При изготовлении шлицевых соединений

Шлицевые соединения широко применяются в нагруженных механизмах. Достоинствами шлицевого соединения являются лучшая центровка детален на шлицевых валах и более высокая прочности шлицевых валов по сравнению со шпоночными, особенно при динамических нагрузках. Недостатком является большая сложность изготовления шлицевого соединения по сравнению со шпоночным. [c.423]

Наиболее важными преимуществами шлицевых соединений перед шпоночными является возможность передачи больших крутящих моментов, высокая прочность и надежность соединения, повышенная точность центрирования и направления втулок на валу. Шлицевые соединения в зависимости от профиля зубьев разделяются на прямобочные, эвольвентные и треугольные. Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев имеют существенные преимущества по сравнению с прямобочными они могут передавать большие крутящие моменты, имеют на 10 — 40% меньше концентрацию напряжений у основания зубьев, повышенную циклическую прочность, обеспечивают лучшее центрирование и направление деталей, проще н изготовлении. Шлицевые соединения с треугольным профилем не стандартизованы их применяют чаще всего вместо посадок с натягом, а также при тонкостенных втулках для передачи небольших крутящих моментов. [c.105]

Недостатки высокая стоимость соединений из-за сложности технологического оборудования (зубофрезерные, протяжные и шлифовальные станки) высокопроизводительные современные способы изготовления шлицевых соединений становятся экономически целесообразными лишь при крупносерийном производстве. [c.136]

При обработке шлицев особое внимание уделяется тем элементам, которые являются центрирующими базами при сборке шлицевого соединения. Поэтому технологический процесс изготовления шлицевых соединений проектируется с учетом принятого типа центрирования. Для прямобочного шлицевого соединения втулка может быть центрирована [c.299]

При центрировании шлицевого соединения по наружному диаметру и боковым сторонам и невысоких требованиях к точности фрезерование шлицев производится в окончательный размер. Такая технология сокращает цикл обработки и упрощает процесс изготовления шлицев. [c.300]

СТ СЭВ 187—75 предусматривает, что предельные отклонения от параллельности сторон зубьев вала и пазов втулки относительно оси центрирующей поверхности не должны превышать на длине 100 мм 0,03 мм в соединениях повышенной точности (допуски от шестого до восьмого квалитетов) и 0,05 мм в соединениях нормальной точности (допуски от девятого до десятого квалитетов). Эти допуски в чертежах шлицевых деталей могут не указываться, но их нужно учитывать при изготовлении шлицевых деталей. [c.34]

При высоких требованиях к точности шлицевых соединений и в особенности для обработки закаленных валов и втулок применяют шлифование, а при изготовлении шлицевых калибров — и доводку. Методы шлифования, применяемые для обработки шлицевых валов, зависят от способа центрирования шлицевого соединения. [c.200]

В машиностроении применяют шлицевые соединения трех видов прямобочные, эвольвентные и треугольные. Наиболее совершенными являются эвольвентные шлицевые соединения, но в изготовлении они сложнее прямобочных Треугольные соединения применяют при малых нагрузках и взамен прессовых соединений. Поэтому пока преимущественное применение находят прямобочные шлицевые соединения. [c.185]

Прямобочные шлицевые соединения выполняют с центрированием (рис. 3.30) по боковым сторонам зубьев (а), по наружному диаметру (б), по внутреннему диаметру (в). Центрирование по боковым сторонам зубьев обеспечивает более равномерное распределение нагрузки между зубьями и поэтому его применяют при ударных и реверсивных нагрузках (например, в карданных валах) центрирование по наружному или внутреннему диаметрам обеспечивает более высокую соосность вала и ступицы. Метод центрирования имеет прямое отношение к технологии изготовления деталей соединения, причем наиболее технологично центрирование по наружному диаметру, применяемому при невысокой твердости внутренней поверхности ступицы (<350 НВ). В этом случае шлицевое отверстие обрабатывают протяжкой, а посадочную поверхность вала шлифуют. При высокой твердости посадочной поверхности ступицы и вала рекомендуется центрирование по внутреннему диаметру. В этом случае после термообработки посадочные поверхности ступицы и вала шлифуют соответственно на внутришлифовальном и шлицешлифовальном станках, [c.56]

Проектирование и расчет соединений. Основные размеры (наружный диаметр О и длину I) шлицевого соединения задают при конструировании вала. Длину соединения принимают 1 1,50, при большей длине существенно возрастает неравномерность распределения нагрузки вдоль зубьев и трудоемкость изготовления. [c.528]

Повышение долговечности деталей шлицевого соединения с классом шероховатости поверхности не ниже 7-го класса и высокой точностью изготовления обеспечивается за счет применения антифрикционных полимерных покрытий, например, на основе найлона [36]. Однако этот способ не применим в случае серийных деталей шлицевого соединения карданного вала многих грузовых автомобилей. Эти детали часто имеют низкие класс шероховатости и точность изготовления, что в основном обусловливает тяжелые условия работы (удельные нагрузки достигают 50 МПа, имеют место ударные нагрузки, характерные для рассматриваемого типа узла трения). Долговечность серийных деталей повышается при использовании антифрикционных металлических покрытий и металлоплакирующих смазок, обеспечивающих при тре-92 [c.92]

На фиг. 54 изображена фрезерная головка со шпинделем, изготовленным за одно целое с фрезерной оправкой посадочная шейка инструмента выполнена на конус. При перестановке инструмента вдоль оси шпиндель перемещается вместе с приводной шестернёй, что исключает лишнюю подвижную связь в виде шлицевого соединения между шпинделем и его приводной шестернёй. Конструкция шпинделя обеспечивает наибольшие точность и жёсткость крепления инструмента, но требует специальных фрез с посадкой на конус. [c.437]

Шлицевые соединения имеют весьма большое применение в различных отраслях машиностроения. Существующий технологический процесс образования шлицев резанием относится к наиболее сложным и трудоемким операциям. Изготовление их фрезерованием с последующим шлифованием после термообработки является малопроизводительным и дорогостоящим процессом, много металла при этом уходит в стружку. [c.76]

Шлицевые соединения сложнее по устройству и изготовлению, чем шпоночные, зато они обеспечивают точное расположение детали на валу и позволяют передавать очень большие вращающие усилия при меньшем поперечном сечении вала, чем при соединении на шпонке, кроме того, они долговечны и износостойки. [c.26]

Фрезы изготовляют типов 1 2 и классов точности А, В, и С. Фрезы типа 1 предназначены для обработки шлицевых валов с центрированием по наружному диаметру. В основании зубья фрезы имеют фланк I (рис. 24, а) для снятия фаски 2 на вершине шлицев в ряде случаев высоту шлицев увеличивают. При центрировании шлицевых валов по внутреннему диаметру зубья фрезы снабжают усиками 3 (рис. 24, б). Назначение усика - прорезать канавку 4 во впадине для выхода шлифовального круга. Когда центрирование прямобочных шлицевых соединений осуществляют одновременно по внутреннему диаметру и боковым поверхностям, профиль зубьев фрезы имеет более сложную форму. Такие фрезы трудоемки в изготовлении и имеют невысокую стойкость, поэтому в ряде случаев канавку во впадине зубьев прорезают дисковыми фрезами на отдельной операции. [c.283]

Основными критериями работоспособности шлицевых соединений являются сопротивления рабочих поверхностей смятию и изнашиванию. Изнашивание боковых поверхностей зубьев обусловлено микроперемещениями деталей соединения вследствие упругих деформаций при действии радиальной силы и вращающего момента или несовпадения осей вращения (из-за наличия зазоров, погрешностей изготовления и монтажа). [c.57]

Для повышения выносливости, улучшения центрирования, упрощения фрезерования (метод обката одной червячной фрезой при различных диаметрах и числах зубьев) иногда зубья шлицевых соединений выполняют с эвольвентным профилем. Однако при закалке вала и втулки шлифование зубьев с таким профилем экономически не выгодно. Кроме того, затраты на изготовление эвольвентных протяжек больше затрат на изготовление прямобочных. [c.238]

Карданная передача автомобиля МАЗ-500 состоит из одного карданного вала (рис. 89). Карданный вал изготовлен из тонкостенной стальной трубы. К переднему концу трубы приварен наконечник со шлицами, а к заднему, после напрессовки, приварена вилка шарнира. На шлицы переднего наконечника надевается скользящая вилка. Шлицевое соединение позволяет изменять длину карданного вала при прогибе рессор. [c.175]

Сборка шлицевых соединений. В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов вала, по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлиц. При центрировании детали по наружному диаметру выступов вала последний шлифуют по наружному диаметру шлиц, а отверстие протягивают. При центрировании детали по внутреннему диаметру впадин вала шлифуют отверстие детали. Это шлицевое соединение наиболее дорогое в изготовлении. Третий вид шлицевого соединения (центрирование детали только по боковым сторонам) применяется в том случае, если на валу более 10 шлицев. На автомобилях чаще всего применяется первый тип шлицевого соединения. [c.97]

Наружный диаметр и длину шлицевого соединения задают при конструировании вала. Длина шлицев может быть принята I < 1,50. При / > 1,50 резко возрастает неравномерность распределения удельной нагрузки по длине соединения и трудоемкость изготовления. При проектировании соединений необходимо учитывать, что для изготовления шлицев протяжкой Е ступице следует выполнять сквозное отверстие. В глухих [c.174]

Производственные дефекты обычно появляются в результате отступлений при изготовлении детали от технической и технологической документации. Встречаются отклонения от заданных чертежами размеров (особенно шлицевых соединений и посадочных мест), от термического режима при цементации и закаливании деталей. Произвольная замена металла приводит к несоответствию детали условиям ее работы и т. д. [c.314]

Работоспособность дискового тормоза в значительной степени завиеит от конструкции соединения тормозного диска с валом. Опыт эксплуатации показывает, что при изготовлении шлицевого соединения непосредственно на валу и в стальном тормозном диске происходит быстрый износ соединения и поломка зубьев в стальном диске вследствие наличия высоких давлении. Поэтому для повышения работоспособности соединения обычно на вал насаживают на шпонке шлицевую втулку I (фиг. 147), имеющую размер в осевом направлении, в несколько раз превышающий [c.236]

Примечание. При иен1 рировании по внутреннему диаметру d шлицевые валы изготовляют в исполнениях Л или С при центрировании по наружному диаметру О-в исполнении В (рис. 13.4). Испс лненне. 4 применяют для соединений легкой и средней серий при изготовлении шлицевых валов метолом обката. В соединениях тяжелой серии валы, иолучениые методом обката, не применяют, поэтому для тяжелой серии размер а не установлен. [c.274]

Дифференциал автомобильного типа состоит из находящихся в постоянном зацеплении двух пар конических 1 и сателлитовых 2 зубчатых шестерен. Конические шестерни насажены на две полуоси 6 при помощи шлицевого соединения и помещены в кассету. Сателлитовые шестерни смонтированы на крестовине 5, которая также помещена в кассету, закрепленную в картере с помощью подшипников. К фланцу кассеты болтами присоединена цилиндрическая шестерня 4, находящаяся в постоянном зацеплении с цилиндрической шестерней 9, изготовленной заодно с валом. На другом конце вала на гггпонке закреплена коническая ведомая шестерня 10. Вал с цп-линдрической и ведомой конической зубчатыми шестер- [c.134]

Преимущества бесшпоночного соединения 1) изготовление описанного профиля проще, чем изготовление вала со шпоночным пазом при тех же размерах соединяемых деталей 2) отверстие в закаленной втулке можно точно прошлифовать, что в зубчатых (шлицевых) отверстиях невоз.можно или трудно выполнимо нет опасности образования закалочных трещин, а таюке концентрации напряжений в углах пазов 3) упругая и остаточная деформации при нагрузке на кручение и изгиб меньше, чем в зубчатом соединении (момент сопротивления при кручении составляет № о = 0,2 ) 4) переход от участка фасонного профиля к цилиндрическому участку вала юлieт быть выполнен по дуге большого радиуса так как здесь не требуется выбег для фрезы, длина цапфы и втулки получается обычно более короткой, чем при зубчатом (шлицевом) соединении 5) отверстия трехдугового профиля могут быть выполнены глухими или ступенчатыми и точно прошлифованы. [c.55]

При насадных деталях е большим наружным диаметром (типа дисков) длина шлицевого соединения определяется преимущественно условием продольной уетойчивоети детали. Независимо от результатов расчета длину шлицев рекомендуется делать не менее (0,5 —0,8)0, лучше (1 —1,2)0 (где О — диаметр вала). Увеличивать длину соединения свыше (1,5 —2)0 нет смысла, так как при этом снижается точность изготовления и фактическая площадь соприкосновения шлицев уменьшается. [c.270]

Шлицевое соединение с эво-львентными шлицами (ГОСТ 6033—51) (рис. 274, а) отличается от прямобочного более совершенной технологией изготовления, повышенной прочностью самих шлицев и валов и точностью центрирования. Центрирование при эвольвентных шлицах осуществляют по боковым сторонам и реже по наружному диаметру. [c.414]

Достоинства шлицевых соединений по сравнению со шпоночными возможность передачи больших моментов, высокая надежность при динамических и реверсивных нагрузках и повышенная прочность соединения вследствие увеличения суммарной рабочей поверхности шлицев, а также вследствие уменьшения глубины пазов и рав-1юмерного распределения нагрузки по окружности вала более точное центрирование ступицы на валу лучшее направление при осевом перемещении ступицы Эти преимущества позволяют использовать шлицевые соединения в высоконагруженных быстроходных машинах (автотракторная промышленность, станкостроение, авиастроение и т. п.). Недостатки по сравнению со шпоночными более сложная технология изготовления, а следовательно, и более высокая стоимость. [c.100]

Унификация и нормализация элементов деталей, отверстий, шпоночных пазов, шлицевых соединений и др., может вполне обеспечить необходимое увеличение партионности одновременно изготовляемых деталей, при котором применение высокопроизводительной оснастки станет экономически целесообразным. Поэтому для нормализованных элементов наиболее часто применяемых деталей надо изготовить дорогостоящую оснастку, которую можно затем использовать и для машин единичного изготовления. Этот перечень дорогостоящей оснастки постепенно расширяется и находит все большее применение в единичном производстве. Пере- [c.40]

Шки В П1р йвода молотилки 60 20 > 20. II. Конусность шлицевой втулки при изготовлении III. Недос4аточ1ная затяжка торцевых гаек IV. Повышенный- зазор в цачтрирую-щих диаметрах вала и ступицы шлицевого соединения. [c.27]

Шлицевое соединение, как известно [1, 2, 3], является од-11ИМ из лучших, особенно в тех случаях, когда необходимо но- . лучить, разъемное соединение с минимальными и равномерно распределенными по его сечению и контактирующим поверхностям рабочими напряжениями. При этом можно применять в качестве материала ступицы менее прочные, более дешевые и технологичные материалы, в частности, обычные серые чугу-иы марки не выше СЧ 18- 6. Кроме того, изготовление шлицевого отверстия ступицы протягиванием является одним из самых быстрых, простых и экономичных технологических процессов. Указанные преимущества делают целесообразными поиски путей повышения надежности шлицевого соединения шкива привода молотилки с валом двигателя зерноуборочных комбайнов. - ( [c.42]

На заводе Гомсельмаш сваркой трением выполняется неразъемное соединение шлицевого вала и кардана кукурузоуборочного комбайна (рис. 19, г). Это упрощает технологию изготовления детали, снижает трудоемкость и экономит металл. На автомобильном заводе им. Лихачева сварка трением используется в совокупности с ковкой, штамповкой и литьем при изготовлении вилок рулевого управления. На Красноярском комбайновом заводе свариваются рычаг коробки передач, гидроцилиндр и другие детали. [c.115]

Достоинства эвольвентных шлицевых соединений по сравнению с прямобочными повышенная прочность эвольвентных зубьев на изгиб вследствие утолщения зубьев у основания и на смятие из-за увеличенного числа зубьев в производстве требуется меньшая номенклатура фрез, так как эвольвентные шлицы одинакового модуля можно нарезать одной фрезой или долбя1 ом, в то время как при изготовлении прямобочных шлицев для каждого размера и числа зубьев требуется отдельная фреза при обработке зубьев могут быть использованы совершенные технологические процессы, применяемые для изготовления зубьев зубчатых колес. [c.139]

При изготовлении шестерен малого размера, в которых размещение шпоночного или иного соединения шестерен с валиком представляет известные тоудности, шестерни выполняют заодно с осями. При достаточно большой разнице в диаметрах валов и шестерен последние выполняют отдельно и соединяют с валами при помощи шпоночного или шлицевого соединения. [c.245]

Шлицевые изделия должны удовлетворять требованиям взаимозаменяемости. Эти требования выполняются при условии изготовления шлицевых вала и втулки в заданных степенях точности и под требуемую посадку по каждому из элементов. В зависимости от принятых методов центрирования на различные элементы изделия устанавливаются различные отклонения от номинального размера и различные степени точности. Точностью и отклонениями вышеуказанных элементов не исчерпывается вопрос о взаимозаменяемости шлицевых изделий. Пои правильном выполнении линейных размеров соединение вала и втулки будет возможно лишь в том случае, если зубья расположены достаточно равномерно по окружности (постоянство шага) и параллельно оси изделия. Отклонения окружного шага зубьев от номинала не должны превосходить определенных величин последние не регламентируются числовыми значениями и не проверяются диференцированно в заводской практике, а лишь комплексно, с одновременной проверкой другого элемента. Контроль наружного диаметра вала, внутреннего диаметра втулки, толщины зубьев валов и ширины впадин отверстий производится диференцированно при помощи обычных гладких предельных калибров, изготовляемых по ОСТ 1203—1221. [c.483]

Помимо унифицированных деталей в конструкции каждой машины есть значительное количество оригинальных деталей, которые, различаясь по форме, могут иметь отдельные обрабатываемые поверхности,, аналогичные с поверхностями других деталей этой машины. Суммарное количество диаметров отверртий и валов, шпоночных и шлицевых соединений, резьб, модулей зубчатых колес, диаметров и дли крепежных деталей, различных допусков размеров на валы и отверстия и т. п. также может быть сведено до минимального. При этом необходимое количество типоразмеров режущего, мерительного и других видов инструмента будет также значительно сокращено. В результате сокращения номенклатуры инструмента улучшаются условия его изготовления, упрощается снабжение инструментом цехов, участков, линий и рабочих мест. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...