Износ и расход режущего инструмента

Износ и расход режущего инструмента [c.475]

Нормы износа, стойкости и расхода режущего инструмента приведены в работе [1]. [c.162]

Нормы износа, стойкости и расхода режущего инструмента. Научно-исследовательское бюро технических нормативов. М., Машгиз, 1961. [c.413]

Эффективность регулирования процесса по второму варианту со взаимозаменяемой наладкой особенно сказывается в уменьшении расхода режущего инструмента. Применение таких наладок позволяет установить простой и удобный в производственных условиях критерий затупления резца — выход размера детали из поля допуска вместо величины износа резца.. Уменьшение толщины слоя твердого сплава, который снимается при переточке, с 1—1,5 до 0,3—0,4 мм, обеспечиваемое применением этого критерия затупления, уменьшает расход инструмента в 4—5 раз. [c.66]

Степень и характер износа режущего инструмента оказывают существенное влияние на расход режущего инструмента, качество обработки и размеры деталей. [c.416]

Правильно выполненная заточка увеличивает стойкость фрезы, а следовательно, снижает расход режущего инструмента. При эксплуатации не следует доводить фрезы до величин износа, превышающих установленные опти-. мальные значения, принятые за критерий затупления. Поэтому необходимо следить за состоянием режущих кромок и производить своевременную заточку фрез, не допуская чрезмерно большого износа или поломки зубьев. [c.230]

Стремление снизить непроизводительный расход твердого сплава вызывает попытки установить и внедрить в производственную практику критерии оптимального износа режущего инструмента и принудительную смену резцов по достижении оптимального износа. [c.152]

Затраты на организацию лаборатории по исследованию износа. Особенностью организации заводской лаборатории по использованию радиоактивных изотопов и, в частности, лаборатории по исследованию износа режущего инструмента, является необходимость оснащения лаборатории соответствующей вентиляцией и рядом специальных устройств, а также специальной дозиметрической аппаратурой для наблюдения за наличием радиоактивности. Кроме того, могут быть предъявлены особые требования к хранилищу изотопов, душевым. В остальном расходы на создание лаборатории ничем не отличаются от расходов на создание любой заводской лаборатории. [c.129]

При расчетах норм расхода средние показатели стойкости режущего инструмента до полного износа Tj могут приниматься как по данным наблюдений группы технического надзора за эксплуатацией инструмента, так и по нормативам. [c.77]

Для расчета потребности в фрезерных инструментах по средним показателям расхода на 1 станко-час машинного времени в табл. 23 приводятся расчетные нормы стойкости в часах машинного времени до полного износа цилиндрических, торцовых и концевых фрез. Приведенные в табл. 21 и 23 средние показатели стойкости режущих инструментов относятся к обработке стали. При обработке чугуна эти показатели можно увеличивать на 30—40%. [c.80]

Передний угол у измеряют в главной секущей плоскости между следом передней поверхности лезвия и следом плоскости, перпендикулярной к следу плоскости резания. Передний угол у оказывает большое влияние на процесс резания. С увеличением угла у уменьшается деформация срезаемого слоя, так как инструмент легче врезается в материал, снижаются силы резания и расход мощности. Одновременно улучшаются условия схода стружки, а качество обработанной поверхности заготовки повышается. Чрезмерное увеличение угла у приводит к снижению прочности главной режущей кромки, увеличению износа вследствие выкрашивания, ухудшению условий теплоотвода от режущей кромки. [c.301]

Нормы расхода резцов с механическим креплением твердосплавных многогранных пластин и режущего инструмента с износо- [c.220]

Рассматривая уравнение (9.2), видим, что себестоимость детали может быть снижена путем сокращения времени закрепления и снятия детали, времени простоя и времени смены инструмента. Для этого могут быть использованы как технические, так и организационные методы. Совершенствование материала инструмента и заточки повышает стойкость инструмента, уменьшает количество смен инструмента и стоимость заточки, приходящуюся на одну деталь, тем самым снижая себестоимость детали. Износ режущего инструмента может быть также снижен путем изменения свойств обрабатываемого материала. Как правило, накладные расходы трудно уменьшить, так что себестоимость детали может быть уменьшена в основном путем улучшения тех- [c.201]

Процесс резания сопровождается работой деформации стружки и работой трения, возникающих под действием сил резания, а также высокой температурой в зоне отделения стружки. В результате этого имеет место износ режущих кромок и поверхностей резца. С характером и величиной износа связаны стойкость, производительность и расход инструмента, а также качество обрабатываемой поверхности. [c.152]

Обработка деталей партии ведется с постоянной нагрузкой системы СПИД, что обеспечивает повышение размерной стойкости режущего инструмента исключает поломки режущего инструмента и тем уменьшает расходы на инструмент сокращает неравномерный износ системы СПИД и тем самым расходы на ремонт и эксплуатацию оборудования. [c.24]

Принудительная смена режущего инструмента, его централизованная качественная заточка и переточка, работа с требуемыми режимами и использованием надлежащих смазывающе-охлаждающих средств, восстановление и использование износившегося инструмента, бережное его хранение являются средствами уменьшения расходов на содержание режущего инструмента. Правильный выбор методов и средств контроля сокращает расходы на амортизацию. Соблюдение условий правильной эксплуатации уменьшает расходы на содержание измерительного инструмента. [c.315]

Явление катастрофического износа объясняется тем, что при затупленной режущей кромке увеличиваются трение и сопротивление резанию, поступает больше тепла в инструмент и температура режущей части повышается. Это приводит к еще более интенсивному износу, вплоть до выхода фрезы из строя. При заточке инструмента с таким износом приходится удалять слой металла, в несколько раз больший нормального, и неэкономно расходовать дорогой материал. [c.20]

Износ режущего инструмента снижает производительность обработки деталей машин и существенно влияет на точность обработки. Расход инструмента резко сказывается на повышении себестоимости продукции машиностроительных предприятий, поэтому повышение износостойкости режущего инструмента является актуальной проблемой машиностроения. [c.3]

Преимущества метода штамповки по сравнению с методами обработки зубьев резанием увеличиваются прочность и износостойкость зубьев сокращается расход металла на 30—50% снижается трудоемкость механической обработки примерно на 30% и уменьшается износ режущего инструмента. [c.48]

Наплавочные работы широко применяют при упрочнении поверхностей деталей, подвергающихся механическому или абразивному износу, восстановлении при ремонте изношенных поверхностей различных деталей машин. При помощи наплавки изготавливают режущий инструмент, упрочняют рабочие поверхности и кромки холодных и горячих штампов, исправляют брак изделий, восстанавливают дорогостоящее оборудование, придают поверхности металла твердость, жаростойкость и т. д. Применение наплавки снижает расход дорогостоящих и дефицитных легированных сталей, специальных Сплавов, повышает надежность и сроки работы машин и механизмов. В табл. 23 приведены некоторые типы и марки наплавочных электродов по ГОСТ 10051—62 и ГОСТ 9466—60, их назначение и режимы наплавки. [c.190]

Нормы износа и расхода режущего инструмента. НИБТН, 1963. [c.284]

Это том болое важно, что износ режущего инструмента влияет на стоимость механической обработки. С уменьшением износа инструмента уменьшается и стоимость механической обработки по следующим двум причинам 1) все затраты на станок и обрабатываемую деталь уменьшаются из-за возможности обработать большее количество детале в час, и 2) расход режущего инструмента, время, затрачиваемое на переточку и подна-ладку инструмента, также уменьшаются. [c.94]

Износ и ремонт малоценного инструмента и приспособлений включает затраты аа режущий, измерительный, слесарно-моитаж-ный и вспомогательный инструмент, на штампы и приспособления, на шлифоваль[ше круги, томильные горшки и т. п. Сюда же относятся расходы по заработной плате, по вспомогательным материалам и другим элементам, которые применяются для заточки, текущих ремонтов и периодической правки перечислеи-ныя орудий производства. [c.84]

При производственном опробовании было установлено, что применение сернистоселенистых сталей позволяет в 1,5—2 раза снизить расход режущего инструмента (быстрорежущего и твердосплавного) или сократить на 22—30% машинное время обработки, уменьшив износ инструмента на 30—35%. [c.137]

Общая потребность в режущих инструментах, определенная по нормам расхода, должна быть увеличена на восполнение естественной убыли из-за утери, поломок и из-за другйх причин утраты и ненормального износа умножением на коэффициент случайной убыли. Средние значения этих коэффициентов по основным видам режущих инструментов приведены в табл. 24. [c.82]

При работе абразивных инструментов изменяются рельеф и геометрия его поверхности. Обгций расход абразивного инструмента состоит из износа в процессе работы и объема удаленной части при его периодической правке для восстановления режущей способности и правильной геометрической формы. При правках удаляется до 70Уо объема круга. Частота правки зависит от периода стойкости круга Т—времени его [c.195]

Для проведения приемочных испытаний (контроля) от каждой партии инструмента выбирается некоторое его количество, называемое выборкой. Контроль производят путем осмотра внешнего вида, замера размерно-геометрических параметров и испытания инструмента данной выборки на работоспособность. Под работоспособностью понимается сохранение инструментом режущих свойств после его испытаний. Режимы испытаний на работоспособность устанавливаются нормативно-технической документацией. После проведения испытаний инструмент не должен иметь заметных следов износа, выкрашиваний и должен быть пригодным к дальнейшему использованию. Кроме приемочных испытаний, инструмент подвергается периодическим испытаниям. При этих испытаниях сопоставляется средняя стойкость отдельных выборок от партий, изготовленных в различные периоды времени. Периодические испытания проводятся базовыми лабораториями или предприятиями в соответствии с отраслевыми методиками испытаний. Однако проведение периодических испытаний связано с расходом значительного количества металла и времени, поэтому в последние годы делаются попытки сократить время испытаний и расход материалов. Так, канд. техн. наук Р. А. Невельсоном и автором данной книги в работе [32] была изложена методика испытаний режущего инструмента при нормальных режимах резания, канд. техн. наук П. Г. Кацевым разработаны и проходят проверку методики испытаний при повышенных режимах резания. Использо- [c.52]

Расход режущего пнструмента и качество обработки в большой степени зависят от затупления инструмента. При достижении определенной величины износа увеличиваются силы резания, [c.321]

В перво.м случае термообработка не может стать прич ч-ной искажения формы и размеров зуба, что является преимуществом данного метода. Максимальная твердость здесь определяется воз.можностями зубонарезания, при котором должна быть обеспечена достаточная стойкость режущего инструмента, а износ его не должен быть слишком большим. Это важно как для получе1Шя достаточной точности 1арезаемого колеса, так и для уменьшения расхода инструмента и повышения производительности труда. Твердость колес, нарезаемых после термообработки, не должна превышать твердости по Бринелю НВ 300—320 обычно она бывает в пределах НВ 200—280, что соответствует, примерно, пределу прочности -е =65-1-90 кГ/мм . Это достигается улучшением (закалка с высоким отпуском) или нормализацией (закалка с охлаждением на воздухе). Для этой группы колес применяются углеродистые и легированные стали следующих марок с содержанием углерода [c.51]

Под стойкостью инструмента по-. нимают период его работы (мин) между двумя последовательными переточками. При работе изношенным инструментом увеличивается главная составляющая силы резания и расход мощности. Износ режущего инструмента приводит к ухудшению качества обработанной поверхности. При черновом фрезеровании торцовыми фрезами износ по задней грани допускается до 1,5—2 мм, при чистовом фрезеровании — до 1 мм. [c.140]

Передний угол у играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощйости, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1. [c.73]

Алмазные и эльборовые круги на металлической связке применяются для предварительного и чистового шлифования твердых и хрупких материалов, а также для заточки поверхностей лезвий режущих инструментов. Удельный расход алмазных зерен и износ режущей поверхности алмазных кругов на металлической связке меньще, чем кругов на бакелитовой связке. Металлические связки теплопроводны и быстро нагреваются по всему объему круга до высоких температур. Поэтому шлифование алмазными кругами на металлических связках ведется с обязательным применением охлаждающих жидкостей. [c.286]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Концентрация алмазно-абразивного инструмента определяет его режущие свойства, срок службы и производительность обработки. С увеличением концентрации повышается режущая способность и стойкость кругов на органической связке и способность сохранять первоначальную форму, поэтому для чистового шлифования и доводки рекомендуются круги на органической связке 100-н 150%-ной концентрации, а для профильного шлифования — 150—200 %-ной концентрации алмазов, для предварительного шлифования — круги на металлической связке со 150- и 100%-ной концентрации. Для кругов на керамической связке Ki оптимальным является 100%-ная концентрация. При малом объеме шлифовальных работ и небольшом расходе алмазного инструмента можно применять круги 50%-ной концентрации алмазов. Режимы, применяемые при алмазном шлифовании, должны обеспечивать кинил альный износ алмазных кругов, высокую производительность шлифования и отсутствие дефектного слоя. Скорость алмазного круга должна быть не ниже 25 м/с. [c.218]

Восстановлением инструмента называется приведение его в работоспособное состояние после естественного износа или повреждения. На машиностроительных заводах ежегодно расходуются большие средства на приобретение и изготовление различных режущих инструментов. Изношенные и поломанные инструменты нередко отправляются на переплавку, в"то время как многие из них могли бы 1быть восстановлены, переделаны на другой размер, превращены инструменты других типов. [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...