Режимы прессования образцов

СОСТАВ МАТЕРИАЛА И РЕЖИМЫ ПРЕССОВАНИЯ ОБРАЗЦОВ [c.40]

В табл. 13 приведен состав материала АГ-4-С, а в табл. 14 указаны технологические режимы прессования образцов. [c.40]

Октав материала указан в табл. 108, а режимы прессования образцов — в табл. 109. [c.115]

В табл. 122 приведен состав материала АГ-4-В, а в табл. 123 указаны технологические режимы прессования образцов. [c.122]

РЕЖИМЫ ПРЕССОВАНИЯ ОБРАЗЦОВ [c.140]

Основные технологические режимы прессования образцов указаны в табл. 147. [c.140]

Алюминий — борное волокно. Как уже было указано выше, основными технологическими параметрами, влияющими на свойства композиционных материалов, полученных методом диффузионной сварки под давлением, являются температура, давление и время выдержки. Одной из первых и наиболее подробных работ, посвященных исследованию влияния различного сочетания этих факторов и выбора оптимальных сочетаний, является работа 130]. Были опробованы режимы прессования 1) при низкой температуре, высоком давлении и длительной выдержке 2) при умеренной температуре, низком давлении и умеренной выдержке 3) при высокой температуре, высоком давлении и кратковременной выдержке. Исследования проводили на композиционных материалах с матрицами из трех алюминиевых сплавов — 6061 (0,4—0,8% Si 0,7% Fe 0,15—0,4% Си 0,25% Zn, 0,15% Мп 0,8—1,2% Mg 0,15%Ti 0,15—0,35% r), 2024 (0,5% Si 0,5% Fe 3,8—4,9% u 0,25% Zn 0,3—0,9% Mn 1,2—1,8% Mg 0,1% r) и 1145 [S5 99,45% Al 0,55% (Si + Fe) 0,05% u 0,05% Mn]. Свойства полученных по этим режимам образцов приведены в табл. 25. [c.133]

Образцом при определении расчётной усадки служит диск диаметром 100 + 0,3 мм, толщиной 4 + 0,2 мм. При определении усадки необходимо учесть влияние режима прессования, толщины сечения изделия, пути растекания материала и другие технологические факторы. [c.311]

Изделия в вулканизационных формах прессуются в поле переменных температур и давлений при сложнонапряженном состоянии. Часто имеет место наряду с объемной деформацией течение, что должно приводить к появлению обратимой высокоэластической деформации, вследствие чего наблюдается эластическое восстановление. В процессе формирования свойств материалов изделия при вулканизации изменяется соотношение обратимой и необратимой деформаций, которое зависит от температуры, вида напряженного состояния, величины деформации, режима механического нагружения в пресс-формах и формирующихся свойств материалов вулканизуемого изделия. От этих же так называемых технологических факторов будет зависеть и эластическое восстановление, вызывающее усадку. Характерной особенностью усадки, связанной с эластическим восстановлением, является неравенство равновесных линейных усадок в различных направлениях — изменение формы, т. е. прямое следствие эластического восстановления. Изменение формы наблюдается даже в условиях практически всестороннего сжатия, как это бывает при прессовании образцов-дисков [268]. В этом случае изменение формы должно происходить за счет объемной сжимаемости. Данные рис. 2.5.15 показывают, что при малых давлениях р О усадки по диаметру и высоте становятся одинаковыми и основной вклад в усадку вносит термическое сокращение оно происходит для равномерно нагретых тонких образцов-дисков по достижении равновесных значений температур и усадок достаточно равномерно во всех направлениях. [c.103]

Режимы прессования стандартных образцов и плоских деталей приведены в табл. 200. [c.168]

Рассеяние первой группы обусловливается неоднородностью структуры дефектов и внутренних напряжений, возникающих в стекловолокнах при их вытягивании и последующей текстильной переработке, колебаниями химического состава связующего, режимом прессования (отверждения) пластмасс, сложившейся ориентацией наполнителя, степенью полимеризации связующего и распределением этой степени полимеризации в объеме стеклопластиков, наличием различных фаз и включений. Сюда же относится рассеяние за счет метода изготовления и кондиционирования образцов для испытаний. В настоящее время имеется немало работ по исследованию влияния этих факторов на механические свойства конструкционных пластмасс [25]. [c.21]

Спекание. Спрессованные образцы в дальнейшем подвергают спеканию для получения более плотных и прочных образцов. Спекание проводят в атмосфере азота. Исследованы различные режимы прессования и спекания PuN (табл. 6.2) [3]. [c.331]

Режимы прессования - температура и давление - оказывают существенное влияние на распределение диэлектрической проницаемости по площади образца, поскольку температура и давление прессования оказывают влияние на распределение и ориентацию волокна, а также на пропитку стеклянных нитей связующим, то и диэлектрические свойства материала будут зависеть от режимов прессования. [c.35]

В последние годы для изготовления высоконагруженных дисков, работающих при высоких температурах, применяют технологию горячего изостатического прессования (ГИП) порошков труднодеформируемых материалов. Качество порошков, их чистота от примесей, состав защитной атмосферы, режимы прессования и термической обработки дисков после прессования должны обеспечивать, с одной стороны, получение свойств материала дисков на уровне свойств образцов из деформированного сплава того же состава, а с другой - отсутствие дефектов, способных вызывать разрушение. [c.37]

Следует отметить, что Си после РКУ-прессования может показывать и относительно низкую пластичность при растяжении (10%) [326]. По-видимому, это связано с высокой долей малоугловых границ зерен присутствующих в образцах после определенных режимов РКУ-прессования. В работе [61] испытывали Си со средним размером зерен 210 нм при сжатии. Испытание проводилось при комнатной температуре с начальной скоростью деформации 1,4 X 10 с Ч Было также обнаружено, что деформационные кривые для Си с различным размером зерен различаются по форме. Типичными особенностями кривой деформации сжатием в случае наноструктурной Си являются высокое напряжение течения, равное 390 МПа, значительное начальное деформационное упрочнение в узком интервале степеней деформации (примерно 5%) на начальной стадии деформации, практически полное отсутствие деформационного упрочнения на последующей стадии деформации. Напряжение течения на второй стадии составило около 500 МПа. В то же время пластичность наноструктурной Си была высока. Образцы при сжатии не разрушались даже после максимальной деформации, которая в данном эксперименте равнялось 83%. [c.185]

Возможность проведения таких микроструктурных исследований реализована в установке ИМАШ-11 (см. гл. III). На этой установке изучали особенности изменения структуры образцов на примере термостойких ориентированных стеклопластиков АГ-4С и ЭФ-С в зависимости от интенсивности и продолжительности теплового воздействия при одностороннем программированном нагреве. Стеклопластик ЭФ-С представляет собой анизотропный прессованный волокнистый материал, связующим в котором служит эпоксидно-фе-нольная смола, а наполнителем являются стеклонити. Стеклопластик АГ-4С— это анизотропный прессованный волокнистый материал на основе модифицированной фенольно-формальдегидной смолы. Выбор стеклопластиков ЭФ-С и АГ-4С для исследования обусловлен тем, что уже накоплены основные данные о механических свойствах этих эффективных и широко применяемых в высокотемпературной технике материалов при их статических испытаниях в условиях нормальных температур и изотермических режимах нагрева [77 114] . [c.263]

После охлаждения образец с полистироловым блоком-отпечатком вынимают из пресс-формы, удаляют лишнее количество полистирола, располагающегося на боковых поверхностях образца (заплывы), и отделяют отпечаток. Отделение производится при легком постукивании по образцу или вдвиганием лезвия скальпеля между образцом и отпечатком. Обычно отделение правильно приготовленного отпечатка не вызывает особых затруднений даже при очень глубоком травлении шлифа, когда любой одноступенчатый отпечаток механическим путем отделен быть не может. Однако превышение температуры прессования выше 160° С иногда может сильно затруднить процесс отделения, так что рекомендуется весьма строго придерживаться приведенных режимов. [c.75]

Опрессовка образцов ниобия смесью порошков титана и молибдена производилась при тех же режимах прессования. Образцы ниобия хорошо опрессовывались со всех сторон и сохраняли свою первоначальную форму. [c.24]

При нанесении карбидных нокрытий на металлы методом диффузионной сварки опыты проводились на металлических образцах диаметром 8 мм и высотой 8—10 мм и таблетках карбида диаметром 8 мм и толщиной 1.5—2 мм, приготовленных методом горячего прессования. Образцы карбидов и металлов тщательно шлифовались по торцам, полировались и обезжиривались. Сваривание проводилось в вакууме по режимам, разработанным ранее для сварки карбидов с металлами [7 ]. Этот процесс подробно изучен, исследована природа образующихся на границе контакта новых фаз и механизм их образования. Покрытия, полученные этим методом, отличаются высокой плотностью (плотность определяется режимом горячего прессования таблеток или пластинок из карбида), а также хорошим сценлением с основой. Однако этим методом нельзя получать покрытия малых толщин и на изделиях сложной формы. [c.80]

Сплавы с существенно меньшим содержанием компонентов (Си — 0,2—0,6%, Мп — 0,15—0,357о) известны под названием авналей. Они характеризуются меньшей прочностью (33 кгс/мм ), но лучшей пластичностью в холодном и горячем состоянии. У большой партии образцов из этого сплава, термически обработанных при температуре 5 20°С, электрическая проводимость изменялась от 24,3 до 27,3 м1 ом- ммЦ. Установлено, что при пережоге этого сплава элект рическая проводимость материала падает ни5ке 23,1 м/ ом-мм ). При разных режимах прессования температура термической обработки, вызывающая пережог, может изменяться от 540 до 560 °С. [c.61]

Для характеристики свойств изделий, получаемых из тех или иных пресспорошков, производят прессование образцов при оптимальных режимах и затем подвергают их испытанию, устанавливая теплостойкость материала под нагрузкой, температуру его термического разрушения, водопоглощаемость, стойкость к различным агрессив- [c.55]

Объектом исследования служил нормализованный феррит марки 30СЧ2, изготовленный методом горячего прессования. Образцы прессовались без прессформы. Для этого между корундовыми блоками помещалась предварительно отпрессованная заготовка требуемого размера. Заготовки прессовались на гидравлическом прессе обычным методом при давлении 1000 кГ см . Горячее прессование образцов производилось по оптимальному режиму температура 1423 °К, давление 200 кГ см , время выдержки 25 мин. Описание установки и принцип ее действия даны в работе [2]. [c.25]

Физнко-мманические свойства образцов, изготовленных при различны режимах прессования [c.415]

Литейные свойства сплавов изучали на технологических пробах, отливаемых на машине литья под давлением с холодной горизонтальной камерой прессования мод. 515. Пробы отливали в экспериментальной пресс-форме (рис. 19). Пресс-форма имеет сменные вкладыши, предназначенные для получения спиральной пробы на жидкотекучесть. тарельчатой пробы на горячеломкость, усадочной решетки, а также плоских разрывных образцов. Режимы прессования выдерживали постоянными удельное давление на металл в камере прессования составляло 1000 кгс/см , скорость прессования 1 м/с. Для регулирования температурных режимов литья обе половины пресс-формы были снабжены электронагревателями сопротивления, позволяющими изменять температуру пресс-фор-ны в диапазоне 50—300° С. Контроль и регулирование температуры пресс-формы осуществляли потенциометром через встроенную в пресс-форму хромель-алюмелевую термопару, рабочий спай которой располагался на расстоянии 1 мм от рабочей поверхности пресс-формы. Температуру заливки регулировали заданием температуры расплава в раздаточной печи. Сплавы готовили в плавильно-раздаточных печах сопротивления со стальными сварными тиглями емкостью 20 и 6 кг. Шихтой служили промышленные марочные магниевые сплавы, чистые металлы и двойные лигатуры. [c.39]

В последнее время были проведены детальные исследования процесса изготовления композитов с матрицей Ti-6A1-4V, содержащих от 45 до 50 об.% волокон B/Si диаметром 140 М1ш [5]. Хотя корреляция параметров изготовления со структурой поверхности раздела была неполной, последовательное увеличение температуры горячего прессования приводило к росту толщины слоя продукта реакции на поверхности раздела. Продолжительность прессования была постоянной (30 мин), а давление выбирали таким, чтобы при каждой температуре обеспечить прочную диффузионную сварку композита. На каждом режиме обрабатывали четыре образца усредненные результаты этих испытаний, а также результаты некоторых многократных испытаний на поперечную прочность приведены на рис. 14. Хотя в испытаниях на поперечную прочность влияние поверхности раздела непосредственно не оценивалось, их результаты приведены потому, что значения деформации разрушения разупрочненных композитов, полученных пре ссованием при 1144 К и 1172 К, совпадают со значениями, предсказанными для поверхности раздела титан— карбид кремния. [c.167]

Можно сформулировать несколько требований к методам интенсивной пластической деформации, которые следует учитывать при их развитии для получения наноструктур в объемных образцах и заготовках. Это, во-первых, важность получения ультра-мелкозернистых структур, имеющих преимущественно большеугловые границы зерен, поскольку именно в этом случае происходит качественное изменение свойств материалов (гл. 4,5). Во-вторых, формирование наноструктур, однородных по всему объему образца, что необходимо для обеспечения стабильности свойств полученных материалов. В-третьих, образцы не должны иметь механических повреждений или разрущений несмотря на их интенсивное деформирование. Эти требования не могут быть реализованы путем использования обычных методов обработки металлов давлением, таких как прокатка, вытяжка или экструзия. Для формирования наноструктур в объемных образцах необходимым является использование специальных механических схем деформирования, позволяющих достичь больших деформаций материалов при относительно низких температурах, а также определение оптимальных режимов обработки материалов. К настоящему времени большинство результатов получено с использованием двух методов ИПД — кручения под высоким давлением и РКУ-прессования. Имеются также работы по получению нано- и субмикрокристаллических структур в ряде металлов и сплавов путем использования всесторонней ковки [16, 17 и др.], РКУ-вытяжки [18], метода песочных часов [19]. [c.9]

С целью достижения наименьшего размера зерен образцы сплава Zn-22 %А1 были также подвергнуты закалке с последующей деформацией кручением. Эта процедура привела к формированию двухфазной нанодуплексной структуры со средним размером зерен около 80нм (рис. 1.9) [362, 363]. Вместе с тем энергодисперсионный анализ показал изменение химического состава обеих фаз. Так, было обнаружено, что содержание Zn в А1 фазе достигало 10%, что примерно в 5 раз выше, чем в равновесном состоянии. Сверхпластическое поведение этих образцов наблюдалось при температуре 120°С и скорости деформации 10 с . Тем не менее, величина удлинения до разрушения была относительно невелика и составила 280%. Для сравнения этот же сплав со средним размером зерен 0,5 мкм, полученный РКУ-прессованием, при испытаниях в этих же температурно-скоростных режимах продемонстрировал удлинение свыше 600%. [c.211]

Данные, приведенные в таблице, получены по результатам измерений, проделанных автором совместно с Е. И. Шиловой и 3. В. Черенковой на образцах, прессованных из слитков. Прессованные заготовки отжигались при температуре 400 °С в течение 2 ч и охлаждались до 280 °С со скоростью 30 °С/ч. Далее образцы толщиной 6 мм прокатывались в холодном состоянии с промежуточным отжигом по тому же режиму, до толщины листов 2 мм. Образцы вырезались в лоперечном направлении по отношению к прокатке. Механические характеристики приведены при температуре закалки 500 С (вводе) и естественном старепии при 170 5°С. [c.56]

Из табл. 25 видно, что наиболее высокие значения прочности наблюдаются у образцов, полученных по режимам 1 и 2. При этом у образцов, полученных по режиму 1, имеет место минимальный разброс прочности. Режим 3, хотя и имеет преимущество в отношении более высокой производительности по сравнению с первыми двумя процессами, уступает им в воспроизводимости результатов, Большой разброс данных в этом случае связан с верояностью наличия в полученном материале остаточной пористости из-за малой выдержки, возможностью поломки и ухудшения свойств волокон из-за высокого давления и высокой температуры. Режим 2 из всех остальных является наиболее подходящим для изготовления длинномерных изделий методом ступенчатого прессования. [c.134]

В дроцессе исследования гидравлического и временного режимов первшботки ДШ удельное давление варьировали от 80 до 240 кгс/с1г, а время выдержки образцов в пресс-форме от 3 до 30 мин. Результаты экспериментов приведены на рис.2,3. Установлено, что оптимальной величиной удельного давления при прессовании стеклопластиков из ДСВ является 120 кгс/ом , при которой ударная вязкость образцов достигает 120 кгс см/см , прочность при статическом изгибе - 2800 кгс/ом . Оптимальное время вы-деряаси образцов в пресс-форме - 10 мин, при этом ударная вяз- [c.76]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Дефекты в порошковых сплавах хорошо изучены в консоли дированном горячим изостатическим прессованием сплав Кепё 95. Эти результаты в основном получены в ходе всестороннего исследования образцов после проведения испытаний на малоцикловую усталость [25,27]. В табл. 17.8 при ведены обобщающие сведения о дефектах основных четыре) видов, обнаруженных в области инициации разрушения прр малоцикловых усталостных испытаниях образцов из сплавг Ren 95, приготовленного горячим изостатическим прессова нием порошка фракции -150 меш и прошедшего термообработ ку по режимам, близким к указанным в табл. 17.4. [c.250]

Метод электроискрового легирования. С целью упрочнения поверхности изделий из алюминиевых сплавов с применением НП SiзN4 и разработана технология [47] электроискрового легирования (ЭИЛ). Технологию упрочнения отрабатывали на плоских заготовках, вырезанных из прессованных полос алюминиевого деформируемого сплава Д1. Предварительно упрочняемую поверхность промывали 10...15 мин в 15%-м растворе каустической соды при 363 К и сушили в потоке горячего воздуха. Затем в поверхность металла в течение 2 мин втирали НП. После этого с помощью установки Эми-трон-14 при использовании графитового электрода диаметром 6 мм (графит марки МПТ-6) осуществляли электроискровую обработку поверхности при круговых перемещениях электрода со скоростью о,07...0,09 мм/мин, частоте вибрации Г = 400 Гц и рабочем токе I р = 1А. Из упрочненных заготовок вырезали цилиндрические образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. На приборе ПМТ-3 измеряли микротвердость (НУ) упрочненной поверхности. Испытания на износ проводили на машине МТ-2 при возвратно-поступательном перемещении образцов по контртелу из стали СтЗ в течение 3 ч при удельной нагрузке 10 Н/мм . В качестве смазки использовали трансформаторное масло, которое подавалось в зону трения непрерывно в автоматическом режиме. Износ определяли по потере массы образцов путем их взвешивания на аналитических весах ВЛА-200 до и после испытания. Полученные данные показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д1 графитовым электродом повышает ее микротвердость в 1,8 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 200 до 360 ед. НУ), обработка НП SiзN4 с последующим ЭИЛ графитовым электродом — в 1,87 раза (до 374 ед. НУ), а обработка НП Т1М и ЭИЛ графитовым электродом — в 2,26 раза (до 453 ед. НУ). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,84 2,3 и в 4 раза. [c.285]

Термостойкость (сопротивление термическому удару) является крайне необходимым свойством любого материала, разрабатываемого для применения в газотурбинных двигателях, поэтому были проведены испытания композиций, армированных волокнами, AI2O3 в условиях, сходных с термоударами в двигателе. Подходящие для испытаний на термоциклирование образцы изготовляли из композиций, полученных как электролитическим осаждением, так и горячим прессованием. На электролитически осажденной композиции с тремя волокнами испытания на термоциклирование выполнены по режиму нагрева и охлаждения, характерному для термических ударов в газотурбинных двигателях. Цикл этих испытаний заключался во введении холодного образца в печь при 1200° С за 5 с, выдержке образца в горячей зоне в течение 100 с, перемещении образца за 5 с в поток холодного воздуха и выдержке в нем в течение 10 с, погружении образца в воду с температурой 20° С [30]. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...