Определение температуры нагрева изделий

Определение температуры нагрева изделий [c.51]

В специально оборудованных термических цехах температуру нагрева изделий контролируют и регулируют с помош ью приборов. В обычных условиях при определенном навыке температуру нагрева изделий можно с достаточной точностью определить по цветам каления. Различным цветам каления соответствуют температуры, приведенные в табл. 33. [c.216]

Чтобы избежать брака при термообработке и добиться определенного режима, необходимо регулировать температуру нагрева изделия. Наблюдение за температурой в нагревательных печах ведут при помощи термопар и гальванометра. [c.69]

Отжиг (Отж.) — процесс термической обработки, обусловливающий получение равновесных (устойчивых) структур распада аустенита во время охлаждения с определенных температур нагрева в интервале превращений пли выше. Отжиг осуществляется путем нагрева стальных деталей (изделий) до или выше температуры в интервале превращений, продолжительной выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения с заданной скоростью (фиг. 1). В процессе отжига происходит изменение дисперсности фаз и изменение формы и размера зерен аустенита в результате получается равновесная структура ферритно-цементитной смеси, снижается твердость и повышаются пластичность и вязкость. [c.65]

Метод самоотпуска находит применение не только при ручной закалке, но и при механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки (температура нагрева изделия, температура закалочной среды, время погружения и т. п.), что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.216]

Максимальную температуру нагрева, т. е. температуру начала горячей обработки давлением, следует назначать такой, чтобы не было пережога и перегрева. В процессе обработки нагретый металл обычно остывает, соприкасаясь с более холодным инструментом и окружающей средой. Заканчивать горячую обработку давлением следует также при вполне определенной температуре, ниже которой пластичность вследствие упрочнения (рекристаллизация не успевает произойти) падает и в изделии возможно образование трещин. Но при высоких температурах заканчивать деформирование нецелесообразно (особенно для сплавов, не имеющих фазовых превращений). В этом случае после деформирования зерна успевают вырасти и получается крупнозернистая структура, характеризующаяся низкими механическими свойствами. [c.60]

Образующийся при травлении сульфат железа растворяется в травильном растворе и в процессе травления накапливается в нем. Кислотное травление стальных изделий производится в ваннах, куда заливают серную кислоту определенной концентрации (5—20%). Раствор может нагреваться в ванне до определенной температуры в зависимости от предварительно разработанных условий. [c.47]

Отличительной особенностью термореактивных пластмасс является то, что при воздействии определенных температур и давления в них происходят необратимые изменения. Изготовленные из таких материалов изделия не могут быть переработаны заново, так как при повторных нагревах они не размягчаются и не поддаются действию растворителей. [c.258]

В заключение отметим тот факт, что для определения коэффициентов из технологических условий по качеству нагреваемых изделий необходимо задавать определенное время нагрева (или критерий РОц). Это ограничивает область применения описанной расчетной методики и в то же время делает ее весьма удобной для тех случаев, когда время нагрева изделий до определенной температуры регламентировано, например при автоматическом регулировании тепловой работы нагревательных печей. В случаях, когда время нагрева изделий не является заданным, оптимальные параметры режима нагрева с учетом технологических условий находятся путем нескольких приближений. [c.330]

Конструкционные легированные стали - это стали, содержащие один или несколько легирующих элементов при суммарном их содержании 2,5... 10 %. Такие стали называют теплоустойчивыми (см. гл. 8). Наилучшие механические свойства они приобретают после закалки с последующим отпуском. Эти стали отличает высокая прочность при достаточной пластичности. Они склонны к резкой закалке и холодным трещинам. Наиболее часто трещины возникают в швах, сваренных электродами, стержень которых имеет состав, близкий к составу основного металла. С увеличением толщины свариваемого металла возможность образования закалочных холодных трещин возрастает. Для уменьшения вероятности образования трещин необходимо уменьшить перегрев шва, для чего нужно вести сварку на минимальном токе, применять предварительный перегрев и отпуск после сварки. Подогрев осуществляют двумя способами либо газовыми горелками, либо токами высокой частоты. Для второго способа подогрева используют водоохлаждаемые индукторы и специализированные источники питания. Индукционный подогрев более удобен с технологической точки зрения, к тому же он уменьшает наводораживание шва по сравнению с газовым пламенем. Однако газопламенный подогрев дешевле и поэтому до сих пор широко используется. Температуру подогрева деталей контролируют с помощью термокарандашей. Термокарандаш напоминает по внешнему виду цветной мелок. Цветную метку наносят на участок изделия, где нужно контролировать температуру. Затем изделие нагревают и следят за изменением цвета метки, которое происходит при определенной для данного термокарандаша температуре. Термокарандаши выпускают с шагом изменения температуры в 50 °С. [c.126]

Термическая обработка заключается в нагреве изделий и заготовок до определенной температуры, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении с заданной скоростью с целью изменения структуры и свойств стали. Основные виды термической обработки отжиг, закалка, отпуск и старение. [c.35]

Отжиг заключается в нагреве заготовок или изделий до определенной температуры, выдержке их при данной температуре с последующим медленным охлаждением (со скоростью около 100-200 °С в час для углеродистых сталей и 30-100 °С в час для легированных сталей). При этом заготовки или изделия получают устойчивую структуру без остаточных напряжений. Цели отжига — снятие внутренних напряжений, устранение структурной и химической неоднородности, снижение твердости и улучшение обрабатываемости, подготовка к последующей опера- [c.117]

Закалку изделий значительной длины проводят непрерывно-последовательным нагревом. Изделие 1 (рис. 10.1, б) устанавливают в центрах и для равномерности нагрева непрерывно вращают с определенной скоростью. Закалка происходит при вертикальном перемещении изделия сверху вниз. При таком перемещении в магнитное поле индуктора 2 последовательно поступает один участок изделия за другим и нагревается до температуры закалки. Под индуктором расположено охлаждающее устройство 3, представляющее собой согнутую кольцом трубку с многочисленными отверстиями на внутренней поверхности. Через отверстия на нагретые участки изделия поступает вода и охлаждает их. Так непрерывно-последовательно нагревается и охлаждается вся поверхность изделия. [c.216]

Отжиг Термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла (изделия) до определенной температуры, выдержке и последующем охлаждении, проходимая с целью получения структуры наиболее близкой к равновесной [c.347]

На качество закалки изделия влияет скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при определенной температуре и скорость охлаждения. Скорость нагрева зависит от толщины и массы нагреваемых изделий и теплопроводности стали. Чем больше масса нагреваемых изделий и чем сложнее их форма, тем медленнее должен происходить нагрев во избежание появления больших внутренних напряжений. Продолжительность нагрева изделия зависит от типа печи. Печи, по скорости прогрева стальных изделий, можно расположить в следующем порядке (начиная с наиболее прогревающих) свинцовые ванны, соляные ванны, пламенные печи и электрические печи. [c.43]

Ускорение процесса заполнения полостей дефектов загрязненных или сжатых действием остаточных напряжений достигается воздействием на жидкость ультразвуковых колебаний ультразвуковой способ) или колебаний низкой частоты деформационный способ). Достаточно продолжительной (до 60 мин) является операция выдержки при воздействии проявителя. Она может быть ускорена подогревом изделия (или его участка) до температуры 40...50°С (более высокая температура нагрева уменьшает выявляемость дефектов) в сочетании с предварительной определенной выдержкой при окружающей температуре комбинированный способ). [c.49]

Проверка значимости коэффициентов регрессии по критерию Стьюдента при 5 %-ном уровне показала, что все коэффициенты являются значимыми, так как модуль каждого коэффициента превышает его доверительный интервал значений (ошибка в определении много меньше искомой величины). Анализ уравнения регрессии приводит к тому, что если скорость нагрева изделия оказывается меньше основного уровня на 50°/мин, то и температура нагревов должна быть снижена, а число циклов при этом может равняться 5—6 вместо 8. [c.214]

После наложения всех слоев гуммируемое изделие нагревают и выдерживают в течение определенного времени при определенной температуре и при повышенном или атмосферном давлении. [c.60]

Для измерения температур нагрева стыков труб под сварку и сварных швов при термической обработке стыков труб поверхностей нагрева и трубопроводов применяются также термокарандаши. Отечественные термокарандаши основаны на принципе изменения цвета штриха, нанесенного карандашом, при определенной тем пературе нагрева изделия. Характеристика термочувствительных карандашей приведена в табл. 5-6. [c.241]

При сушке сырца в искусственных и особенно в естественных условиях практически содержащаяся в нем вода никогда полностью не удаляется, поэтому температуру в начале обжига надо поднимать достаточно медленно и плавно (50—80°С/ч), чтобы обеспечить равномерное и своевременное удаление остатков механически связанной влаги. При подъеме температуры внутри сырца выше 100°С происходит интенсивное парообразование, что может вызвать растрескивание сырца. Примерно с 450— 500° С начинается дегидратация глинистого вещества, т. е. удаление из него химически связанной воды, а затем выгорание органических примесей и разложение карбонатов. Эти процессы сопровождаются значительным выделением газообразных продуктов. Однако вследствие того, что реакции протекают в достаточно широком интервале температур, а изделие в этой стадии имеет высокую пористость и относительно большую прочность (допустимые для данных изделий), то при определенных скоростях нагрева газообразные продукты удаляются [c.293]

Помимо перечисленных при термической обработке используют приближенные способы, дающие ориентировочное значение температуры нагретого металла. К таким способам можно отнести определение температуры металла по цветам каления при нагреве под закалку или отжиг, а также определение температуры металла при отпуске по цветам побежалости, появляющимся на поверхности изделия. [c.130]

Следовательно, для правильного ведения горячей обработки давлением нужно знать, до какой температуры следует нагревать металл и при какой температуре прекращать эту обработку. Правильное определение температуры начала и конца горячей обработки (она установлена Д. К. Черновым) имеет исключительно важное значение для качества изделий. [c.281]

Отжиг заключается в нагреве стали или изделий из нее до определенной температуры-, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении. В результате отжига улучшается структура стали, устраняются внутренние напряжения, повышаются пластические свойства и обрабатываемость. [c.81]

Закалка заключается в нагреве стали или изделия до определенной температуры, выдержке в течение заданного времени и быстром охлаждении в воде, масле или на воздухе. Закалкой стали достигают различных целей повышенной прочности конструкционных сталей, наибольшего сопротивления износу инструментальных. [c.81]

Изготовленные стеклянные изделия должны быть подвергнуты отжигу, чтобы устранить механические напряжения, образовавшиеся в стекле при быстром и неравномерном его остывании. При отжиге изделие нагревают до определенной температуры, а затем подвергают медленному охлаждению. Свойства стекол меняются в широких пределах в зависимости от их состава и режима тепловой обработки. [c.196]

В целях желательного изменения структуры и получения более высоких или специально заданных свойств изделия из металлов и сплавов подвергают термической (т. е. тепловой) обработке. Такая обработка заключается в изменении структуры сплава путем его предварительного нагрева до заранее определенных температур, некоторой выдержке при этих температурах и последующего охлаждения по заданному режиму. На практике применяют следующие основные виды термической обработки металлов и сплавов отжиг, нормализацию, закалку, отпуск. [c.108]

Контроль температуры нагрева применяется преимущественно для изделий, требующих длительного иремени сварки. Контроль осуществляется с помощью термопары, вмонтированной в наконечник электрода. При достижении определенной температуры нагрева свариваемого материала тер.моэлектродвижущая сила, воздействуя па реле, выключает сварочный ток. [c.330]

Для каждого материала и изделия устанавливается определенный режим сушки, т. е. допустимая интенсивность сушки, температура материала, температура и относительная влажность сушильного агента и теплоносителя, скорость его движения у материала и изменение указанных параметров в различные периоды процесса сушки. Сушить песок можно при любых темнературах и скоростях удаления влаги. Сушить комовую глину и топливо можно при любых скоростях удаления влаги, но температура нагрева этих материалов ограничивается. Так, глина при температуре выше 400° С теряет пластичность, а в топлше вьппе 150—200° С начинается возгонка горючих продуктов. Растрескивание глины при сушке, вследствие усадки и воз1Никающих усадочных напряжений, ускоряет выделение влаги. Сушка керамических изделий требует определенного режима как в отношении допускаемых безопасных скоростей сушки, так и температуры нагрева изделий. [c.151]

Данная конструкция прессов допускает полуавтоматическое прессование, заключающееся в осуществлении определенной (заданной) выдержки под давлением, открывании пресса и выталкивании отпрессованных изделий. Имеющийся электронный терморегулятор позволяет поддерживать определенную температуру нагрева прессформы раздельно для верхней и нижней ее частей. [c.32]

Отжиг стали. Отжиг применяется для устранения внутренних напряжений и внутрикристаллической ликвации, снижения твердости, повышения пластичности и вязкости и т. д. Основными видами отжига являются диффузионный, полный, неполный и рекристаллизациои-ный. Температура нагрева изделий при проведении отжига различна (рис. 34). Отжиг изделии состоит в медленном нагреве их в печи, выдержке при определенной температуре и медленном охлаждении вместе с печью. [c.45]

Температура различных элементов тормоза измерялась с помощью железоконстантановых термопар, установленных на этих элементах, а температура поверхности трения фрикционной накладки, определяющая степень надежности тормоза в целом, измерялась с помощью скользящей термопары. Применение скользящих термопар имеет тот недостаток, что показания их искажаются теплом от собственного трения термопары по поверхности трения, так как термопара истирается вместе с накладкой. Однако применение их не требует экстраполяции температур, необходимой при использовании термопар, заложенных в толще исследуемого изделия. Следовательно, неоднородность материала фрикционной накладки, изменение ее свойств в процессе работы и изменение геометрии накладки при изнашивании не оказывают влияния на результаты измерений скользящими термопарами. Скользящая термопара позволяет определить не фактическую температуру в контактной точке двух трущихся тел, а некоторую усредненную температуру по поверхности трения, но эта особенность не является недостатком. Важно лишь, чтобы во всех случаях измерения — при определении температуры поверхности трения для данных условий использования тормоза и при определении допускаемой температуры нагрева для данного фрикционного материала — применялась одна и та же методика измерений и однотипная измерительная аппаратура. На основании результатов измерений температур строились графики нагрева отдельных точек тормоза в процессе работы (фиг. 356). [c.623]

Затем закрывают камеру и подают питание на установку. Скорость нагрева изделия меньше скорости нагрева камеры, поэтому в момент установления в испытательной камере заданной температуры, у испытуемого изделия температура ниже. Только через определенный промежуток времени достигается тепловое равновесие между изделием и окружающей средой, в результате чего температура изделия и окружающей среды выравнивается. Поэтому испытуемые изделия выдерживают Ге камере при заданной температуре в течение времени, достаточного для прогрева изделия по всему объему. [c.465]

Закалка состоит в нагреве стальных изделий до определенной температуры и последующем быстром охлаждении. Такой процесс придает твердость сталп, но и в то же время снижает вязкость и увеличивает хрупкость. Закалке подвергают сталп с содержанием углерода не менее 0,35%, так как при меньшем содер-жашш углерода увеличение твердости от закалки незначительно. Возможные дефекты в виде трещин и коробленпя вызываются внутрениимп напряжениями, возникающими в процессе закалки. [c.233]

При изготовлении стержней методом литьевого прессования сначала приготавливают смесь из керамических компонентов и связки, которая представляет собой реактопластик (под воздействием нагрева и давления отверждается). Смесь нагревают до размягчения связки, а затем подвергают прессованию в нагретой закрытой форме. Материал остается внутри формы в заранее заданных условиях, — определенное время при определенных температуре и давлении. Выдержка заканчивается отверждением связки. Вслед за этим изделия извлекают из формы и спекают до нужного состояния в этом последнем управляемом термоцикле происходит разложение связки, которая превращается в окись кремния. При таком способе изготовления сырые (неспеченные) стержни обладают превосходной прочностью, поэтому можно получить стержни намного более сложной формы, чем в случае их приготовления инжекционным методом. [c.169]

В паяемых изделиях сложной конструкции при радиационном иагреве необходимо учитывать возможность экранирования одних деталей другими. С увеличением температуры нагрева в печах выше 400° С и соответственно с ростом удельного вклада радиационного вида теплопередачи возрастает роль взаимного экранирования деталей изделия, что приводит к росту температурного градиента вдоль их поверхности. Это может при определенных условиях (сравнительно невысокая теплоироводиость паяемого материала, снижение предела упругости при нагреве, малая его толщина др.) привести к развитию недопустимых локальных тепловых деформаций в тонкостенных элементах. Характерный пример таких изделий — решетчатые конструкции и пластинчато-ребристые теплообменники. [c.232]

Для определения термического цикла пайки недостаточны одни лишь данные о совместимости паяемого материала с припоем, флюсом, газовыми средами, а также оптимальной температуре пайки и выдержки при ней, полученные на лабораторных образцах без учета масштабных и конструкционных факторов изделия и его массы. Лабораторные образцы сравнительно малы по размеру и просты по конструкции. Режимы пайки, полученные в лабораторных условиях, можно применять лишь для простых по конструкции изделий, размеры которых соизмеримы с размерами лабораторных образцо]в. Для конструктивно сложных изделий относительно больших размеров и массы, особенно при пониженной теплопроводности паяемого материала, при лабораторных Испытаниях остаются не выясненными длительность нагрева изделия до температуры пайки и длительность его охлаждения после пайки. Между тем при иагреве и охлаждении изделия процесс контактного взаимодействия на границе паяемого металла с технологическими и вспомогательными материалами развивается во времени. Поэтому влияние цикла пайки на протекание таких процессов, а следовательно, и на качество изделия в целом может быть весьма существенным. Кроме того, анализ конструкционной сложности и учет масштабного фактора и массы изделия необходимы как при выборе способа нагрева, так и при расчете термического цикла пайки для предотвращения развития в его элементах недопустимых тепловых пластических деформаций. [c.237]

Тепловые расчеты специального характера проводятся для определения параметров нагрева с учетом большего числа факторов, влияющих на их величину. Кроме того, они позволяют рассчитывать некоторые параметры нагрева, например, распределение температуры в сечении или в объеме нагреваемых изделий, которые в настоящее время не могут быть определены с понющью оценочных методов, так как для этого еще не созданы достаточно простые расчетные людели. [c.81]

Подготовленный порошок термопласта наносится на предварительно нагретую до определенной температуры металлическую поверхность (изделие). При теплолучевом способе нанесения струя порошка термопласта подается в мощный поток тепловых лучей, плавится в нем и, устремляясь с большой скоростью к покрываемой поверхности, при ударе сцепляется с ней, образуя покрытие. При электрофоретическом напылении и напылении в электростатическом поле изделие нагревают после того, как оно покрыто порошком термопласта. [c.241]

При разработке ЭТУ используются известные теплотехнические методы расчета для определения полезной мощности, тепловых потерь, распределения температуры в нагреваемом изделии для стационарных и нестащюнарных процессов, а также специальные расчетные методы, в которых учтены особенности конструкции ЭТУ и связь тепловых и электрических процессов. Например, при расчете электропечи сопротивления (рис. 3.5) на средние температуры (700—1200 °С) проводят расчет теплообмена излучением между нагревателем и нагреваемым изделием с учетом конфигурации нагревателя (спираль, зигзаг и т.д.) и участия футеровки в теплообмене, а также расчет температуры нагрева- [c.131]

Теплопроводность ст1енок муфеля зависит главным образом от материала, из которого сделан муфель, и от толщины его стенок. Чем больше тепла этот материал проводит в течение определенного времени (например в час),/]№м выше температура в муфеле и тем быстрее нагреваются изделия. Очень важную роль при этом И1рает температура продуктов горения и скорость, с которой они омывают муфель. Что касается температуры омывающих газов, то она зависит от многих обстоятельств качества топлива, конструкции топки и всей печи в целом, температуры нагрева вторичного воздуха и правильного ведения режима печи. [c.128]

Сварку прерывистым оплавлением производят путем чередо- вания плотного и неплотного контактов свариваемых торцов. Когда торцы нагреваются до определенной температуры, электрический разряд вызывает оплавление кромок. При достижении нужной величины оплавления резко сжимают свариваемые концы. Сварка прерывистым оплавлением рекомендуется в тех случаях, когда мощность машины недостаточна для сварки оплавлением. Мощность стыковых машин берут из расчета 6—15 квт на 1 см свариваемой поверхности, а при сварке изделий с замкнутым контуром мощность повышают вдвое. [c.325]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...