Диаметр вала выступов

Технологический процесс изготовления шлицев валов зависит от того, какой принят способ центрирования вала и втулки. Наиболее точным является способ центрирования по внутреннему диаметру шлицев вала он применяется, например, в станкостроительной и реже в авто.мобильной промышленности. Центрирование по наружному диаметру шлицевых выступов вала встречается довольно часто, этот спо- [c.338]

Кулачково-дисковая муфта (рис. 3.176) состоит из полумуфт / и 3 с диаметральными пазами на торцах и промежуточного плавающего диска 2 с диаметральными взаимно перпендикулярными выступами на торцах. У собранной муфты выступы диска входят в пазы полумуфт. Таким образом диск соединяет полумуфты. При вращении несоосных валов выступы диска скользят в пазах полумуфт. Происходит повышенный износ муфты. Для уменьшения износа поверхности трения периодически смазывают. Муфта применяется для передачи значительных моментов и соединения тихоходных валов (до 250 об/мин) диаметром д=]6.. . 150 мм с радиальным смешением не более 0,04 3 и угловым до 30. Муфты подбирают по ГОСТ 20720 — 75. [c.434]

Наружный (окружности выступов) диаметр вала [c.389]

В отверстии диаметра d детали, которая должна надеваться на вал, выполняются пазы заданной формы (рис. 15,а), например, прямоугольные шириной Ь и глубиной по диаметру D условного цилиндра, который называют наружным. На валу диаметра d, который называют внутренним, выполняют зубья (шлицы) шириной Ь с наружным диамет зом D (диаметром цилиндра выступов шлицов) и соответствуюш,ей формы (в примере - прямоугольной) (рис. 15,6). [c.14]

Наружный (окружности выступов) диаметр вала................. [c.552]

Крепление по фиг. 29, с применяется в концевых опорах. При диаметре вала г/>70 мм прижимную шайбу рекомендуется центрировать по валу, для чего вал должен выступать за габариты подшипника, а шайба иметь соответствующую конфигурацию. Крепление по фиг. 29, д — универсальное н в целях унификации узлов рекомендуется широко применять его во всех случаях, когда нарезание резьбы на валу и фре- [c.288]

Диаметр валов, ширина выступов [c.366]

В ряде случаев, когда на деталях имеются выступы, бурты, фланцы или уменьшения диаметра вала, припуски и отклонения [c.102]

Если секущая плоскость проходит через ось зубчатого вала или отверстия (рис. 15), то на разрезах и сечениях зубья валов и впадины отверстий условно совмещают с плоскостью чертежа, а линии штриховки проводят до линии впадин или выступов, причем на разрезе показывают только ту часть поверхности выступов отверстия, которая не закрыта валом. Радиальный зазор между зубьями н впадинами вала и отверстия, как правило, не показывают. На сборочных чертежах допускается указывать условное обозначение зубчатого соединения, помещая его на полке линии-выноски, проведенной от наружного диаметра вала. [c.195]

Диаметры валов, ширина выступов [c.118]

В настоящее время наиболее распространены прямобочные шлицевые соединения, в машиностроении их около 80 %. Соединения с прямобочным профилем по ГОСТ 1139-80 стандартизованы для валов диаметром от 14 до 125 мм, с числом зубьев (в зависимости от диаметра вала) от 6 до 20. В поперечном сечении профиль прямобочных шлицев (рис. 6.6 и 6.7) очерчивается окружностью выступов зубьев D, окружностью впадин диаметром d и прямыми, определяющими ширину зубьев Ъ. В прямобочных соединениях зубья (выступы) вала имеют постоянную толщину Ь и расположены в радиальном направлении, они входят во впадины (шлицы) соответствующей формы в ступице. Стандартом предусмотрены три серии соединений легкая, средняя и тяжелая. С переходом от легкой к средней и тяжелой сериям при одном и том же внутреннем [c.136]

Dal—наружный диаметр вала (цилиндра выступов) [c.226]

В приведенных выше формулах d - диаметр вала или внутренний диаметр шлицев, D - наружный диаметр шлицев, Ь - ширина шпоночного паза или размер выступа на валу, z - число шлицев, h - высота шпонки. [c.89]

Устройство активного контроля с предварительным измерением припуска. В МАМИ испытано новое устройство активного контроля с предварительным измерением припуска под шлифование. Схема устройства приведена на фиг. 184. Скоба 1 осуществляет предварительное измерение диаметра вала губками а, после чего подается команда на установление определенного режима шлифования и скоба перемещается до упора 5, при этом измерение вала производится губками 6. Рычаг 2 скобы имеет два выступа, против которых расположены сопла 3 и 4. Сопло 4 соединено с сильфонным датчиком 6 и осуществляет измерение припуска. При шлифовании измерение вала осуществляется соплом 3, соединенным с сильфонным датчиком 7, управляющим циклом обработки. [c.186]

Изображая схематично подшипники на валах (рис. 14.6) и показывая внутренние очертания корпуса редуктора, заканчивают первый этап эскизной компоновки. Поверхности А обычно совпадают с боковыми поверхностями подшипников, но могут быть и несколько смещены от них. Расстояние поверхностей В от зубчатых колес назначается в соответствии с данными рис. 14.1. Если на быстроходном валу диаметр окружности выступов шестерни меньше наружного диаметра подшипников, то поверхность В должна находиться на расстоянии 2 — 5 мм от отверстия в корпусе под подшипник. [c.244]

При одновременной посадке подшипника на вал и в корпус рис. 164, г) между подшипником и посадочной трубой прокладывают шайбу для равномерного восприятия ударов обоими кольцами. Для облегчения одновременной посадки обоих колец применяют монтажные стаканы (рис. 164, д), внутренний диаметр которых должен быть на 0,3—0,5 мм больше диаметра вала, а конец — выступать из корпуса на 80—100 мм. [c.319]

Диаметр технологических (облегчающих) отверстий в диске Диаметр центровой окружности Диаметр вала Диаметр ступицы Длина ступицы Шпоночный паз Размеры призматических шпонок Высота выступа Высота фасок Радиусы скруглений Передаточное число передачи Межосевой угол конической зубчатой передачи [c.332]

Шлицевые или зубчатые соединения ступицы детали с валом или осью осуществляются посредством нескольких выступов (шлицев), выполненных как одно целое с валом, и соответствующих им пазов, прорезанных в ступице (рис. 219). Наличие большого числа шлицев, играющих роль шпонок, позволяет передавать при одинаковом со шпоночным соединением диаметре вала большие крутящие моменты. Кроме того, зубчатые соединения [c.149]

Муфта с резиновой звездочкой (рис. 17.23). Состоит из двух полу-муфт с торцовыми выступами п резиновой звездочки, зубья которой расположены между выступами. Зубья звездочки работают на сжатие. При передаче момента в каждую сторону работает половина зубьев. Муфта стандартизована и широко применяется для соед1И1е1Н1я быстроходных валов п до 6000.. . 3000 мин при Г до 3.. . 120 Н -м и диаметрах валов d до 12.. . 45 мм со(угветственно). Муфта компактна и надежна в эксплуатации, допускает радиальное смещс1гне осей (А,.<.0,2 [c.317]

В шлицевом (зубчатом) соединении крутящий момент (рис. 13.37) передается за счет тото, что выступы-шлицы (зубья) вала, расположенные вдоль его оси, входят в соответствующие им пазы наружной детали. Большое количество шлицев позволяет уменьшить их высоту по сравнению с высотой шпонки и при том же диаметре вала передать увеличенный крутящий момент. Шлицевое соединение позволяет перемещать наружную деталь вдоль оси вала в процессе вращения. Форма сечения шлицев плоскостью, перпендикулярной оси соединения, может быть различной. [c.224]

Для валов-шсстерен, имеющих диаметр окружностей выступов меньше диаметров рядом расноло кен11ых цилиндрических шеек, допускается шероховатость рабочих поверхностей зубьев на один параметр грубее указанной выше. [c.481]

Для чугунной муфты а не должно превышать 200—250 Kzj M-. Для муфт II группы типична муфта системы Ольдгема [16). Эта муфта состоит из трех частей из двух лолу-муфт, насаживаемых на концы валов, и среднего диска, имеющего с обеих сторон призматические выступы, расположенные вдоль двух взаимно перпендикулярных диаметров. Эти выступы входят в соответствующие впадины полумуфт. Если оси валов смещены на величину X, то при вращении валов каждая точка среднего диска описывает в пространстве окружность диаметра, равного эксцентриситету X, а выступы среднего диска скользят во впадинах полумуфт. На фиг. 6S показаны отверстия для подводки смазки к трущимся поверхностям выступов для уменьшения их износа (размеры муфты — в табл. 24). Потерю мощности в муфте определяют, исходя из её к. п. д. [c.538]

И внутренний диаметр втулки (циливдра выступов) соответственно Bfl Вр — внутренний диаметр вала (цилиндра впадин) и наружный диаметр втулки (цилиндра впадин) соответственно В — диаметр контрольного цилиндра Щ — закругления впадин вала и втулки соответственно t — шаг (по дуге делительной окружности) хт — смещение исходного контура р, у — углы между боковыми поверхностями зуба втулки и вала соответственно. [c.316]

Однако во многих случаях допуск расположения задается конструктором только для того, чтобы обеспечить собираемость детали с гарантированным зазором с сопряженным узлом или деталью. При назначении такого допуска конструктор исходит из наиболее неблагоприятной ситуации, когда охватывающие поверхности детали (отверстия, пазы) имеют минимальный размер в пределах допуска, а охватываемые (диаметр вала, ширина выступа) — максимальные. У большинства деталей в партии, изготовленных по одному чертежу, действительные размеры не имеют таких неудобных для сборки экстремальных значений. И для них без ущерба для собираемости действительные значения отклонений расположения могут быть допущены ббльшими, чем указано на чертеже. А это позволяет применять менее точные, но более производительные технологические процессы обработки. [c.332]

Получила широкое распространение в тяжелых машинах. Зубья имеют эвольвектный профиль. Поверхности зубьев втулок на окружности выступов обтачиваются по сфере в осевом направлении, форма боковых поверхностей — прямолинейная или бочкообразная. Конструкцию и размеры стандартных муфт — см. табл. 13. При несоосности валов зубья испытывают переменные контактные и изгибные напряжения, а также скольжение, вызываюи ее износ. Размер муфты выбирается кз табл. 13 по диаметру вала и проверяется по расчетному моменту причем и Л1 >0,5 1пах —коэффициент, учитывающий степень ответственности передачи если поломка муфты вызывает остановку машины, то 1,0, аварию машины — 1= 1,2, аварию ряда машин —= 1,5, человеческие жертвы —1=1,8 2 — коэффициент, учитывающий режим работы муфты при работе неравномерно нагруженных механизмов к —, - , Ь, при тяжелых условиях работы с ударами неравномерно нагруженных и реверсивных механизмов к — 1,3-7-1.5. [c.324]

Диаметр вала =50 мм, угол скоса выступов (кулачков) а=20°. Твердость поверхности кулачков НКС58- -62. Коэффициент трения между кулачками и муфты по валу /=0,15. Наружный диаметр муфты 0=90 мм, внутренний 1)1=80 мм. Число кулачков г=9, высота кулачков /г=6 мм. [c.393]

Для обеспечения надежной работы шатунного подшипника и шейки коленчатого вала последнюю делают возможно большего диаметра. В судовых двигателях должна быть обеспечена возможность выема поршня вместе с шатуном через цилиндр. При большом диаметре вала стык в разъеме кривошипной головки становится недостаточно жестким и остается мало места для размещения шатунных болтов. В этих случаях применяют косой разъем кривошипной головки. Предохранение болтов от изгиба достигается снабжением стыка замками выступами, зубцами или прнзон-ными трубками (фиг. 60) либо делают полностью отъемной кривошипную головку шатуна. [c.284]

Крепление внутренних колец подшипников. Наиболее распространенные типы кренлення внутреинпх колец показаны на рнс. 36. Крепления по рис. 36, б, в применимы для опор, которые могут свободно перемещаться в корпусе, и если допустимо ослабление вала проточками, крепление но рнс. 36, г — для концевых опор. Прп диаметре вала свыше 70 мм прижпмную шайбу рекомендуется центрировать по валу, для чего вал должен выступать за габариты подшипника, а шайба иметь соответствующую конфигурацию. Для стопорения болтов применяют мягкую проволоку плп пластины пз сталп 10 толщиной 1 мм. [c.405]

Способ электромеханической обработки применяют при ремонте различных деталей, например толкателей двигателей, валов трансмиссии автомобиля, у которых восстанавливают посадочные места под подщипники, щестерни и др. На рис. 9.9 представлена схема восстановления размера изнощенного вала. Вначале поверхность вала обрабатывают инструментом 4. Нагретый в зоне контакта металл детали выдавливают твердой пластиной инструмента ( продольная подача инструмента примерно в три раза больще ширины поверхности контакта). При этом образуются выступы по винтовой линии и диаметр вала с увеличивается до размера 0. Затем поверхность обрабатывают инструментом (пластиной 3), которым сглаживают ее до необходимого размера Оо, при подаче, значительно меньшей ширины контакта пластины 3. Данным способом восстанавливают шейки валов, имеющие износ не более 0,25 мм. При большем износе осуществляют введение дополнительного металла в виде стальной проволоки (рис. 9.10), которая предварительно очищается. Процесс восстановления включает три этапа. Вначале изношенную поверхность детали 3 высаживают пластиной 2. Затем в образовавшуюся спиральную канавку приваривают проволоку. Для этого стальную проволоку 4 помещают между поверхностью детали и роликом 5. Пропускают электрический ток большой силы (1400—2000 А) и низкого напряжения (4—6 В). В результате происходит интенсивный разогрев [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...