Хонингование Рабочий цикл

В общем случае хонингование целесообразно производить в начале рабочего цикла — при повышенном давлении и малой скорости вращения головки, а в конце цикла — наоборот при пониженном давлении и большой скорости. [c.268]

Моделирование процесса хонингования. Конечная точность формы обрабатываемого отверстия, качество и производительность обработки существенно зависят от того, насколько правильно и рационально построен рабочий цикл хонингования. В частности, вариации давления хонинговальных брусков в течение рабочего цикла позволяют целенаправленно изменять показатели конечной точности обработки, качества и производительность операции хонингования. Поиск оптимальной структуры рабочего цикла хонингования может выполняться экспериментально или на основе построения и исследования математической модели процесса хонингования. Последний путь является наиболее прогрессивным, особенно в условиях применения современной вычислительной техники. [c.98]

Оптимизация операций хонингования предусматривает необходимость достаточно четкого определения таких понятий, как задача оптимизации операций хонингования, оптимальная структура рабочих циклов хонингования, ступенчатые и бесступенчатые циклы хонингования и, наконец, моделирование процесса обработки и его цели. [c.98]

Под оптимальной структурой рабочих циклов хонингования понимается закон изменения регулируемой составляющей режима хонингования (например, давления хонинговальных брусков) во времени цикла обработки одной детали. В частности, в качестве критерия оптимальности структуры рабочего цикла может служить критерий условных работ, представляющий собой [c.98]

Необходимость оценки эффективности цикла хонингования с переменным давлением хонинговальных брусков по тому или иному критерию обусловлена многовариантностью структур рабочих циклов, обеспечивающих требуемые условия ведения процесса. [c.98]

Процесс обработки хонингованием является, как известно, многофакторным, поэтому учесть влияние всех факторов на технологические показатели обработки достаточно трудно. В связи с этим выбор вида математической модели процесса обработки зависит от конкретных условий задачи оптимизации структуры рабочего цикла. При этом достоверность математической модели обработки хонингованием и возможность ускоренного нахождения конкретных значений парамет- [c.98]

Второй этап оптимизации параметров цикла хонингования заключается в выборе таких значений давления брусков на каждой ступени цикла, которые обеспечили бы дальнейшее улучшение технологических показателей обработки. Эффективность такой оптимизации зависит от правильности построения математической модели формирования технологических показателей хонингования в течение рабочего цикла. [c.99]

На основе рассматриваемой математической модели процесса хонингования могут решаться следующие задачи оптимизации структуры рабочего цикла. [c.102]

Математическое описание условия задачи оптимизации структуры рабочего цикла. хонингования для улучшения показателя (снижения его значения, если и повышения его, если 5=е) может быть представлено в следуюш,ем виде [c.104]

Использование алгоритма для поиска аналитического описания зависимости p(t), позволяющей обеспечить достижение заданного значения Qo за заданное время Т длительности рабочего цикла хонингования, дало следующее выражение [c.108]

Применение алгоритма (11) позволило получить аналитическое описание-зависимости p t) для управления радиальным давлением хонинговальных брусков в течение рабочего цикла хонингования с целью получения заданного значения показателя точности геометрической формы отверстия Eq [c.108]

Доля обработки деталей машин методом хонингования в машиностроении с каждым годом возрастает. Операции хонингования являются нередко составной частью автоматизированных технологических процессов, однако их автоматизация представляется достаточно сложной задачей. Последнее обстоятельство нередко приводит к тому, что именно на этапе хонингования технологический процесс (его автоматизированная часть) прерывается и операция хонингования ведется при непосредственном участии рабочего. Применение автозагрузочных устройств и приспособлений позволяет автоматизировать один из важнейших этапов технологии хонингования— установку в зоне обработки и снятие обработанной детали (передачу ее на следующую операцию). Возможность изменения давления хонинговальных брусков в течение рабочего цикла обработки одной детали создает предпосылку для целенаправленного управления ходом процесса хонингования. Автоматизация этого технологического процесса позволяет полностью исключить участие рабочего в управлении рабочим циклом станка. [c.110]

Анализ циклов хонингования как основы автоматизации управления ходом процесса. Анализ отечественной и зарубежной литературы, описывающей структуру рабочих циклов хонингования, позволяет выделить ряд основных элементов цикла, реализуемого хонинговальными станками. [c.110]

Начало работы хонинговального станка, т. е. первый этап рабочего цикла, определяется вводом хонинговальной головки в обрабатываемое отверстие. Подачу СОЖ целесообразно осуществлять сразу же после начала ввода хонинговальной головки, чтобы исключить сухое хонингование , отрицательно сказывающееся на качестве обрабатываемой поверхности. После ввода хона и подачи СОЖ автоматически включается радиальная подача брусков — по давлению или дозированная. С этого момента рассматривается цикл изменения давления или величины перемещения брусков. [c.110]

Управляющий автоматический контроль и его роль в системе автоматического управления хонингованием. Автоматизация контроля размеров обрабатываемой хонингованием детали создает предпосылки для автоматического управления рабочим циклом или различными этапами этого цикла. Ниже будут рассмотрены особенности, систем управляющего контроля, их основных элементов и измерительных устройств. [c.112]

Рабочий цикл хонинговального станка оказывает большое влияние на процесс хонингования и его конечные результаты точность размера и геометрической формы отверстия и шероховатость обработанной поверхности. [c.80]

Цикл работы системы радиальной подачи брусков должен соответствовать рабочему циклу станка и в общем случае включать следующие этапы подвод брусков к обрабатываемой поверхности, врезание, хонингование с пониженным давлением, хонингование с рабочим давлением, хонингование с пониженным давлением (выхаживание) и отвод (сжатие) брусков. Изменение радиального давления брусков на обрабатываемую поверхность за время обработки одной детали изображается в виде графика рабочего цикла системы радиальной подачи. В табл. 34 приведены основные типы рабочих циклов систем радиальной подачи брусков, их графики и рекомендуемые области применения. В системах радиальной подачи по давлению после подхода брусков до касания с обрабатываемой поверхностью происходит врезание за очень короткое время, поэтому на графике цикла его не выделяют. При дозированной подаче этап врезания брусков на графике цикла выделяется, так как он занимает более длительный промежуток времени. График цикла при импульсной дозированной подаче пилообразный ввиду того, что давление за каждый импульс подачи изменяется скачкообразно. [c.89]

На поворотном столе 6 станка размещены три пары гнезд 7, предназначенные для установки деталей. Одна из этих пар находится в позиции загрузки и съема деталей, другая — в рабочей позиции (под двумя хонинговальными головками), третья — з позиции измерения. При автоматическом повороте стола станка одновременно начинается процесс хонингования, длительность которого контролируется по времени, а затем осуществляется измерение. Для каждого последующего цикла необходимо нажимать пусковую кнопку стола, причем запоминающее устройство позволяет это производить, не ожидая конца цикла. [c.212]

Наибольший интерес в наладке рассматриваемого автомата представляет автоматическое загрузочное устройство (рис. 67), принцип действия которого является единым для всех указанных выше автоматов. Подлежащие обработке блоки с транспортера автоматической линии поступают на загрузочную площадку 1, захватываются рычагом 8 и цилиндром 2 с помощью серьги 5 с поворотной штангой 3 перемещаются по склизам 10 в рабочую позицию 4 на поворотной люльке 11. Одновременно с этим обработанный блок правым рычагом штанги из рабочей позиции передвигается на разгрузочную площадку. Гидроцилиндр 13 производит поворот штанги с рычагами 8, а гидроцилиндр 2 отводит ее в левое — исходное положение. После этого гидроцилиндр 6 производит поворот люльки с закрепленным блоком на 90°, и начинается цикл хонингования. [c.126]

Гидравлические силовые головки получили наибольшее применение как в нашей стране, так и за рубежом. Это вызвано тем, что гидравлические силовые головки имеют значительные преимущества перед другими головками они обладают большей осевой силой и большей мощностью при небольших размерах, допускают бесступенчатое регулирование подач, дают возможность получения автоматических циклов при большом ходе инструмента с быстрой его регулировкой, долговечностью и надежностью в работе, простотой и надежностью защиты от перегрузки. Гидравлические головки рассчитаны на выполнение как легких, так и тяжелых работ. Мощность электродвигателей этих головок 1—30 кВт, а осевая сила 500—1100 кгс (5—II кН). Гидравлические головки обеспечивают быстрый подвод инструментов, одну или две рабочие подачи, работу на мертвом упоре, отвод инструментов в исходное положение и останов. Они предназначены в основном для выполнения сверлильных, расточных и фрезерных работ. При помощи гидравлических головок можно выполнять такие операции, как прошивание, запрессовка, хонингование. [c.374]

На Горьковском автозаводе разработана гидравлическая система управления величиной давления в рабочей полости гидроцнлинд-ра разжима хонинговальных брусков [5]. Принципиальная схема этой системы показана на рис. 64. Отличительной особенностью ее является использование профилированного кулачка, позволяющего задавать любую программу изменения давления хонинговальных брусков в течение рабочего цикла хонингования. Это обеспечивает оптимальный рабочий цикл хонингования и, следовательно, высокоэффективное ведение процесса. [c.119]

Пакет поршневых колец 20 шт. набирается на оправку и укрепляется на шпинделе станка. Затем пакет вводится в охватывающую головку, и включается обычный рабочий цикл охватывающего алмазного хонингования, который продолжается в течение 2— 3 мин при съеме припуска до 0,05 мм. Необходимо отметить, что описанный метод обработки связан с применением относительно сложной конструкции охватывающей хонинговальной головки и с наличием ручного труда для набора пакета и снятия килец с оправки, что не дает возможности полностью автоматизпяовать процесс хонингования поршневых колец. [c.121]

Станки ЗМ82, ЗМ83 и ЗК84 допускают настройку рабочего цикла на трехступенчатый разжим брусков, при котором в начале и в конце хонингования давление брусков автоматически снижается. Время [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...