Профилирование рабочих кулачков

Профилирование рабочих кулачков [c.373]

Профилирование рабочих кривых кулачка [c.37]

Тормоз выключается возвратной пружиной 9, стягивающей колодки, причем величина зазора между рабочими поверхностями колодок и шкива ограничена профилированным нажимным кулачком 6. Пружина 8 при этом поворачивает по часовой стрелке рычаг 7 с кулачком в крайнее положение. При нажиме на рычаг кулачок поворачивается против часовой стрелки и разжимает верхние концы колодок, прижимая их к внутренней цилиндрической поверхности шкива, который затормаживается. Бели отпустить рычаг, то пружины [c.37]

Неподвижный контакт установлен на изоляторе, подвижный контакт укреплен на конце рычага, на втором конце которого имеется ролик, скользящий по профилированной поверхности кулачка. Плотное замыкание контактов производится пружиной. Рабочие положения контроллера, соответствующие полному замыканию или полному размыканию, производятся фиксатором. [c.97]

Кулачковые механизмы. Характерная особенность кулачковой передачи — простота осуществления с ее помощью требуемого закона движения ведомого элемента. Профилируя контур кулачка соответствующему закону, можно реализовать сложные циклы движений, например быстрое движение вперед, медленную рабочую подачу, быстрый отвод и остановку с помощью одного лишь кулачка. Это специфическое свойство кулачковой передачи обеспечило очень широкое использование ее в автоматизированных станках. Другое достоинство кулачковой передачи — плавность движения ведомого элемента при условии правильного профилирования контура кулачка. [c.30]

Профилирование кулачка. Эту задачу рассмотрим на примере профилирования кулачка внецентренного кулачкового механизма, толкатель которого снабжен роликом. Исходными данными при этом являются ход Vax толкателя, законы движения кулачка и толкателя, а также рабочий угол срр поворота кулачка и его составляющие (<Ру, срд и фв). Радиусом Гд основной окружности кулачка и эксцентриситетом е либо задаются, либо определяют их способами, рассмотренными ниже. [c.241]

А — блок испытаний на сжатие Б — гидравлический преобразователь В — привод установки Г — блок испытаний на кручение I—двигатель 2—маховик 3 — ленточный тормоз 4 — регулировочный насос 5 — контейнер 6 — образец 7 — месдоза S — гидроцилиндр 9 — клиновое устройство /О —рабочий барабан — ролик 12 — рабочий плунжер 13 — профилированный кулачок 14 — захваты для испытаний на кручение [c.46]

Подвижный ползун 4 приводится в движение от рабочего барабана профилированным кулачком 6 через ролик 5. Плоский образец 1 сжимается между бойками 2, 3. Усилие замеряется с помощью месдозы 8, перемещение — ходо-графом 7. [c.47]

Все предыдущие исследователи занимались по существу лишь профилированием кулачков на участках рабочих ходов. Но в процессе работы автомата холостые ходы играют не менее важную роль, причем требования к их профилированию носят принципиально иной характер — это быстродействие и надежность при оптимальных габаритах механизма. Закон движения толкателя уже не является технологически заданным и должен лишь обеспечить главное требование — минимальное время холостых ходов. И здесь возникает противоречие между быстродействием автомата (для этого углы давления в кулачковых механизмах должны быть максимальными) и его надежностью (углы давления во избежание заклинивания должны быть небольшими). Чтобы обеспечить нормальную работу автомата, нужно рассчитать оптимальные углы давления и оптимальные габариты. [c.46]

В фрикционных муфтах обычно к = 1 вследствие снижения коэффициента трения между рабочими поверхностями при их проскальзывании. В пружинных муфтах может оказаться к <7 1 вследствие возрастания силы пружин по мере увеличения их деформации при относительном повороте соединяемых валов однако II в пружинной муфте можно обеспечить к = 1 путем правильного профилирования кулачков, штифтов или использования шариков. [c.240]

В о р у н Ф. Л. Вопросы профилирования и точности кулачков для рабочих машин электровакуумного производства. В кн. Автоматизация машиностроительных процессов , т. II, М., АН СССР, 1959, стр. 363—368. [c.21]

В машиностроении и приборостроении в системах управления станков, машин и приборов широко применяются кулачковые механизмы. Так, например, функциями питания двигателя внутреннего сгорания управляет распределительный кулачковый вал с помош,ью кулачков на токарных и револьверных станках-автоматах осуществляются все вспомогательные и рабочие движения, необходимые для. обработки детали в резьбошлифовальных станках обеспечивается точное профилирование абразивного круга, и т. д. [c.248]

Закон простого гармонического движения наиболее распространен в пищевом мащиностроении благодаря хорошим кинематическим и динамическим характеристикам и сравнительно простому профилированию ведущих звеньев исполнительных механизмов (возможно построить, например, профиль кулачка чисто графическим методом). В моменты мгновенного приложения усилий, т. е. в начале и конце хода ведомого звена, имеют место мягкие удары, что несколько ограничивает применение этого закона в быстроходных машинах при циклограммах с остановками (при циклично работающих рабочих органах). [c.39]

Для последовательных открытия и закрытия задвижек, необходимых при восстановлении рабочей способности фильтра, устанавливается электро-гидравлический командоаппарат (рис. 8-77), в котором с помощью насаженных на вал профилированных кулачков осуществляется управление по [c.318]

ПРОФИЛИРОВАНИЕ УЧАСТКОВ РАБОЧИХ ХОДОВ КУЛАЧКОВ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ [c.309]

Необходимость в функциональной связи [124] между перемещениями отдельных рабочих органов станка (или подвижных элементов одного рабочего органа) возникает при использовании методов кинематического профилирования для воспроизведения образующей или направляющей линии, либо той и другой одновременно. При рассмотрении методов получения обрабатываемых поверхностей на металлорежущих станках был приведен ряд примеров воспроизведения образующих и направляющих линий по методу кинематического профилирования профилирование образующей линии конической поверхности (рис. 1.13, з), профилирование направляющей линии в форме спирали Архимеда дискового кулачка, (рис. 1.11, а), профилирование винтовой направляющей линии (рис. 1.21, б), профилирование образующей линии в форме эвольвенты (рис. 1.18), одновременное кинематическое профилирование образующей и направляющей линий (рис. 1.22, в и г). [c.414]

Штамп ДЛЯ обрезки по высоте различных форм полых деталей. Деталь устанавливается во вкладыш 1, смонтированный в матрице 2. При ходе ползуна пресса вниз фиксатор 3 устанавливает деталь в рабочем положении. Затем опорное кольцо 4 передает давление на матрицу, которая, опускаясь вниз по профилированным кулачкам 6, совершает движения в горизонтальной плоскости. При этом режущие кромки матрицы и пуансона 5 обрезают деталь по высоте. При обратном ходе пресса нижний буфер возвращает матрицу в исходное положение, а вкладыш под действием пружины 7 выталкивает обрезанную деталь [c.46]

Методы определения этих размеров с учетом угла давления подробно излагаются в курсе Теория механизмов и машин , где также рассматривается и вопрос о профилировании кулачка — построении центрового и рабочего профиля. [c.109]

Профилирование кулачка производится обычным способом с учетом длины рабочего хода головки и перебега брусков. Во избежание заклинивания ролика необходимо обеспечить угол давления не выше 30°. Чтобы не было ударов при работе кулачкового механизма, перемещение шпинделя при подъеме и опускании должно осуществляться по параболическому или синусоидальному закону. Методы профилирования кулачков применительно к этим случаям изложены в литературе. [c.53]

Рабочий цикл состоит из переходов профилирование резьбы, калибрование резьбы, освобождение изделия, разгрузка изделия и загрузка следующей заготовки. При работе круглыми роликами поперечное перемещение подвижной бабки осуществляется кулачком. [c.222]

У револьверных автоматов применяют дисковые кулачки (специальный комплект на одну или группу однотипных деталей), у которых профиль построен в соответствии с технологическим процессом обработки на автомате и обеспечивает в нужный момент быстрый подвод, рабочую подачу (кривая профиля — спираль Архимеда), быстрый отвод и стояние суппорта на месте (кривая профиля — часть окружности). Кулачок подачи револьверной головки более сложен по профилю—он имеет шесть рабочих кривых и столько же кривых подъемов и спусков для быстрого подвода и отвода головки. При профилировании кулачков они, так же как и барабаны управления, делятся лучами на 100 частей. Это дает возможность при наладке автомата так согласовать положения кулачков и барабанов управления на распределительных валах, чтобы получилась необходимая последовательность рабочих и холостых движений. [c.98]

Профилирование кулачков осуществляют на основе заданного закона рабочих движений и по выбранной скорости быстрого перемещения. Обычно по циклограмме весь профиль кулачка разбивают на отдельные участки, а профиль для заданного закона движения строят, разбивая угол поворота на п равных частей. Число частей выбирают в зависимости от требуемой точности движения. При графическом построении профиля строят ряд последовательных положений толкателя при повороте кулачка каждый раз на угол [c.235]

Кроме участков рабочей подачи, кулачки имеют участки, предназначенные для быстрого подвода инструмента к детали и быстрого отвода после окончания обработки. Эти участки вычерчиваются по специальным шаблонам в зависимости от времени цикла обработки (рис. Г81). Верхняя часть шаблона предназначена для профилирования кулачков револьверной головки, нижняя — для кулачков поперечных суппортов. [c.215]

С помощью пальца на втором конце штока крепится крестовина 13 с двумя роликами 4 на ее концах. В процессе сварки последние взаимодействуют с рабочей поверхностью профилированного кулачка 3, которому через переходник передает вращение червячное колесо п. Использование профилированного кулачка позволяет регулировать деформацию деталей или промежуточных слоев в процессе сварки, программируя момент приложения максимального сварочного давления. Кроме того, регулируя скорость вращения кулачка, управляют интенсивностью силового воздействия на детали. [c.180]

При профилировании циклоидальных самотормозящихся зубчатых колес, кулачков, дорожек жесткого привода рабочих органов хлопкоуборочных мащин и др. использование метода обращенного движения упрощает кинематическую схему и конструкцию станка, поэтому возможность применения следящей системы рассмотрим только для такого случая. [c.83]

Профилирование кулачка. При профилировании следует различать два типа кривых рабочих перемещений и холостых ходов. [c.60]

Рабочая клеть машины (рис. 7) представляет собой станину 5 с двумя колоннами 3, на которых вверху и внизу закреплены траверсы 2 п 9 с установочными нажимными механизмами 1 я 8. На кронштейнах 4, которые поворачиваются вокруг колонн, закреплены две печи для нагрева образцов. В станине размещены гидравлический исполнительный механизм 6 и приводной диск с профилированным кулачком 7. [c.11]

Нажимной механизм производит предварительное натяжение образца. Механизмом включения поворачивается анкерная защелка и за счет действия центробежных сил (в случае малой скорости вращения барабана—пружин) кулачок и распорное звено принимают положение, показанное на рис. 8. Кулачок своей профилированной частью через промежуточный стакан с роликом 2 и исполнительный механизм передают деформацию на образец. В конце рабочего хода положение исполнительного механизма фиксируется клиновым упором 7 с тем, чтобы избежать повторения воздействия кулачка на механизм. После деформации образца привод останавливают и кулачок взводят для испытаний следующего образца. При подъеме клинового упора исполнительный механизм под воздействием пружины [c.12]

При профилировании кулачков следует различать два типа кривых кулачка кривые рабочих перемещений и кривые холостых ходов. [c.246]

Профилирование кулачка начинается с определения рабочего и холостого участков профиля. [c.165]

Для вращения рабочего органа проходческих комбайнов применяются различные гидросистемы, включающие высокомоментные гидромоторы или силовые гидроцнлиндры. Схема гидропривода вращения исполнительного органа проходческого щита с помощью силовых гидроцилиндров 1 п 2 приведена на рис. 201. Гидроцилиндры работают от реверсивных золотников 3 и 4, управляемых профилированными кулачками от главного вала [c.269]

Известен ряд конструктивных решений этой задачи, в том числе и за счет создания профильных рабочих поверхностей кулачков полумуфт и упругой звездочки. Этот путь, по-видимому, оказывается наиболее эффективным и его следует использовать как способ повышения ресурса муфт. Однако следует иметь в виду, что он одновременно приводит к существенным технологическим трудностям, связанным со сложностью профилирования кулачков полумуфт. Это обстоятельство оказывается порой настолько весомым, что при решении вопроса о выборе конструкции муфты предпочтение отдается той из них, которая обладает существенными технологическими преимуществами, что, собственно, и было сделано при создании стандарта на муфты со звездочкой (ГОСТ 14084—76 ). [c.138]

Профиль кулачков функциональных механизмов на чертеже изображают лишь приближенно, а для обработки и измерения рабочих поверхностей разрабатывают сиециальные таблицы типа табл. 5,8. Эти таблицы составляют с учетом функции / (ср), реализуемой при профилировании кулачка. Для дискового кулачка уравнение радиус-вектора R представляют уравнением R — = Ao / (ф). где ф — угловая координата радиус-вектора, от-считываемая от начального значения фо (см. рис. 5.24). Приращение угла Аф составляет Аф = 30" 2 для точных н Аф — для менее точных кулачков. В примечании к таблице указывают допуск радиус-вектора, параметр шероховатости (R = 0,32-f- 1 1,25 мкм), требования по упрочнению рабочей поверхности кулачка, диаметр ролика толкателя. На чертеже кулачка кроме всех необходимых размеров, допусков размеров, формы и расположения поверхностей, параметров шероховатости поверхностей материала и т. д. указывают специфические данные для кулачков вид толкателя, диаметр ролика, начальный и наибольший радиус-векторы и допустимые отклонения размеров, углы, определяющие рабочие и нерабочие участки профиля кулачка, положение фиксирующего отверстия и номер таблицы размеров профиля кулачка. [c.261]

Профилирование кулачка по заданному закону передачи движения. В некоторых случаях, как мы видели, зубья располагают не по центроидам, если это вызывается конструктивными соображениями, отказываясь от наименьшего скольл ения профиля. При законах передачи, сильно отклоняющихся от закона равномерной передачи, это обстоятельство приобретает особое значение, так как центроиды получают сложную форму и удаляются от центров вращения. Если ведомое звено должно получить попеременно-возвратное движение при непрерывном вращении ведущего звена, то обе стороны зуба окажутся рабочими. Обычно ведущее звено имеет в таком случае только один зуб и называется кулачком впрочем встречаются два, три и четыре зуба, каждый из которых также называется кулачком. Такие механизмы называются к у -л а ч к о в ы м и. [c.272]

В случае применения качающихся толкателей постоянство скорости хода рабочего органа при г р як onst может быть достигнуто, если угловая скорость качающегося толкателя является постоянной. Однако построение и изготовление профиля кулачка,который обеспечил бы постоянство угловой скорости толкателя, оказалось бы чрезмерно трудоемким. Поэтому при качающихся толкателях для профилирования кулачков используется либо спираль Архимеда, либо спираль, размеченная дугами [c.310]

Вращение кулачка / вокруг неподвижной осп А и печатного цилиндра 6 вокруг непо-подвижпой осп Е осуществляется от главного вала машины. Кулачок I имеет паз с1, в котором перекатывается ролик 6 коромысла 3, вращающегося вокруг неподвпжпой оси В. Звеио 4 входпт во вращательные пары С и О с коромыслом 3 и звеном 5, вращающимся вокруг оси Е. Звено 5 имеет профилированный конец а. При вращении печатного цилиндра 6 к моменту вывода листа ролик Ь за.хвата 2 набегает на профилированный конец а рычага 5, захват 2 открывается и освобождает лист. В этом положении начинает двигаться звено 5. Во время п-окоя печатного цилиндра захваты открыты. Захваты закрываются в момент начала рабочего хода печатного цилиндра пружиной, не показанной на чертеже. [c.229]

Величины путей подачи, подач на один оборот шпинделя и чисел оборотов шпинделя в минуту, вместе с данными о продолжительности переключёнииПзевольвернМ головки,ттспользуготтсля—онредеяе--ния продолжительности операции и профилирования кулачков. Для этого определяют числа оборотов шпинделя, приходящиеся на каждое рабочее движение инструментов, делением пути подачи на величину подач полученные данные записывают в графу 4. [c.385]

На полуавтомате предусмотрен оригинальный механиз.м подачи для обработки заготовок за три оборота. Кулачки профилирования обеспечивают более плавную работу станка и увеличивают угол закругления обрабатываемых зубьев. Стружка из рабочей зоны смывается струей охлаждающей жидкости в ящик сзади станка. Все органы управления расположены на передней плоскости станка. На станке можно закруглять зубья сверху венца. Полуавтомат работает методом непрерывного вращения заготовки и согласованного движения инструмеита. На не.м можно обрабатывать заготовки за один, два и три оборота изделия (соответственно за один, два и три прохода). Припуск на первый проход устанавливается вручную согласно технологической карте. Припуск на второй проход в конструкции станка предусмотрен в пределах 0,1—0,9 мм подача осу-пюствляется автоматически от гидроцнлиндра. Припуск на третий проход предусмотрен в пределах 0,1—0,3 мм подача осуществляется авто.матически. [c.238]

На Горьковском автозаводе разработана гидравлическая система управления величиной давления в рабочей полости гидроцнлинд-ра разжима хонинговальных брусков [5]. Принципиальная схема этой системы показана на рис. 64. Отличительной особенностью ее является использование профилированного кулачка, позволяющего задавать любую программу изменения давления хонинговальных брусков в течение рабочего цикла хонингования. Это обеспечивает оптимальный рабочий цикл хонингования и, следовательно, высокоэффективное ведение процесса. [c.119]

Станок настраивают на шлифование с затыловочным движением. Затылование осуществляется с помощью специальных кулачков. Применяют кулачки двух типов в виде эксцентрика или спецпальные архимедовы кулачки. При использовании эксцентрика для затылования раскатников величину эксцентриситета следует принимать равной 1 мм. Такая величина эксцентриситета обеспечит изготовление раскатников диаметром до 40 мм. Диаметр рабочей поверхности кулачка должен быть равен 70 мм. Затылование производят по двум сторонам профиля. Специальный кулачок для затылования по архимедовой спирали имеет симметричный профиль правой и левой стороны. Для обеспечения заданного поперечного сечения раскатника половина профиля кулачка состоит из цилиндрической площадки для профилирования грани раскатника, рабочего участка, выполненного по спирали Архимеда, участка нерабочего профиля, выполненного по окружности. [c.164]

Характерная особенность кулачной передачи заключается в простоте осуществления с ее помощью желаемого закона движения ведомого элемента. Профилируя контур кулачка соответственно этому закону, можно реализовать сложные циклы движений, например быстрое движение вперед, медленную рабочую подачу, выдержку (паузу), быстрый отвод и остановку с помощью одного лишь кулачка. Это специфическое свойство кулачной передачи обеспечило очень широкое использование ее в автоматизированных станках, работающих по циклу. Нередко эти передачи используются также, когда закон изменения скорости ведомой части станка не имеет значения, а требуется лишь произвести перемещение ее на определенную длину, от начальной до конечной точки. В подобных случаях при небольшой длине пути кулачок может часто иметв особенно простую для изготовления форму круглого диска с эксцентричным отверстием для посадки на вал. Другое достоинство кулачной передачи — плавность движения ведомого элемента при условии правильного профилирования кулака. Благодаря этому кулачную передачу можно с успехом использовать так же, как и ходовой винт, в приводе, например, полачи стола алмазно-расточных станков, где реечная передача неприменима из-за недостаточной равномерности подачи. [c.512]

В состав рабочей клети входят цриводной диск с профилированным кулачком 6, гидравлический исполнительный механизм 7 и устройства для установки образцов для растяжения 8 и сжатия 9 в машину перед их деформацией. [c.11]

Циклическая система автоматизации характеризуется такой работой металлорежущего станка, при которой обработка детали осуществляется по заранее определенной программе независимо от изменения внешних условий работы. В циклических системах управления контроль качества в процессе обработки не производится. Все размеры той или иной детали определяются программоносителями, например, кулачками разных профилей, размещенных на управляющем (распределительном) валу. Кулачки либо непосредственно управляют рабочими узлами станка, либо через промежуточные звенья. Недостатками таких механических циклических систем управления являются невысокая точность обработки, сложность изготовления профилированных кулачков и невозможность осуществления автоматической подна-ладки инструмента во время рабочего цикла. [c.94]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...