Контроль качества режущих инструментов

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ 31. Контроль твердости [c.193]

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.504]

Контроль качества режущих инструментов [c.507]

Выбор технологической оснастки. Для заданных условий обработки нужно выбрать быстродействующие специальные приспособления с пневматическим или пневмогидравлическим приводом. В качестве режущего инструмента выбирают торцовую фрезу с пластинками твердого сплава. В качестве измерительных инструментов для контроля координирующего размера следует применять специальный шаблон или скобу. [c.176]

В производственных условиях применяют индивидуальную и централизованную заточку режущего инструмента. Индивидуальная заточка, производимая рабочим в условиях главным образом индивидуального производства является малопроизводительной операцией и не обеспечивает выСокого качества режущего инструмента. Централизованная заточка инструмента позволяет получать высокое качество инструмента, вести заточку при наиболее оптимальных режимах резания, использовать соответствующие шлифовальные круги, обеспечивать тщательный контроль за качеством заточки, применять высокопроизводительные приспособления, увеличивать производительность и снижать стоимость заточки и т. д. [c.97]

В настоящей главе рассматриваются вопросы подготовки к сборке твердосплавных пластинок и коронок, изготовления быстрорежущих пластинок, гребенок и составных пластинок, а также контроль качества режущих элементов инструмента. [c.64]

Контроль износа режущего инструмента приобретает особое значение с повышением степени автоматизации и по мере распространения систем адаптивного управления. В качестве основного критерия износа чаще всего используют величину износа по задней поверхности режущего инструмента, так как его более удобно измерять-и он достаточно полно отражает режущую способность инструмента. Обычно контролируют среднюю ширину площадки износа по задней поверхности, которую называют также фаской износа. Рассмотрим лишь некоторые устройства для измерения износа режущего инструмента во время его работы на станке, 316 [c.316]

В качестве косвенного метода для контроля износа режущегО инструмента используют также измерение температуры в зоне резания. Если принять в качестве критерия износа весовой износ по задней поверхности, то скорость весового изнашивания связана с температурой в зоне резания зависимостью [c.318]

Выбор контролируемых параметров и их комплексов, а также способов контроля должен обеспечить высокое качество зубчатых передач при минимальных затратах времени на контроль. Непосредственный контроль зубчатых колес и передач по отдельным показателям увеличивает число контрольных операций п требует проверки всех изготовляемых зубчатых колес. Гораздо выгоднее в техническом и экономическом отношении применять профилактический контроль, при котором точность обработки зубчатых колес обеспечивается соответствующей организацией технологических процессов их изготовления, т. е. точностью станков, приспособлений, режущего инструмента, а также систематическим наблюдением за состоянием технологической оснастки и другими мерами. [c.208]

Очистка поковок. Для повышения срока службы режущего инструмента при обработке поковок, а также для облегчения контроля качества поверхности поковки очищают от окалины. Применяют три способа очистки поковок галтовка, дробью и травление. [c.141]

Действительно, если технологический процесс нанесения покрытия построен таким образом, что при его регулировании удается получать покрытия с толщиной слоя, колеблющейся в пределах 3 мк, или если в установленных технических условиях приведены рекомендуемые размеры толщины слоя с точностью до 3 мк, то для текущего контроля качества этих покрытий можно пользоваться методикой, дающей результаты с точностью не менее +1,5 мк. Более жесткие допуски по толщине слоя имеют место лишь в редких случаях, да и то главным образом при применении износостойких покрытий, как, например, при хромировании измерительного и режущего инструмента 1-го класса точности. Но в этих случаях обычно контролируют уже не толщину слоя покрытия, а окончательные размеры самого инструмента с помощью оптиметров, миниметров, пассаметров и других средств измерения. [c.540]

Обработка деталей на станке осуществляется без использования СОЖ. В качестве материала режущего инструмента применяется минерало-керамика. Режимы резания v = = 428 м/мин Sq = 0,24 мм/об. Для контроля обработки деталей в составе [c.40]

Техническое обслуживание технологического и транспортного оборудования при эксплуатации автоматических линий осуществляют наладчики. За каждым наладчиком закреплено определенное оборудование в соответствии с руководством по эксплуатации. В обязанности наладчиков входит наладка и обеспечение стабильности работы оборудования но заданному технологическому процессу обеспечение надежной работы механизмов загрузки и поперечных конвейеров, относящихся к конкретному оборудованию своевременная замена режущего инструмента операционный контроль качества гильз, обрабатываемых на оборудовании уборка оборудования после окончания работы в конце каждой смены. [c.118]

В справочнике приведены сведения о материалах, применяемых в машиностроении, выборе рациональных режимов обработки металлов, режущих инструментах, а также данные по техническому нормированию, контролю качества продукции, организации рабочих мест, технике безопасности и др. [c.2]

Четвертая глава посвящена эффективности применения радиоактивных изотопов в промышленных исследованиях при изучении износа режущего инструмента и трущихся деталей. В пятой главе рассмотрены вопросы применения радиоактивных изотопов для контроля качества изделий, а также для целей механизации и автоматизации производства. [c.6]

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и ответственных деталей и узлов механизмов после механической и слесарной обработки с проверкой точности изготовления по чертежам и ТУ с применением универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов (оптиметр, концевые меры, индикаторы, микроскоп и др.). Выборочная проверка качества сложных поковок, отливок и полуфабрикатов, поступающих на механическую и слесарную обработку. Проверка предельного гладкого специального инструмента с жесткими допусками и режущего инструмента сложного профиля (четырехступенчатые развертки, долбяки для рифления, фасонные резцы и др.). Проверка сложного вспомогательного инструмента. Наладка контрольно-измерительных приборов. [c.301]

Все режущие инструменты, от которых зависит качество обрабатываемых изделий, подвергаются обязательному контролю работниками ОТК при эксплуатации в цехах. Не контролируются только простейшие слесарные инструменты (напильники, ножовки, зубила и т. д.) последние только осматриваются раздатчиками. Все другие инструменты проходят два вида контроля сменный и контроль после переточки. [c.340]

На машиностроительных заводах цель диагностики состоит в контроле состояния станков при эксплуатации. В этом случае необходимо выявить критические ситуации и сформировать соответствующие команды об изменении условий обработки, о замене и регулировке элементов системы. В качестве диагностируемых элементов дополнительно выступают режущий инструмент и процесс резания. [c.38]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

Устройствами активного контроля называются средства, предназначенные для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режимов обработки или об изменении взаимного расположения заготовки и режущего инструмента, или о необходимости прекращения процесса обработки. Название активные эти средства измерения получили из-за того, что они непосредственно участвуют в технологическом процессе изготовления продукции, а не пассивно фиксируют ее качество после окончания изготовления. [c.461]

Поэтому контроль качества покрытий в производственных условиях должен быть одним из основных элементов в создании прогрессивного режущего инструмента. [c.149]

МС имеют следующие характерные особенности наличие инструментального магазина, обеспечивающего оснащенность большим числом режущих инструментов для высокой концентрации операций (черновых, получистовых и чистовых), в том числе точения, растачивания, фрезерования, сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьб, контроля качества обработки и др. высокая точность выполнения чистовых операций (6. ..7-й квалитеты). [c.287]

С информацией точности связано качество детали поэтому, несмотря на то, что она зависит от других видов ин( рмации, ее следует выделить. СУ, оперирующие информацией точности, должны способствовать освобождению человека от контроля обработанных поверхностей, от выявления необходимости подналадочных операций, смены режущего инструмента н аг. д. В некоторых системах автоматического [c.10]

Особенности лазерного излучения привлекли внимание не только физиков, химиков, металлургов, оптиков. Оказалось, что и одна из древнейших сфер деятельности человека — сельскохозяйственная, нуждается во внедрении лазерных технологий. Пищевая промышленность, а также промышленность микробиологических препаратов стали использовать лазерное излучение. Уже сейчас применяется лазерная стимуляция посевного материала, лазерное дистанционное зондирование полей, космическое землеведение, лазерное прогнозирование состояния атмосферы, лазерное исследование качества зерна, лазерный контроль качества яиц и обработка мясных продуктов лазерным излучением. Ну и, конечно, лазерное излучение используется в машиностроении пищевой промышленности, например для обработки режущих инструментов, закалки подшипников и шестерен, контроля поверхностей и т. п. [c.100]

Весь инструмент, который возвращается в ИРК от рабочих, подвергается контролю на контрольно-проверочных пунктах. Инструмент, подлежащий восстановлению, передается в заточную мастерскую. Переточка режущего инструмента, как правило, осуществляется централизованно в заточных мастерских высококвалифицированными заточниками, что удлиняет срок его службы и сохраняет качество. Весь прошедший заточку и доводку инструмент [c.27]

Контроль качества пайки осуществляют внешним осмотром, а также с помощью специальных инструментов и приборов. Внешним осмотром проверяют правильность расположения пластинки на державке, отсутствие грубых завалов и забоин на режущих кромках, выколов и трещин. Мелкие дефекты пайки трудно обнаружить невооруженным глазом, поэтому паяные соединения осматривают с помощью микроскопа КМ-60. [c.288]

Необходимый уровень качества должен обеспечиваться выбором методов и средств контроля с учетом необходимости его максимальной активизации , выбором и хорошим состоянием технологического оборудования, качеством материалов и режущего инструмента, соответствующей квалификацией технического персонала, рабочих и т. д. Необходимо выявлять и устранять влияние на точность технологических процессов различных факторов. [c.31]

Во втором случае осуществляют технологический контроль, при котором поэлементно оценивают качество изготовления зубчатого колеса. Комплекс элементов, подлежащих измерению, следует выбирать так, чтобы можно было выявить технологические погрешности, допущенные при изготовлении зубчатых колес. Технологический контроль следует вести после каждой переналадки станка, перетачивания и смены режущего инструмента. [c.132]

Контроль качества зубчатых колес, обрабатываемых на автоматической линии, обеспечивают наладочным и периодическим контролем с применением средств для отсчета фактического отклонения от заданного размера автоматическим управлением и регулированием технологических процессов непосредственно на шлифовальных и зубофрезерных станках по результатам измерения размеров контрольно-блокировочными устройствами у станков, где имеется опасность поломки или выкрашивания режущего инструмента контрольно-сортировочным автоматом, встроенным в линию, сортирующим зубчатые колеса на две группы — годные и брак — при комплексной двухпрофильной проверке зубьев с эталоном. Длительность цикла действия линии 0,5—1 мин. при годовом выпуске 190—380 тыс. штук. [c.281]

Контроль качества заточки и доводки режущего инструмента. [c.785]

Заточка. На машиностроительных заводах организована централизованная заточка всего режущего инструмента. Это обеспечивает правильную, производительную заточку и контроль качества поступающего на рабочие места инструмента. [c.266]

Организация централизованной заточки является одним из основных условий рациональной эксилуатации режущих инструментов. Создание специализированных участков ц,ентрализованной заточки режущих инструментов, оснащенных специальными станками и приспособлениями, средствами контроля позволяет повысить качество режущего инструмента, увеличить его ресурс и сократить расход. [c.320]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

Наиболее точные режущие инструменты, рабочие размеры й форма которых могут оказывать влияние на качество обрабатываемых изделий, должны подвергаться сменному контролю при сдаче их с рабочих мест. Контролер КПП осматривает инструмент и проверяет его основные рабочие размеры. Если инструмент годеНр [c.25]

В повседневной работе технологов должны проводиться и профилактические мероприятия по снижению потерь от брака. Для этого должны быть утверждены графики контроля оборудования на точность. Причем, если работа выполнялась на оборудовании с просроченными сроками его контроля на точность или имеющем отступление от допустимой точности, отдел технического контроля не имеет права принимать изделия, изготовленные на нем. Также должны быть утверждены графики контроля мерительного, вспомогательного, режущего инструмента и приспособлений. Для повышения качества продукции надо систематически работать над автоматизацией контрольных операций и над созданием специальных макетов и приспособлений. Желательно строить технологию таким образом, чтобы полный контроль детали осуществлялся в цехе, где она изготовляется, чтобы исключить возможность ее возврата. Для этой цели в технологии должен быть предусмотрен комплексный контроль детали перед отправкой в следующий цех. Так, у конических шестерен рольгангов, даже при отсутствии на предприя- [c.54]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Обязательно проводится строгий входной контроль поступающих материалов, полуфабрикатов, деталей, оборудования, измеритель-, ного и режущего инструмента, т.е. всего того, что может влиять на качество готовой продукции и в значительной мере обусловливает успех работы. При этом контроль качества исходных материалов и [c.19]

Контролю геометрических параметров и качества заточенной поверхности режущего инструмента должен предшествовать коит-рольь грубых дефектов, проводимый визуальным осмотром с использованием лупы с двух-, четырехкратным увеличением. На заточенных поверхностях не допускаются пршжоги и трещины, режущие кромкй не должны иметь выкрашиваний, завалов И заусенцев. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...