборота и прочность закрепления. По этим основным параметрам и производят контроль опор на центрах. [c.183]

Приведенную процедуру диагностирования можно иллюстрировать также на примере механизма углового позиционирования — револьверной головки копировального суппорта. Согласно диагностической схеме, приведенной на рис. 4, подготовку к диагностированию механизмов позиционирования гидрокопировальных полуавтоматов целесообразно осуществлять, начиная с визуального наблюдения и контроля точности сборки, посредством проточки заготовки или специально изготовленной оправки. Эта оправка, имеющая три шейки длиной 10 мм каждая, при проверке механизмов револьверной головки протачивалась проходным резцом, установленным в резцовой державке револьверной головки. При этом определялась погрешность обработки на станке при повороте револьверной головки на 360°, смене резцовых державок с учетом погрешности сборки системы СПИД станка. Погрешность обработки заготовки при смене резцовых державок и повороте револьверной головки на 360° соответственно составляет 0,028 и 0,032 мм. Таким образом, требования к точности обработки (0,02 мм) могут быть удовлетворены при повышении точности и стабильности угловой фиксации револьверной головки и улучшении базирования резцовых державок. Контроль точности и стабильности фиксации револьверной головки осуществлялся также измерением ее угловых перемещений автоколлиматором и перемещений в осевом направлении индикатором с ценой деления 0,001 мм. Полигон автоколлиматора, установленный на специальной оправке, закреплялся на торце револьверной головки на расстоянии [c.80]

Возможность перекоса гайки особенно необходимо учитывать в тех соединениях, где одной гайкой зажимаются два фланца. В этом случае целесообразно усилить контроль толщины фланцев, а также проверять точность прилегания к ним торца гайки при сборке. [c.156]

Для повышения качества изделий и уровня взаимозаменяемости необходимо систематически повышать точность измерений. Технические измерения должны быть направлены главным образом на предупреждение появления брака путем управления точностью процессов изготовления. Управление точностью должно основываться на результатах измерения деталей во время обработки и на контроле точности оборудования, приспособлений и инструмента. Это может быть достигнуто включением или установкой непосредственно на оборудовании средств активного контроля, а также применением статистических методов контроля. Последние позволяют по выборочной, но регулярной проверке качества только части изделий (выборки) судить о качестве большой партии изделий, из которой бралась выборка, своевременно обнаруживать возможность появления брака и устранять эту возможность соответствующей подналадкой технологической системы. Контроль, оторванный от технологического процесса, только фиксирует брак (за исключением сортировки при селективной сборке), что экономически нецелесообразно. [c.380]

Точность затяжки резьбовых соединений достигается внедрением предельных и динамометрических ключей и устройств к сборочным ма-шина.м для кинематического отключения привода при достижении установленного крутящего момента и стендов для контроля и поверки инструмента, используемого при сборке резьбовых соединений. [c.663]

Вероятностно-статистическая модель применяется при изготовлении достаточно больших партий деталей. Она позволяет без раскрытия физической сути явлений решать ряд задач по оценке и исследованию точности обработки, сборки, контроля и анализу точности оборудования. При этом определяются как первичные, так и суммарные погрешности. [c.44]

Использование поверхностей И и 12 в качестве базовых объясняется простотой выверки и контроля направляющих в процессе их шабрения. Близкое расположение этих баз позволяет применять короткие индикаторные держатели, что повышает точность проверок. На подготовку маяков затрачивается мало времени, притом она обеспечивает правильное взаимное расположение поверхностей станины. Это очень важно при сборке станков. [c.170]

Рефлекторные машины в металлообрабатывающих производствах позволяют контролировать обработку изделий с необходимой точностью путем подачи инструмента в соответствии с его износом. Рефлекторные автоматы используются также для контроля и сортировки изделий и начинают находить применение при сборке. [c.18]

Как правило, правку деталей для обеспечения прямолиней- ности их осей в процессе сборки не делают. В производстве следует применять такие способы контроля поступающих на сборку деталей, которые обеспечивали бы при сопряжении деталей необходимую точность взаимного расположения поверхностей. [c.501]

Причина технологического характера заключается в том, что ни размеры отдельных деталей, ни сборка их не могут быть выполнены абсолютно точно. Так, никогда нет гарантии, что диаметр вала в действительности имеет тот размер, который проставлен на рабочем чертеже контроль может только обнаружить путём измере-рения, что разность между ними не превосходит допускаемых пределов, в зависимости от требуемой степени точности. Так как вал обтачивается на станке, то требуемая точность его диаметра устанавливается соответствующей наладкой станка. С другой стороны, самое измерение производится мерительным инструментом с неизбежными ошибками. Поэтому истинную ошибку в размерах детали нельзя найти, а определяется лишь класс точности согласно установленному стандарту. Точно так же нельзя быть уверенным в том, что при сборке зубчатого механизма оси вращения колёс будут в действительности параллельны, как это предположено в идеальном механизме. [c.33]

Конструкция изделия и технологический контроль сборочного чертежа и технических условий. Сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы спецификацию элементов изделия размеры, выдерживаемые при сборке посадки в сопряжениях данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений, их герме- [c.304]

По окончании сборки изделия или в процессе выполнения отдельных действий или работ на автоматиче- -ском сборочном оборудовании производится контроль комплектности собранного изделия или точности и качества выполнения сборки. Контроль в процессе сборки прел<де всего необходим для предотвращения поломок устройств и механизмов сборочного оборудования, порчи и образования брака изделия. При контроле исключаются из общего потока изделия, не удовлетворяющие техническим требованиям на сборку. От рационального [c.9]

Чаще применяется метод полной взаимозаменяемости, благодаря большой надежности и относительной простоте автоматов. Метод групповой взаимозаменяемости усложняет конструкцию автоматов из-за необходимости в них механизмов для контроля и разделения деталей по размерным группам, что, в свою очередь, усложняет систему управления автомата. Тем не менее метод групповой взаимозаменяемости применяется широко> в том случае, когда необходимо получить соединение высокой точности при сравнительно больших допусках на изготовление отдельных деталей. Наиболее характерным примером является подшипник качения, при сборке которого применяется селективный (групповой) метод. [c.377]

При контроле сборки для сварки с помощью мерительного инструмента проверяют точность сборки сварных конструкций и соединений. Допускаемые отклонения при сборке установлены техническими условиями, а также ГОСТ 5264—58 и 8713—58. [c.273]

Такими данными являются 1) изображения сборочной единицы, дающие представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу 2) сведения, обеспечивающие возможность сборки и контроля сборочной единицы 3) размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть проконтролированы или выполнены по сборочному чертежу 4) указания о характере сопряжения и методах его осуществления, если точность сопряжения обеспечивается при сборке (подбор деталей, их пригонка и т. п.) [c.210]

Одновременно была проведена большая работа по усовершенствованию технологического процесса путем применения более точной технологической оснастки, измерительного инструмента при контроле точности сборки формы и ряд других [c.421]

При производстве прецизионных подшипников качения, сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразны.м методом обеспечения требуемой точности. Следует учитывать, что групповой допуск при большом числе групп изменяется незначительно, в то же время организация контроля и сложность сборки могут значительно возрасти. Поэтому практически число групп сортировки п не превышает пяти. [c.278]

Размерные цепи, определяющие взаимное расположение осей и поверхностей измеряемого объекта и измерительного средства, называются метрологическими или измерительны-м и. При конструировании деталей и узлов конструктор устанавливает конструктивные (эксплуатационные) базы, представляющие собой точки, линии или поверхности, относительно которых координируются остальные точки, линии, поверхности данной детали либо других деталей в узле. Аналогично устанавливаются технологические и метрологические базы. С целью обеспечения наибольшей точности изготовления, сборки и контроля деталей и узлов должен соблюдаться принцип единства баз. [c.278]

Одной из причин быстрого износа и обрыва цепей штанговых конвейеров является увеличение напряжений из-за неправильной установки звездочек, опорных направляющих катков штанг и заклинивания катков загрязнения цепей краской, щелочными и фосфатирующими растворами недостаточной и нерегулярной смазки звеньев плохой работы или отключения предохранительных механизмов. Очень важно поэтому следить за соответствием проекту размеров звездочек, цепей, направляющих за хорошим состоянием устройств для смазки цепей, их защиты от растворов и красок. При замене тяговых органов конвейеров подлежит обязательному контролю выполнение требований ГОСТ 589—64, относящихся к изготовлению и сборке цепей. Звездочки необходимо изготовлять с высокой степенью точности, при помощи копиров и специальных фрез. Огибание звездочек цепью считается нормальным, если цепь свободно ложится во впадины звездочки на 0,75 длины ее окружности. [c.164]

Учитывая повышенные требования к качеству изготовления элементов и точности сборки компоновок, необходимо особое внимание уделять операциям контроля как при изготовлении элементов, так и собранных приспособлений — компоновок. [c.173]

В ГОСТах и проектах стандартов СЭВ, нормирующих допуски на зубчатые передачи, установлены следующие взаимозаменяемые комплексы показателей точности по четырем группам норм точности показатели кинематической точности, плавность работы, контакт зубьев и боковой зазор в передаче. Из нескольких рекомендуемых стандартами контрольных комплексов выбирается один, причем допускается, чтобы помимо установленного контрольного комплекса, являющегося арбитражным, в процессе изготовления зубчатых колес, например после зубофрезерования, предварительного и получистового зубошлифования, производился контроль их по дополнительным показателям точности. Высокоскоростные колеса и передачи следует также проверять на шум и вибрацию. Выбор контрольного комплекса зависит от принятой технологии изготовления и состояния средств производства зубчатых колес. Если существующей системой контроля точности технологического процесса обеспечивается требуемая точность при изготовлении и сборке зубчатых колес, то непосредственный их контроль, а [c.260]

Контроль сборки под сварку заключается в проверке точности сборки сварных конструкций и соединений. Допускаемые отклонения при сборке устанавливаются техническими условиями, а также ГОСТами на швы сварных соединений для ручной, автоматической и полуавтоматической сварки. Измерение отклонений в собранных сварных соединениях производят специальными шаблонами и мерительным инструментом (рис. 225). [c.334]

Контроль сборки под сварку заключается в проверке точности сборки сварных конструкций и соединений. Допускаемые отклонения при сборке устанавливаются техническими условиями, а также ГОСТ 5264—58 и 6713— [c.249]

Систематический контроль точности зажимных приспособлений для обработки конических и гипоидных колес на зубообрабатывающих станках в производственных условиях производят по специальным каленым, точно изготовленным калибру-пробке 13 (см. рис. 11,19, б) и калибру-кольцу И (рис. 11.20, б). Калибры изготовляют того же диаметра, что и наружный диаметр заготовки обрабатываемого колеса. Торцовое T и радиальное T. биения калибров 13 и 11, зажатых в приспособлениях вместо обрабатываемых заготовок зубчатых колес, не должны превышать 0,015 мм. Контроль точности установки зажимных приспособлений в станке обычно производят ие реже одного раза в неделю. Приспособления с разжимными центрирующими элементами один раз в течение 2 мес. разбирают, очищают от грязи, проверяют износ их деталей, смазывают, собирают, а если необходимо, — меняют изношенные детали. После такой профилактической разборки и сборки перед установкой на станок приспособление необходимо проверить на контрольном приборе (см. рис. 11.17, (5), Средний срок службы приспособлений цангового типа при двухсменной работе 6—8 мес., мембранного — 12.мес. [c.239]

При использовании метода НВ не у всех собранных сборочных единиц гарантируется получение замыкающего звена в требуемых допусках. Поскольку заранее не известно, в каком именно изделии требуемый размер замыкающего звена не обеспечивается, то замыкающее звено размерной цепи, образующееся при сборке, необходимо контролировать в каждой сборочной единице. Поэтому приходится осуществлять 100 %-ный контроль изделий. Это усложняет и удорожает сборку методом НВ, так как необходимо предусмотреть дополнительную контрольную позицию в сборочной автоматической линии или в сборочном автомате. Вместе с тем при использовании метода НВ допуски на составляющие звенья размерной цепи, т.е. на изготовление деталей, увеличиваются при той же точности замыкающего звена по сравнению с допусками при использовании метода ПВ [c.24]

От подъемно-транспортных средств требуется высокая точность регулирования скоростей сближения прп стыковке блоков. Нагрузки на стыкуемые поверхности при сборке обусловливаются. заранее установленными требованиями, а для контроля за их соблюдением в ряде случаев вводятся даже датчики контактных усилий. [c.454]

Приспособления являются важным элементом технологической системы, от них во многом зависят точность, производительность и себестоимость механической обработки, сборки и технического контроля изделий. Точность обработки (сборки), в свою очередь, зависит от точности установки в приспособление заготовки (детали, узла). Ниже рассмотрены общие принципы установки и возникающие при этом погрешности применительно к механической обработке, в гл. V0 и VHI приведен анализ погрешностей установки применительно к сборочным и контрольным приспособлениям. [c.10]

Критерием класса передачи является ее скорость. Чем быстроходнее и более нагружена передача, тем класс точности ее изготовления выше. Вследствие сложности замеров зуба, на каждом отдельно изготовленном коническом колесе при массовом производстве этот контроль делается при сборке. Правильность изготовленного зуба проверяется сцеплением с другим более точным колесом (эталоном) или с колесом соответствующей парьп. [c.102]

Высокой точности всегда отвечают малые шероховатости и волнистость поверхности. Э10 определяется не только условиями работы сопряженных деталей, но и необходимостью получения надежных результатов измерения в производстве. Уменьшение шероховатости поверхности вносит большую определенность в характер сопряжения, так как размер зазора (или натяга), полученный в результате контроля деталей, отличается от размера эфс ктнвного зазора или натяга, имеющего место в эксплуатации или при сборке. Эффективный натяг при сборке уменьшается, а зя-зор в процессе работы механизма увеличивается, причем тем больше и быстрее, чем более грубо обработаны сопрягаемые поверхности. [c.164]

Аналогично расшифровываются дефекты сборки и обкатки механизмов зажима и подачи прутка, механизмов суппортов (рис. 33), муфты и др. Контроль точности конечных положений и взаимного положения отдельных узлов, необходимый при более глубоком ди--агностировании, не отличается у автоматов всех трех типов и осуществляются с помощью индуктивных или тензорезисторных датчиков. То же относится и к исследованию характера движения ра- [c.130]

Максимальное биение поверхностей Г, и 02 шестерни относительно оси детали в незакаленном и закаленном виде составляет 0,005 — 0,01 мм (рис. 206, а). Биение незакаленной цилиндрической поверхности О , служащей для контроля точности установки зубча-тото колеса при сборке в редукторе, относительно поверхностей и должно быть в пределах 0,(Ю5—0,01 мм. Биение поверхности ограничивается допуском в том случае, если она используется для зажима во время зу-бонарезания и контроля. После термической обработки и зачистки центров необходимо править деталь таким образом, чтобы максимальное биение поверхности D после правки не превышало 0,025 мм, а поверхности Для конических колес (рис. [c.357]

Контроль силы затяжки по величине получил наибольшее распространение вследствие его простоты, доступности, высокой производительности и относительно высокой точности. При ручной затяжке контроль осуществляют с помощью динамометрических или предельных ключей, при использовании ручных резьбозавертывающих машин, полуавтоматических и автоматических установок — с помощью встраиваемых предельных устройств (фрикционных, кулачковых, зубчатых, шариковых и др. муфт), которые после достижения заданного момента разрывают силовую цепь. Конструкция ключей обеспечивает при ручной затяжке подачу светового или звукового сигналов после достижения заданного При механизированной сборке пневматическими гайковертами имеются следующие примерные диапазоны погрешностей измерения момента затяжки в гайковертах с жестким приводом 20 % с фрикционной муфтой вместе с муфтой выключения 10%, с автоматически расцепляющейся муфтой 5%, с двумя пневмодвигателями 3%. [c.212]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

Тот или иной уровень взаимозаменяемости определяеюя эксплуатационными требованиями (запасные и сменные части, присоединительные элементы механизмов, сборочных единиц, групп и т. п.) и требованиями рационального производства (уменьшение пригоночных и ручных работ при сборке, удешевление изготовления и т. п.). В тех случаях,, когда условия полной взаимозаменяемости требуют изготовления деталей со столь высокой точностью, которая не может быть обеспечена экономичными сдосо-бами или вообще недостижима, переходит к одному из видов ограниченной взаимозаменяемости. Переход к ограниченной взаимозаменяемости может быть обусловлен также малым объемом производства, не дающим возможности рационально использовать надлежащие инструменты, приспособления и пр. обширной номенклатурой изготавливаемых изделий, приводящей к чрезмерному расширению всего Инструментального хозяйства особо СЛ05КН0Й формой деталей, затрудняющей их обработку и контроль и т. п. Уровень взаимозаменяемости обычно тем выше, чем больше производство приближается к массовому. Взаимозаменяемость, [c.34]

В производстве следует применять такие способы контроля поступающих на сборку деталей, которые обеспечивали бы при сопряжении деталей необходимую точность взаимного расположения поверхностей. Однако в некоторых отраслях машиностроения, например в производстве сельскохозяйственных машин, операции правки оказываются экономически целесообразными. В этих случаях правка деталей позволяет обеспечить- необходимую точность сопря, сений, несмотря На сравнительно низкую точность деталей, поступающих на сборку. Детали обычно правят вручную, применяя несложные приспособления. [c.443]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Испьпчанию на прочность и жесткость подвергают металлорежущие станки и другие машины, прочность. и жесткость которых в процессе эксплуатации имеет особо важное значение. При испытании на мощность определяется /к.п.д. машины при максимально допустимой нагрузке при этом нагрузку работающей машине создают при помощи специальных тормозных устройств. Испытанию на точность яодвергают машины, изготавливающие, контролирующие и сортирующие продукцию (станки,. прессы, сборочные, контрольные и сортировочные автоматы и полуавтоматы и т. п.). Оценка точности работы машины производится по результатам ее действия точности обработки, сборки, контроля, сортировки и т. д. [c.216]

Для ответственного и сложного литья, независимо от серийности заказа, следует применять металлические стержневые ящики и машинную формовку стержней для достижения постоянной их точности и отказаться от применения для вентиляции стержней восковых фитилей и гари, заменяя их шомпольной вентиляцией. Установку стержней в формы при сборке следует для такого лигья производить с предварительной узловой сборкой отдельных стержней в комплекты и установкой таких уже готовых комплектов в форму. При этом сборку стержней желательно производить по металлическим центрирующим вставкам с тщательным контролем. [c.264]

В индивидуальном и мелкосерийном производствах в тех случаях, когда это допускается конструкцией изделия, рекомендуется применять метод совместной обработки деталей, предварительно собранных или установленных в одном приспособлении. На размеры совместно обрабатываемых деталей необходимо установить припуски на обработку. Например, базировочные поверхности призм обрабатываются совместно при сборке для повышения точности базирования деталей, устанавливаемых при их контроле на данные поверхности в контрольно-сортировочных автоматах. [c.326]

В современном машиностроении наблюдается тенденция увеличения затрат на контрольные операции с повышением точности измерений. Следовательно, решение вопроса о выборе оптимальной точности контроля, являющегося по существу вопросом экономическим, должно основываться на оценке стоимости контрольных операций, с одной стороны, и потерь, вызываемых погрешностями разбраковки деталей, — с другой. Потери, связанные с погрешностями измерений, определяются затратами на перепроверку забракованных деталей или стоимостью этих деталей, если они не перепроверяются и бракуются окончательно, а также нарушением взаимозаменяемости при сборке изделий и т. п. [c.362]

Вероятностно-статистический метод применяют при больших партиях деталей. Он позволяет без раскрытия физической сущности явлений решать ряд задач по оценке и исследованию точности обработки, сборки, контролю и анализу точности работы оборудования. Р1спользуя этот метод, можно определять как первичные, так и суммарные погрешности. Ранее (гл. I) отмечались его универсальность, простота и пригодность использования при различных условиях обработки. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...