Практика прессования

Вместе с тем в [109] отмечается, что если даже приближенные аналитические выражения найдены удачно, то относительно больших расхождений между ними и фактическими кривыми прессования керамики можно ожидать в двух областях а) на самых начальных стадиях процесса, когда деформации структурных элементов несущественны, а роль приложенного усилия сводится к преодолению сил сцепления и трения между ними б) при переходе к области критической плотности. Наиболее точное совпадение достижимо тогда, когда коэффициенты уравнения получены при режимах прессования, близких к применяемым в практике прессования керамических порошков. [c.98]

Конические матрицы улучшают условия течения металла и уменьшают усилие прессования. В практике прессования тяжелых цветных металлов применяют матрицы с углами конусности 25— [c.243]

В практике машиностроения, и особенно самолетостроения, часто возникает необходимость расчета на кручение так называемых тонкостенных стержней. Типичные формы прокатанных, гнутых, тянутых и прессованных профилей показаны на рис. 100. Характерной геометрической особенностью тонкостенных стержней является то, что их толщина существенно меньше прочих линейных размеров. [c.98]

Продолжая работы в области тяжелой реактивной авиации, коллектив Б. М. Мясищева провел значительные экспериментальные работы в специальной аэродинамической лаборатории, стендовые испытания бортовых систем и исследования моделей основных агрегатов, позволившие решать вопросы прочности и динамики конструкции с большой экономией сил и времени. Впервые в авиационной практике были решены проблемы сборки планера самолета из крупногабаритных прессованных панелей, резко сокращающих применение трудоемкого процесса клепки, герметизации больших объемов крыльев и фюзеляжа, использованных как топливные емкости, и применения переменного тока для основной бортовой электросети. Широкое применение автоматики позволило сократить экипаж самолета. [c.389]

Ковальченко М. С. Теоретические основы и практика горячего прессования. К-, 1970. [c.93]

Как показала практика, одни и те же технологические смазки с успехом применяют для прессования сталей и сплавов различного состава, если температура их деформации одинакова. Исключение составляют стали и сплавы, образующие во время нагрева толстый слой окалины. [c.472]

Усушка прессованной древесины в направлении прессования больше, чем у естественной. Чем выше степень прессования, тем значительнее усушка. С достаточной для практики точностью можно считать, что усушка прессованной древесины в направлении прессования пропорциональна объемному весу, в плоскости перпендикулярной прессованию величина ее не отличается от исходной древесины. [c.302]

На шахтах Донецкой области вместо баббита применяют прессованную древесину березы торцового гнутья в качестве втулок на подшипники в насосах КСМ и МС (фиг. 4). Практика показала. 306 [c.306]

Таким образом, все применяемые на практике смеси текучи, т. е. способны пластически деформироваться. Для этого необходимо достигнуть и превзойти предел текучести. Однако такой вывод справедлив пока лишь для чистого сдвига. При прессовании смеси она деформируется в условиях сложного объемного напряженного состояния. [c.189]

В практике литейного производства уже давно известно применение прессования или подпрессовки после встряхивания на формовочных машинах. [c.242]

Практика работы Кировского завода, Ростсельмаш, Горьковского автомобильного и других доказала неправильность такой оценки. Стало очевидным, что прессование под высоким удельным давлением, как основной метод изготовления литейных форм, может быть принят для всех мелких и значительной части средних форм. [c.242]

Практика показывает, что основным превосходством процесса штамповки прессованием в разъемных матрицах является экономия металла за счет устранения отхода в облой, уменьшения напусков, снижения припусков и допусков. [c.46]

Пластмассы в ремонтной практике наносят на поверхности деталей для восстановления их размеров, повышения износостойкости и улучшения герметизации. Одновременно покрытие из пластмассы снижает шум от трения и повышает коррозионную стойкость изделия. Тонкий слой пластмассы практически не ухудшает прочностных показателей металла и придает детали податливость, т. е. способность принимать форму сопряженной детали, что приводит к резкому увеличению площади контакта. Пластмассы наносят литьем под давлением, горячим прессованием, вихревым, газопламенным и центробежным способами. [c.211]

В зарубежной практике рекомендуют вводить в смазку полиэтилен, поливинилхлорид, полистирол, порошки различных металлов, до 25—27 % щелочей [167] для штамповки ударным прессованием используют сурепное масло с графитом (1 1) [399]. [c.215]

Для прессования труб из цветных металлов перед нанесением смазки заготовки обтачивают, обезжиривают и промывают. В зарубежной практике при обработке ниже температуры рекристаллизации применяют смазки на жировой основе с добавками хлорированных углеводородов. Для свинца и цинка используют вазелин, растительные жиры с тальком или крахмалом, касторовое масло с тальком, марсельское мыло, для цинка и его сплавов — ланолин, смесь 35 % цилиндрового масла, 2,5% графита, остальное — бензин. Для алюминия и других цветных металлов используют стеарат алюминия, воск, ланолин, смесь ланолина и стеарата цинка с трихлорэтиленом в качестве связующего смесь, содержащую 25—50 % соевого масла с олеиновой кислотой хлорпарафин в смеси со стеаратом цинка и Мо8.2. [c.226]

В листовых материалах на практике почти неизбежно присутствуют некоторые виды концентраторов напряжений. Усталостная прочность малых лабораторных образцов из листов при наличии концентрации напряжений оказывается почти такой же, как и образцов с концентраторами напряжений из прессованных или катаных профилей. [c.88]

На производственные затраты влияют многие факторы. Один из наиболее важных факторов — узкий интервал температур, доступный для горячего прессования. Разработка более совместимой системы представляет собой один из подходов к повышению верхнего температурного предела этого интервала. Если бы композиционные материалы можно было прессовать при более высоких температурах, то тогда можно было использовать более низкие давления. В современной практике давления могут составлять [c.334]

Сверхпластичное состояние используют на практике для производства изделий весьма сложной формы при помощи пневматического формования листов или объемного прессования. Несмотря на медленность [c.139]

В практике химических предприятий наиболее часто применяют следующие способы прессования порошка фторопласта-4 [c.42]

Поршневые машины могут иметь вертикальную или горизонтальную камеру прессования. Поршневые машины с вертикальной камерой прессования подразделяют на машины с вертикальной (рис. 1.4, а), наклонной (рис. 1.4, б) и горизонтальной (рис. 1.4, в) плоскостью разъема пресс-формы. Машины с неподвижным горизонтальным металлопроводом могут иметь вертикальный (рис. 1.4, г) или горизонтальный (рис. 1.4, д) разъем формы. В современной практике поршневые машины с горячей камерой прессования и горизонтальной плоскостью разъема пресс-формы применяют крайне редко. [c.8]

Определение параметров прессующего механизма. В практике литья под давлением можно часто встретиться с изготовлением деталей на машинах недостаточной мощности, особенно при использовании многогнездных пресс-форм или при литье крупногабаритных изделий, поэтому при выборе машины, в первую очередь, нужно основываться на расчете необходимых усилий прессования и подпрессовки. [c.67]

В СССР разработан принципиально новый способ автоматического смазывания пресс-форм в закрытом состоянии, не имеющий аналогов в мировой практике. Способ применяется на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования. На камеру прессования между плитой машины и заливочным окном устанавливается форсунка для подачи смазочного материала. Заданная доза смазочного материала не наносится на рабочую полость пресс-формы, а подается в камеру прессования машины после заливки в нее металла и прохождения пресс-поршнем заливочного окна. Под действием теплоты расплава смазочный материал испаряется и по каналам литниковой системы в виде пара поступает в рабочую полость пресс-формы, которую смазывает, конденсируясь тонким равномерным слоем [31 ]. При дальнейшем движении поршня (после прохождения им форсунки) расплав доходит до литниковой системы и заполняет пресс-с рму. Обычные стационарные или вводящиеся в разъем пресс-формы форсунки не обеспечивают смазывание труднодоступных зон полости формы и равномерное нанесение слоя смазочного материала на поверхности, находящиеся под углом по отношению к факелу смазочного материала. Затруднено также смазывание подвижных стержней формы. [c.106]

В практике прессования динаса известно использование некоторых приемов, способствующих уменьшению образования трещин, перепрессовки. Так, в лицевой пластине прессующего штемпеля просверливают отверстия диаметром 12—13 мм с переходом на диаметр 6—7 мм для облегчения выхода воздуха из массы. Такой прием применяют на некоторых советских динасовых заводах, а также за рубежом. Целесообразно придавать форме конусность — примерно 1 % по высоте в направлении вы-прессовывания сырца этот прием, известный в порошковой 8 [c.115]

Для практики прессования имеет значение вопрос о том, влияет ли степень рыхлости смешанной массы на ее способность к уплотнению при прессовании. Положительный ответ на этот вопрос оправдывает применение тяжелых бегунов при смешении динасовых масс. Показано [300], что увеличение давления прессования дает меньший эффект при прессовании мелкозернистых динасовых масс, предварительно хорошо уплотненных при смешении. Наоборот, повышение давления прессования более эффективно при прессовании относительно крупнозернистых динасовых масс, мало уплотненных при смешении. Динасовые массы крупностью <3 мм, уплотненные при смешении на смесительных бегунах, не обеспечивают получения более плотного сырца, чем массы рыхлые, смешанные в лопастных или двух-вальных смесителях [375, 379]. Давление прессования имеет определяющее значение для прочности свежесформованного сырца (табл. 71). [c.116]

Никелевые покрытия и плакирующие сплавы на основе никеля используют в зарубежной практике для защиты от коррозии элементов оборудования глубоких нефтяных скважин (труб, вентилей). В работе [48] приведены результаты испытания труб, изготовленных из стали марки AISI 4130 с плакировкой никелевым сплавом 625, полученных методом горячего изостатического прессования. Толщина плакирующего слоя биметалла составляла 29 и 4 мкм. Испытания включали анализ изменения механических свойств материалов после вьщержки в хлорсодержащей среде в присутствии сероводорода, оценку стойкости их к коррозионному растрескиванию и питтинговой коррозии. Результаты лабораторных и промышленных испытаний показали высокие эксплуатационные свойства биметалла при использовании в качестве конструкционного материала для оборудования высокоагрессивных сероводородсодержащих глубоких скважин. [c.96]

Для жидких и аморфных вязких материалов (смол, компаундов) важным параметром является вязкость. Вязкость свойственна текучим телам, где имеет место сопротиЬление перемещению одной части (одного слоя) тела относительно другой. Это сопротивление характеризуется динамической вязкостью (Па-с) и кинематической вязкостью (м /с), равной отношению динамической вязкости к плотности материала. На практике пользуются условной вязкостью (ВУ), которая связана с динамической и кинематической эмпирическими соотношениями. Условная вязкость измеряется с помощью вискозиметров разных типов. С помощью капиллярных или универсальных вискозиметров ВУ измеряется,по времени истечения заданного объема жидкости через капилляр или сопло заданного диаметра. В ротационных вискозиметрах испытуемая жидкость загружается в пространство между коаксиальными цилиндрами, один из которых неподвижный, а другой вращается. ВУ определяется по затрате мощности на вращение цилиндра. Вязкость определяет электрические свойства электроизоляционных материалов и такие технологические процессы производства электрической изоляции, как пропитка твердых материалов лаками, компаундами, прессование материалов и изделий из них. Вязкость минерального масла определяет конвекционный теплоотвод от нагретых частей в окружающую среду в масляных трансформаторах, выключателях и других устройствах. [c.189]

Однако проблема является более сложной. В стальных системах трубопроводов несоосность можно устранить при затягивании болтов. При использовании стеклопластиков этот метод непригоден. Прессованные фланцы могут быть при этом разрушены. На некоторых заводах эта проблема решается установкой рас-ширяюш,ихся сильфонных соединений. Фактически некоторые заводы практикуют использование соединений сильфонного типа в любом место, где система из армированных пластиков соединяется с металлической системой или насосом, чтобы избежать несо-осности. Это одно из очень практичных решений, хотя таким образом увеличивается общая стоимость монтажа. [c.337]

Для связующего БФ-2 предельное удельное давление составляет 1,5—2,0 кПсм , а для ВФТ—3,0—4,0 кПсм . На практике в процессе прессования деталей имеют место отклонения давления в пределах порядка 0,3 кПсм . В случае прессования предельным давлением (рис. 11.23) эти отклонения вызывают незначительные колебания толщины и удельного веса стенки детали K = 1,8% Ду = 0,5%). [c.195]

Суммарная площадь сечения литниковых каналов зависит от удельного давления прессования, марки прессматериала, объема и формы детали. Практикой установлено, что при прессовании из пресс-материалов К-18-2 и К-21-22 литники с площадью сечения 1 ммТ заполняют 2—2,5 СЛ1 фор.мующей полости при давлении в загрузочной камере 400 кПсм , при этом наиболее удаленные от литников элементы формующей полости находились на расстоянии 60 мм и имели высоту (щель полости) 3 мм. [c.597]

Из всех перечисленных способов в бериллисвон промышленности широко применяется только разработанное Доддсом 161 горячее прессование в вакууме. На практике этот способ осуществляют следующим образом. Бериллиевый порошок загружают в стальные или графитовые пресс-формы и затем прессуют при остаточном давлении около 50 мк под давлением 3,5—17,5 кг/см при температуре 1052—ЮЭЗ почти до теоретической плотности (1,8445). [c.69]

Классическим методом превращения порошкообразного тантала в компактный металл и его рафинирования является продолжительное спекание в вакууме при температурах порядка 2600 Современная практика состоит в том, что порошок тантала прессуют, обычно без связующего, при комнатной температуре в штабики весом до 10 кг. Прессование производят под удельным давлением порядка 4,С—7,7 т/см , для чего требуются очень мощные прессы (рис. 5). Спрессованные штабики достаточно прочны, чтобы с ними можно было осторожно маиипулировать. Они имеют длину несколько футов и сечение от 19 > 19 до 17 51 мм- или более. [c.688]

Длительная практика показала, что изготовление изделий прессованием из таких тонкодисперсных порошков сопряжено с большими трудностями. Для устранения их в настоящее время широко применяется так называемая грануляция порошков. Гранулы представляют собой конгломерат отдельных мельчайших частиц, связанных в единый уплотненный агрегат. Грануляция тонко дисперсных пброшков преследует следующие цели получение гранул, лишенных воздушных пор, т. е. предварительное уплотнение порошка улучшение сыпучести [c.52]

Сплав IN-718 был разработан как деформируемый дисковый материал с хорошей свариваемостью и превосходными характеристиками прочности примерно до 650 °С. Современная практика высококачественного промышленного производства включает использование чистых (первичных) сырьевых материалов, вакуумной выплавки, фильтрования на этой основе сплав IN-718 теперь предпочитают использовать в качестве материала главного корпуса и других крупных элементов конструкции двигателя, которые изготавливают литьем с последуюш,им горячим изостатическим прессованием и термической обработкой (рис. 15.17). В литой структуре могут присутствовать фазы Лавеса (рис. 15.16, в) чтобы обеспечить сплаву требуемые свойства, содержание фаз Лавеса должно быть минимальным. Этой цели можно достичь путем гомогенизации при 1120 °С или выше длительность гомогенизации определяется фактической степенью ликвации. Горячее изостатическое прессование и/или гомогенизирующая обработка способны вызвать нежелательное растворение выделений б (NijNb) фазы, являющихся нормальной компонентой микроструктуры (рис. 15.16, г) такое растворение сообщает изделиям чувствительность к надрезу в условиях ползу- [c.189]

Переход на электролизеры с самообжигающимися анодами способствовал удешевлению производства алюминия, так как из технологии были исключены дорогостоящие и длительные переделы прессования и обжига анодов. Однако, многолетняя практика работы на таких электролизерах выявила их существенные недостатки по сравнению с электролизерами с обожженными анодами. К этим недостаткам в первую очередь относятся [c.353]

Теоретический расход стеклосмазки при прессовании сплошных профилей определяется из условий равномерного нанесения смазки по всей длине вы-прессованного изделия. При изготовлении шайб из стеклопорошка теоретическую массу стекла увеличивают в 2—3 раза в зарубежной практике массу шайбы принимают равной 0,9—1,0% от массы заготовки [164]. При прессовании полых изделий из цветных сплавов со смесью цилиндрового масла с воском или парафином (1 1) расход составляет 0,1 кг на 8—9 м заготовок [408]. [c.294]

В принятых методах улучшения плотности на практике используют два подхода механический и химический. Наиболее просто повысить давление прессования, но в промышленности оно ограничено и не превыша- 800 МПа, при этом плотность составляет порядка 7,1 г/см . Порошки улучшенной прессуемости, например марки АВСЮО.ЗО, не нашли широкого применения из-за высокой стоимости. Себестоимость продукции, изготовленной по технологии, включающей допрессовку, увеличивается ерно на 40 %. Однако при получении изделий с повышенной проч-ью двойное прессование и спекание оправдывают себя, сто Р РУ щее направление повышения механических свойств кон-ионных порошковых сталей — горячая штамповка (или динами- [c.273]

Сильное сопротивление, оказываемое волокнами, в процессе формоизменения привело к тому, что практически в большинстве случаев изделия конечной формы стали получать в процессе горячего прессования из предварительно согнутых гибких заготовок. Такая практика изготовления изделий нужной формы получила широкое распространение и среди поставщиков полимерных композиционных материалов, применяюш их технологию послойного формования. Из-за сопротивления волокон в композиционном. материале его максимальное удлинение до разрушения в осевом направлении не превышает 1 %, а в поперечном направлении еще меньше. Высокие пластичность при сдвиге и [c.446]

Все выщерассмотренные методы оценки обрабатываемости давлением полностью или частично находят применение при прокатке, ковке, штамповке, прессовании и волочении металлов. Например, в практике производства проката все эти методы используют полностью. Кроме того, при горячей прокатке пластичность металлов оценивают при помощи клиновидных образцов. В этом случае за показатель пластичности принимают относительное обжатие, соответствующее появлению первой трещины на боковой поверхности образца [38]. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...