Контроль качества поверхности режущих инструментов

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ [c.336]

Очистка поковок. Для повышения срока службы режущего инструмента при обработке поковок, а также для облегчения контроля качества поверхности поковки очищают от окалины. Применяют три способа очистки поковок галтовка, дробью и травление. [c.141]

Контроль износа режущего инструмента приобретает особое значение с повышением степени автоматизации и по мере распространения систем адаптивного управления. В качестве основного критерия износа чаще всего используют величину износа по задней поверхности режущего инструмента, так как его более удобно измерять-и он достаточно полно отражает режущую способность инструмента. Обычно контролируют среднюю ширину площадки износа по задней поверхности, которую называют также фаской износа. Рассмотрим лишь некоторые устройства для измерения износа режущего инструмента во время его работы на станке, 316 [c.316]

Большинство работающих в настоящее время ГПС не имеют автоматических систем определения поломок и состояния режущих кромок, что вызывает необходимость введения дополнительных переходов, операций, обеспечивающих заданные шероховатость поверхности и точность обработки. Это увеличивает зависимость работы системы от человека и не позволяет организовать работу с малым участием человека. Решение этой задачи — залог эффективности ГПС, причем не столько вследствие экономии от сокращения незапланированных смен инструмента, сколько в результате устранения дорогостоящих контрольных операций, машин контроля качества и переделок брака. Дальнейшее развитие станков должно идти в направлении создания средств адаптивного контроля, измерения размеров деталей в процессе резания, устройств для автоматической компенсации износа инструмента, позволяющих получать точно заданные размеры. Такие станки обеспечат бесперебойную работу ГПС в течение 20 — 24 ч. Не решена полностью также задача обеспечения автоматизации смены инструмента. Если из магазинов в шпиндель инструмент подается автоматически, то загрузку инструментов в магазины выполняют вручную. Вручную заменяют инструмент и при его поломке. Необходимо ликвидировать эту ручную работу. [c.641]

С информацией точности связано качество детали поэтому, несмотря на то, что она зависит от других видов ин( рмации, ее следует выделить. СУ, оперирующие информацией точности, должны способствовать освобождению человека от контроля обработанных поверхностей, от выявления необходимости подналадочных операций, смены режущего инструмента н аг. д. В некоторых системах автоматического [c.10]

Особенности лазерного излучения привлекли внимание не только физиков, химиков, металлургов, оптиков. Оказалось, что и одна из древнейших сфер деятельности человека — сельскохозяйственная, нуждается во внедрении лазерных технологий. Пищевая промышленность, а также промышленность микробиологических препаратов стали использовать лазерное излучение. Уже сейчас применяется лазерная стимуляция посевного материала, лазерное дистанционное зондирование полей, космическое землеведение, лазерное прогнозирование состояния атмосферы, лазерное исследование качества зерна, лазерный контроль качества яиц и обработка мясных продуктов лазерным излучением. Ну и, конечно, лазерное излучение используется в машиностроении пищевой промышленности, например для обработки режущих инструментов, закалки подшипников и шестерен, контроля поверхностей и т. п. [c.100]

Качество и стойкость режущих инструментов в значительной степени зависят от качества заточки и доводки рабочих поверхностей, что, в свою очередь, зависит от свойств применяемого абразивного материала, уровня технологии заточки и доводки, способов и приемов обработки, оборудования, средств контроля и т. д. [c.3]

Некоторую особенность имеет контроль режущего инструмента — его режущих кромок как при изготовлении нового инструмента, так и при его переточках. От соблюдения геометрии и качества режущих кромок зависит точность обрабатываемых ими поверхностей, шероховатость поверхности, правильность форм и состояние поверхностного [c.152]

Вспомогательными движениями в металлорежущих станках называются такие, которые непосредственно не участвуют в процессе резания (в процессе формообразования детали), но необходимы для установки и снятия обрабатываемых деталей, подвода и отвода режущих инструментов, автоматизации управления станком, контроля размеров и качества обработанных поверхностей и т. д. [c.18]

Даются практические рекомендации по выбору оптимальных конструкций, геометрических параметров, материалов режущего инструмента и режимов резания при обработке, зачистке и отделке поверхностей деталей из пластмасс, а также по методам и средствам контроля качества обработки. Серьезное внимание уделяется вопросам техники безопасности, повышения уровня механизации и научной организации труда. . [c.2]

Перечислите методы оценки шероховатости поверхности, используемые при контроле качества заточки и доводки режущего инструмента. [c.37]

После заточки режущего инструмента необходимо провести контроль геометрических параметров (углов заточки, ширины фасок, плоскостности передней и задней граней) и качества поверхности (шероховатости, отсутствие трещин и выкрашиваний, прижогов и т. п.). [c.151]

В качестве косвенного метода для контроля износа режущегО инструмента используют также измерение температуры в зоне резания. Если принять в качестве критерия износа весовой износ по задней поверхности, то скорость весового изнашивания связана с температурой в зоне резания зависимостью [c.318]

На автоматических линиях основными рабочими, обеспечивающими выпуск качественной продукции в заданном количестве являются наладчики. В обязанности наладчика входит наблюдение за работой оборудования, периодическая (согласно установленному графику) смена режущего инструмента, наблюдение за качеством обрабатываемых деталей путем периодического контроля деталей и наладки оборудования. Нормы обслуживания по автоматическим линиям устанавливаются в зависимости от сложности встроенного в линиях оборудования, предъявляемых требований к геометрической точности и качеству обрабатываемой поверхности детали, месторасположения в линии однотипного оборудования, "количества одновременно обрабатываемых на одном автомате деталей, запроектированной стойкости инструмента, уровня организации эксплуатации и т. п. Нормы обслуживания для наладчиков и их разряды приведены в табл. 2,3. [c.250]

Какими бы совершенными ни были устройства управляющего контроля, невозможно достичь высоких результатов по точности и производительности обработки, если исполнительные органы станка инерционны, обработка сопровождается значительными вибрациями, интенсивность которых зависит от режимов обработки, геометрии режущего инструмента, динамических характеристик шпиндельных групп и других факторов, если перемещения рабочих органов производятся неравномерно наряду с неравномерностью вращения исполнительных поверхностей. Высоких результатов по точности и производительности можно достичь только путем одновременного сочетания высокого качества оборудования и устройств управляющего контроля. [c.181]

Автоматическая доводка обтекателей с помощью эластичного шлифовального круга осуществляется следующим образом. В соответствии с расчетом системы антенна — обтекатель по одной из известных методик определяется закон изменения электрической толщины стенки обтекателя по образующей и в радиальных сечениях. Заготовку обтекателя изготовляют с таким постоянным припуском на геометрическую толщину стенки, чтобы предельно возможное отрицательное отклонение значения диэлектрической проницаемости в любой точке поверхности не приводило к неисправному браку. В процессе доводки за счет съема материала с внутренней поверхности обтекателя можно достичь соответствия необходимому закону изменения электрической толщины в заданных допусках. Для этого необходимо иметь возможность в любой точке поверхности обтекателя производить две операции — контрольную (например, с помощью СВЧ-измерителя, контролирующего отклонения значений электрической толщины от номинального) и технологическую (с помощью специального инструмента, способного обрабатывать материал стенки). Выполнение этих требований предполагает размещение измерительного устройства (фазометра) по одну сторону стенки обтекателя, специального режущего инструмента, выполняющего функции отражателя электромагнитной энергии — по другую сторону, благодаря чему имеется возможность контроля электрической толщины стенки в процессе обработки обтекателя. Режущий инструмент в этом случае должен обладать следующими основными специфическими качествами а) стабильностью коэффициента отражения в пределах всей рабочей поверхности б) стабильностью размеров зоны контакта с обрабатываемым изделием в) способностью работать без охлаждения и смазки, искажающих результаты измерений г) способностью копировать форму поверхности изделия. Эти качества имеет эластичный шлифовальный круг, в котором для получения достаточно высокой отражающей способности поверхности инструмента применена шлифовальная лента на металлической основе. [c.166]

Контроль заточенного инструмента предусматривает измерение геометрических параметров режущей части, проверку точности размеров и профиля инструмента, определение качества заточенных поверхностей. [c.235]

Контролю геометрических параметров и качества заточенной поверхности режущего инструмента должен предшествовать коит-рольь грубых дефектов, проводимый визуальным осмотром с использованием лупы с двух-, четырехкратным увеличением. На заточенных поверхностях не допускаются пршжоги и трещины, режущие кромкй не должны иметь выкрашиваний, завалов И заусенцев. [c.144]

Автоподналадчики воздействуют на органы наладки станка, изменяя расположение этих органов относительно обрабатываемой поверхности детали. Автоподналадчики не загружают рабочую зону станка, могут осуществлять контроль нескольких параметров качества в статических условиях с последующей разбраковкой деталей, при этом детали могут быть надлежащим образом подготовлены к процессу контроля (очищены от загрязнений и охлаждены до нормальной температуры). Однако автоподналадчикам присущ целый ряд недостатков. Условия контроля в этих устройствах отличны от условий эксплуатации они компенсируют, по существу, лишь систематические погрешности, такие, как износ режущего инструмента и деформации деталей станка, составляющие размеры которых входят в цепь, определяющую получаемый размер детали. Точность контроля у этих устройств зависит от величины подналадочного импульса. Автоподналадчики требуют дополнительных транспортирующих и базирующих элементов они обладают большим временным запаздыванием, так как контроль возмолсен либо после съема очередного слоя металла, либо после обработки (что гораздо чаще) одной или нескольких деталей. Временное запаздывание приводит к тому, что профилактическое вмешательство при работе с автоподналадчиком возможно лишь в процессе обработки очередной заготовки. [c.109]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

Кроме выполнения высоких требований к качеству режущих инструментов (малые биения и шероховатость, а также высокая точность обработки), при изготовлении инструмента требуется точно выполнить геометрию профиля ступеней и затылованпе по всем режущим кромкам, имеющим различные углы наклона спиралей режущих зубьев с определенной формой стружечных канавок. Наиболее трудно выполнить сопряжение профиля затылован-ной режущей части второй ступени с цилиндрической поверхностью тела инструмента, а также обработать профиль рабочей части ступеней, имеющих двойной угол, который оформляет геометрические размеры гнезда заклепок и болтов в пакете. Такой режущий ииструмент изготавливается на высокоточном металлорежущем оборудовании, оснащенном оптическими устройствами для контроля параметров в процессе обработки. [c.300]

При больших углах наклона канавок конический круг не придает прямолинейного профиля передней поверхности и затачивание необходимо вести кругом с криволинейным профилем. При окончании затачивания проводится контроль инструмента с помощью специальных приборов, либо универсальными средствами. Качество поверхностного слоя заточенного быстрорежущего инструмента определяется отсутствием прижогов, завалов, заусенцев, выявляемых визуально, методами металлографического и рентгенострукгурного анализа, вьшолнения контроля микротвердости. Отсутствие трещин у заточенного твердосплавного инструмента определяется методом цветной дефектоскопии. Контроль геометрических параметров проводится с помощью всевозможных угломеров, проверка биения режущих кромок вьшолняется в центрах индикатором. [c.575]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...