Режущие свойства металлорежущих инструментов

Положительным при таком изменении прочности материалов следует считать увеличение возможности повышения эффективности обработки некоторых материалов, улучшение режущих свойств металлорежущего инструмента, стабилизацию размеров особо точных и эталонных деталей. [c.93]

При решении вопросов теории режущий инструмент рассматривается как тело, ограниченное исходной инструментальной поверхностью, которой приданы режущие свойства. Под исходной инструментальной поверхностью мы понимаем поверхность, на которой могут располагаться режущие кромки металлорежущего инструмента, а, вернее, их профилирующие участки. [c.31]

В курсе Резание металлов и режущий инструмент рассматриваются следующие основные вопросы 1) геометрические эле-менты режущей части металлорежущих инструментов 2) геометрические элементы срезаемого слоя 3) физические основы процесса резания 4) силы, возникающие при резании металлов и действующие на систему станок — приспособление — инструмент — деталь 5) износ инструмента, его стойкость и скорость резания, допускаемая его режущими свойствами 6) свойства материалов, из которых изготовляется режущий инструмент 7) элементы конструкции режущего инструмента и основные данные для его проектирования. [c.3]

По таким важным параметрам, как твердость, предел прочности на сжатие, температуро- и износостойкость, твердые сплавы превосходят быстрорежущие стали. Металлорежущие инструменты, оснащенные твердосплавными пластинками, могут обрабатывать стали и чугуны со скоростями, в 2...3 раза превосходящими скорости доступные инструментам из быстрорежущих сталей. Снова возникла ситуация, когда парк металлорежущих станков, рассчитанный на работу с быстрорежущим инструментом, сдерживал использование высоких режущих свойств твердосплавных инструментов. Таким образом, появление новых инструментальных материалов — твердых сплавов — вновь явилось причиной очередного скачка в области станкостроения и механической обработки деталей машин. Вновь возросли скоростные и мощност-ные характеристики станков. Частота вращения шпинделей станков повысилась до 2000 об/мин. Мощность, например, токарных станков достигла 13... 15 кВт. Рациональное использование нового станочного оборудования и твердосплавных инструментов привело к повышению производительности труда и экономичности обработки металлов резанием. [c.16]

Заточка и доводка кругами из эльбора. Круги из эльбора имеют следующие преимущества при заточке режущего инструмента по сравнению с заточкой абразивными кругами независимо от марки быстрорежущей стали режущие свойства кругов из эльбора в процессе шлифования почти не меняются при заточке кругами из эльбора в поверхностном слое металлорежущих инструментов не происходит структурных изменений (количество остаточного аустенита не более 10...13 %) высокие режущие свойства эльбора позволяют применять для съема относительно больших припусков круги сравнительно мелкой зернистости (8...12), что обеспечивает параметр шероховатости поверхности Ra = 0,32...0,63 мкм высокая износостойкость кругов из эльбора повышает стабильность геометрических параметров режущего инструмента и уменьшает радиус округления его режущих кромок. [c.679]

С момента практического применения инструментов из быстрорежущей стали в промышленности оказалось, что существовавшие в то время металлорежущие станки не могли обеспечить полное использование высоких режущих свойств быстрорежущей стали, так как они не имели необходимых оборотов шпинделя и не обладали достаточной мощностью. Таким образом, появление быстрорежущей стали дало толчок коренному изменению конструкции станков, явилось причиной повышения числа оборотов их шпинделей, увеличения мощности и массивности (жесткости). [c.164]

Кроме высокой красностойкости и износостойкости режущая часть любого металлорежущего инструмента должна быть достаточно прочной. В противном случае, режущие кромки инструмента будут выламываться и выкрашиваться, и таким образом, высокие режущие свойства инструмента не будут использованы. [c.167]

Модернизация металлорежущих станков производится в целях повышения производительности станков, облегчения условий труда при работе на станках, обеспечения более полного использования режущих свойств современных режущих инструментов (повышение быстроходности, увеличение мощности), повышения жесткости и вибро-устойчивости, концентрации операций и переходов, автоматизации цикла работы станков, расширения их технологических возможностей, расширение пределов размеров обрабатываемых деталей, обеспечение возможности обработки фасонных поверхностей и т. п., изменения технологического назначения станков, повышения точности обработки деталей на станках, обеспечения безопасности работы и достаточной долговечности отдельных деталей и станков в целом. [c.244]

После того как определены оптимальная геометрия инструмента и его материал, выбирают режим резания. Величины V, S н t назначают такими, чтобы наиболее полно использовать режущие свойства инструмента и возможности металлорежущего станка. [c.501]

В большинстве случаев пластмассы обрабатываются при больших скоростях резания и малых подачах. Пределом здесь является подгорание обрабатываемой детали из реактопластов или оплавление из термопластов. Из-за высокой упругости и малой твердости большинства пластиков применяют более острый режущий инструмент, чем для обработки металлов. Износ металлорежущего инструмента во многих случаях повышенный, так как в пластмассах широко используются наполнители, обладающие абразивными свойствами (кварц, стекловолокно, известняк). Притупление инструмента приводит к браку, апример на обрабатываемых сверлением деталях из порошкообразных пластмасс появляются трещины, а на деталях из волокнистых и слоистых пластмасс бахрома и вспучивание. [c.60]

Уменьшение пластичности и повышение твердости при низких температурах позволяет повысить эффективность механической обработки ряда материалов. При низких температурах улучшаются режущие свойства и повышается стойкость металлорежущего инструмента. Применение холода для термической обработки металлов позволяет стабилизировать размеры прецизионных деталей и получить необходимую структуру. [c.3]

Задача перевода основных технологических операций на высокопроизводительные режимы резания может быть решена либо обновлением существующего парка металлорежущих станков, либо их модернизацией. Обновление парка станков обычно не превышает 3—5%. Поэтому в эксплуатации находится много станков устаревших конструкций. Модернизация является эффективным средством совершенствования находящихся в эксплуатации станков и приближения их технических характеристик к основным показателям современных, более прогрессивных моделей. Во многих случаях модернизация обеспечивает возможность полного использования режущих свойств современного режущего инструмента. Модернизация станков проводится в целях повышения производительности, облегчения условий труда, создания условий многостаночного обслуживания, расширения или изменения технологического назначения станков и др. [c.635]

Повышение производительности при обработке на металлорежущих станках ограничивается двумя основными факторами производственными возможностями станка и режущими свойствами инструмента. Если производственные возможности станка малы и не позволяют полностью использовать режущие свойства инструмента, то производительность такого станка будет составлять лишь некоторую часть от возможной производительности при максимальном использовании инструмента. В том случае, когда производственные возможности станка значительно превышают режущие свойства инструмента, на станке может быть достигнута максимально возможная при данном инструменте производительность, но при этом не будут полностью использованы возможности станка, т. е. мощность станка, максимально допустимые силы резания и т. д. Оптимальными с точки зрения производительности и экономичности использования станка и инструмента будут такие случаи, когда производственные мощности станка и режущие свойства инструмента будут совпадать или близки друг к другу. [c.222]

Основными слагаемыми уравнения (6.1) являются — основное технологическое время и /в — вспомогательное время. Снижения основного технологического времени при обработке на металлорежущих станках достигают повышением интенсивности процесса — режимов резания. Повышение режима резания часто ограничивается низкими режущими свойствами материалов, применяемых для изготовления инструментов. Для изготовления режущих инструментов следует применять твердые сплавы, керамику, алмазы и другие материалы, позволяющие обеспечивать высокие режимы резания, а следовательно, высокую производительность труда. Дальнейшая интенсификация процессов резания возможна путем изыскания новых сверхтвердых материалов для режущего инструмента. [c.122]

Интерес к колебаниям станков непрерывно возрастает в связи с успехами промышленности в области создания новых металлорежущих станков, режущих инструментов, новых марок обрабатываемых материалов и технологических процессов. Несоответствие этих элементов друг другу создает опасность возникновения колебаний не только при резании, но и при холостом ходе. Совершенствование режущего инструмента увеличивает объем снимаемой с заготовки стружки за единицу времени при значительном увеличении быстроходности станков. Увеличение быстроходности требует улучшения инерционных свойств станков и повышения их надежности, что достигается уменьшением размеров шпиндельных узлов, ходовых винтов, облегчением суппортов, столов. Уменьшение массы перемещающихся и вращающихся узлов может служить причиной снижения жесткости и виброустойчивости. [c.5]

Из металлокерамических твердых сплавов изготовляют режущие инструменты. Для повышения производительности металлорежущих станков необходимо увеличить скорости обработки металла (скорости резания). С повышением скорости обработки режущий инструмент нагревается и из-за отпуска стали снижается его твердость, вследствие чего теряется режущая способность. Использование твердых сплавов, которые меньше меняют свои свойства при нагреве, позволило повысить стойкость инструмента и скорости резания. [c.96]

В зависимости от габаритных размеров деталей из пластмасс резьбу нарезают на токарных, сверлильных, фрезерных металлорежущих станках, а также вручную с помощью специальных приспособлений. В качестве режущих инструментов при нарезании резьбы используют метчики, плашки, резьбовые резцы, резьбовые фрезы, шлифовальные круги. Инструментальным материалом для резьбообразующих инструментов служит в основном быстрорежущая сталь. Для обработки пластмасс с высокими абразивными свойствами применяют твердые сплавы ВК6, ВК8, алмазные резцы, вулканитовые дисковые круги. [c.113]

Разработаны и опубликованы рекомендации по выбору СОЖ для операций обработки заготовок из различных материалов на металлорежущих станках. Рекомендации учитывают, как правило, обрабатываемость материала заготовки (его химический состав, физико-механические свойства, структуру, твердость), вид обработки, инструментальный материал и в отдельных случаях особенности геометрии режущего инструмента, требования к качеству обработанной поверхности. [c.159]

На эксплуатационные свойства инструмента оказывают влияние и другие показатели стали теплопроводность, коэффициент линейного расширения при нагреве, слипаемость с обрабатываемым материалом, необратимая деформация режущей кромки. К числу основных эксплуатационных характеристик металлорежущего инструмента относятся износостойкость и прочность, которые в какой-то степени определяются выше перечисленными свойствами. Опыт показывает, что из углеродйстой и легированной стали изготовляется режущий инструмент, предназначенный 30 Зак. 1527 [c.233]

Важную роль в повышении эффективности и качества производства изделий в машиностроении играет металлорежущий инструмент. Повышение точности и стойкости икетрумента, а также стабильности его режущих свойств приобретает большое значение в условиях применения высокопроизводительного металлообрабатывагощего оборудования агрегатных станков, станков с программным управлением, многопозиционных станков-автоматов, автоматических линий — и освоения труднообрабатываемых высокопрочных материалов. На стойкость, надежность и точность формообразующих элементов инструмента, его расход и долговечность в значительной степени влияют технологические процессы заточки и доводки как окончательные (финишные) в его изготовлении и определяющие не только геометрические параметры, но и качество режущей кромки и рабочих поверхностей инструмента. Под качеством обработки инструмента понимают не только шероховатость рабочей поверхности инструмента, но и наличие дефектных слоев с трещинами и прижогами. Некачественная заточка рабочих поверхностей инструмента приводит к повышенному износу, а следовательно, к минимальной его стойкости, ухудшает точностные параметры обрабатываемой детали и в итоге ведет к простоям металлообрабатывающего оборудования и потерям рабочего времени. [c.5]

Способы повышения режущей способкости инструмента. Одним из эффективных методов повышения стойкости металлорежущего инструмента является нанесение тонких износостойких покрытий на контактирующие поверхности инструмента. Элементы для покрытия выбирают в зависимости от материала инструмента и условий его работы. Применяют однослойные и многослойные покрытия с различными свойствами канадого слоя. Применение покрытий повышает стойкость инструмента в 1,5— 2 раза. Износостойкое покрытие карбида вольфрама и карбида титана применяют для твердосплавных резцов при обработке конструкционных сталей и чугунов. Резцы с износостойкими покрытиями нитрида титана применяют для обработки конструкционных сталей. [c.137]

Металлорежущий инструмент (плашки) из стали У11А закалены одна-с температуры 760°С, другая с 850°С. Нанесите на диаграмму состояния железо- цементит выбранные температуры и объясните, какая из этих плашек будет иметь более высокие режущие свойства и почему [c.14]

Материалы, применяемые при создании металлорежущих ин-струментов. При изготовлении. металлорежущих инструментов применяются раз. 1ичные материа,1Ы, обладающие определенным комплексом механических и физико-химических свойств пределом прочности при одноосном расстоянии и сжатии температурной зависимостью предела текучести или твердости температурной зависимостью предела выносливости температурной зависимостью интенсивности адгезии с обрабатываемым материалом теплопроводностью и температуропроводностью температурной зависимостью скорости взаимного растворения материалов режущей части инструмента и обрабатываемой заготовки температурной зависимостью скорости окисления модулем упругости, температурным коэффициентом линейного расширения, коэффициентом Пуассона. Некоторые физико-механические свойства материалов, применяемых для- изготовления режущей части инструментов, представлены р табл. П. 2. [c.106]

Углеродистые стали служили основным материалом для изготовления режущего инструмента еще до 70-х годов прошлого века. Содержание углерода в сталях, от величины которого во многом зависят свойства стали, составляет 0,6—1,4%. Марки инструментальных углеродистых сталей и их химический состав приведены в ГОСТ 1435—74- После соответствующей термической обработки эти стали могут иметь твердость HR 58—64. Однако инструмент из углеродистых сталей при резании выдерживает нагрев до температуры 200—250° С. При большей температуре нагрева твердость инструмента резко снижается (рис. 1, кривая 8), и он быстро выходит из строя. Для изготовления некоторых металлорежущих и деревообрабатывающих инструментов наибольшее применение находят инструментальные углеродистые стали марок У10А и У12А. [c.7]

Анализ процессов, связанных с вибрацией при обработке резанием, является весьма сложной задачей. Металлорежущий станок, режущий инструмент и обрабатываемая деталь — это система, которая имеет большое число степеней свободы. Даже когда система сокращается до небольшого числа основных элементов, остаются сложные пробоЧемы в оценке ее возбуждающих и демпфирующих свойств. [c.229]

Совершенствование материалов для режущих инструментов свя зано с возможностями металлорежущего оборудования, требова ниями повышения производительности процесса резания, повышеннел механических свойств обрабатываемых материалов. [c.510]

Повышение эффективности применения систем управления упругими перемеш,енияМи путем оптимизации геометрии режу-и его инструмента. Металлорежущие станки, оснащенные системами, обеспечивающими управление упругими перемещениями путем регулирования величины продольной подачн, обладают эффективными предохранительными (защитными) свойствами. Применение автоматической системы, изменяющей величину про-дольной подачи в зависимости от силы резания, позволяет практи-чески исключить возможность поломки слабого звена или режущего инструмента, получаемой в результате резкого (скачкообразного) изменения нагрузки из-за случайного колебания припуска, твердости детали или затупления инструмента. Управление упругими перемещениями путем регулирования продольной подачи обеспечивает стабилизацию размера динамической настройки, а следовательно, и стабилизацию нагрузки на режущий инструмент. При этом изменение в задающем устройстве уставки размера динамической настройки позволяет заранее предопределить наибольшую допускаемую нагрузку на режущий инструмент. Это обстоятельство позволяет по-новому подойти к вопросу 586 [c.586]

Ресурс инструментов является функцией комплекса факторов. К их числу относятся свойства инструментального материала, включающие химический состав (марка материала), структурное состояние, твердость, пределы прочности на растяжение, изгиб и сжатие, температуростой-кость (красностойкость), износостойкость конструкция инструментов — оптимальная форма режущей части, жесткость, точность изготовления режимы резания — скорость резания, подача и глубина резания, смазывающе-охлаждающая жидкость, принятый критерий износа состояние металлорежущего станка — жесткость станка и технологической оснастки, виброустойчивость. [c.13]

Основные элементарные поверхности (цилиндр, плоскость) образуются копированием внутренних эталонов станка направляющих прямолинейного или вращательного движений, шпинделей с точным расположением оси вращения. Размер и расположение этих поверхностей определяются с помощью отсчег-ных устройств, встроенных в станок, или универсальными измерительными свойствами. Винтовые, эвольвентные и иные сложные поверхности образуются с помощью вращательных и поступательных движений. Поверхности одной и той же геометрической формы могут быть обработаны различными способами например, наружная цилиндрическая поверхность может быть получена обтачиванием резцом, 1фуговым фрезерованием, наружньш протягиванием, шлифованием различными методами и т.д. Каждому способу обработки соответствует, как правило, свой тип металлорежущего станка токарный, фрезерный, протяжной, крутаошлифовальный и т.д. и свой вид режущего инструмента резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и т.д. [c.12]

Технология изготовления деталей машин заключается в последовательной обработке заготовки различными способами, при этом заготовка приобретает требуемые форму, размеры, качество поверхности и другие свойства. Одним из способов воздействия является резание, чаще всего выполняемое на металлорежущих станках (если заготовка выполнена из металла). Для обработки резанием применяют режущие инструменты, перемещаемые механизмами станка от н о снте л ь н о з а готов к и. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...