Особенности процесса вытяжки

Особенности процесса вытяжки [c.855]

Некоторые операции листовой штамповки не требуют применения технологической смазки, однако ряд операций не может быть осуществлен без нее (процессы вытяжки, особенно глубокой, выдавливания, а также вырубки и отбортовки). Между пуансоном и заготовкой трение должно быть достаточно высоким и смазку на эти части контакта можно не наносить. На контакте между матрицей и заготовкой смазка должна в максимальной степени снизить силы трения и обеспечить создание непрерывного и равномерного по толщине слоя. При вытяжке в штампах с вытяжными ребрами смазку наносят на все поверхности, так как в этом процессе происходит скольжение металла и по поверхности пуансона. [c.216]

Анизотропия механических свойств листового металла, как указывалось в 5, оказывает существенное влияние на процесс вытяжки и особенно на первой операции. Это влияние в зависимости от напряженно-деформированного состояния, характера и величины анизотропии может способствовать процессу вытяжки или затруднять его. [c.178]

Для лучшего протекания процесса вытяжки и создания благоприятной схемы напряженно-деформированного состояния необходимо, чтобы фланец обладал значительно большей пластичностью, чем участки заготовки, образующие вертикальные стенки изделия, особенно у донной его части. При этом опасное сечение у донного закругления оказалось бы равнопрочно остальным участкам заготовки и не ограничивало бы технологических возможностей процесса вытяжки. [c.219]

Запаздывание предела текучести является характерной особенностью поведения малоуглеродистых сталей при повышенных скоростях приложения нагрузки. В этом случае в течение некоторого времени, называемого временем запаздывания, металл ведет себя как упругий и после достижения статического предела текучести. Отношение динамического предела текучести к статическому при скоростях деформации 1—10 1/с, характерных для процессов вытяжки, составляет примерно 1,5. После достижения динамического предела текучести нарастание деформации происходит при падающей нагрузке и металл приходит в неустойчивое состояние, которое приводит к возникновению полос скольжения. Запаздывание предела текучести обосновывается физическими теориями и хорошо подтверждается экспериментами [9]. [c.13]

Штампуемость материалов. Наряду с геометрией, конструктивными требованиями, прочностью, точностью и пр. важнейшим фактором, влияющим на выбор технологического процесса изготовления листовых деталей, является материал детали. В ряде случаев технологу предоставляется возможность совместно с конструктором изделия выбрать материал для детали, обладающий наилучшей технологичностью, имея при этом в виду в первую очередь формоизменяющие операции и особенно глубокую вытяжку как предъявляющие наиболее высокие требования к штампуемости материала, иначе говоря, к его пластичности при соответствующих схемах напряженно-деформи-ро ванного состояния, величине и соотношению между напряжениями и деформациями. [c.211]

Особый интерес для практики представляют исследования по установлению определенных технологических испытаний листовых неметаллических материалов, главным образом термопластиков, перед операциями формования. В этих целях необходимо увязать комплекс физико-механических свойств пластмасс и других материалов с их возможностями в условиях конкретных технологических процессов вытяжки, отбортовки, формовки и т. д. При этом главное внимание должно быть уделено установлению взаимосвязи между характером термомеханических кривых и других характеристик пластичности исходных материалов, их чистоты и особенностей строения с допустимыми коэффициентами вытяжки, отбортовки, формования для различных размеров деталей или их элементов. Это позволит значительно упорядочить проектирование технологических процессов и даст в распоряжение технологов необходимые отправные данные. Решение этой задачи немыслимо без производства лабораторных машин с автоматической записью термомеханических кривых и других видов испытаний. [c.233]

Процесс выдавливания в 5ч-10 раз производительнее процесса вытяжки из листовой заготовки. Особенно широкое применение он нашел в электро- и радиотехнике. Материалом здесь служат алюминий, медь, мягкая латунь и цинк с подогревом до 200°. В последнее время выдавливание применяется и для изготовления стальных деталей. [c.216]

В связи с этой особенностью процесса различают два способа вытяжки. [c.155]

Завышенная или недостаточная сила прижима приводит к трс-ш,инам и разрывам детали. Особенно часто брак по указанным причинам наблюдается при использовании резиновых и пружинных буферов. Если вытягиваемая деталь при использовании резинового нли пружинного буфера надрывается в начале процесса вытяжки, это указывает на чрезмерно большой предварительный натяг, а если в конце вытяжки,— на недостаточную эластичность применяемого буфера (резины или пружины). В случае применения резиновых [c.317]

Типовыми представителями таких деталей являются детали с широким фланцем, ступенчатые, конические, с криволинейной образующей, со сферическим дном и т. д. Изготовление этих деталей имеет свои специфические особенности, связанные с особенностями процесса деформирования. Для сознательного управления технологическими процессами изготовления таких деталей желательно ознакомиться с особенностями деформирования заготовки и факторами, влияющими на допустимую величину формоизменения заготовки и качественные показатели деталей, получаемых вытяжкой из плоской заготовки. Так как изготовление указанных типовых деталей имеет свои специфические особенности, ознакомимся с этими особенностями и элементами расчетов применительно к изготовлению отдельных типовых деталей. [c.170]

Области применения и особенности ра-. боты на ковочных вальцах. Процесс вальцовки рентабелен при изготовлении деталей, конфигурация которых требует вытяжки всей или части длины исходных заготовок. Во внешнем очертании этих деталей не должно быть резких выступов и рёбер или резких изменений поперечных сечений. К таким деталям могут быть отнесены, например, штифты комбайна, мелкие гаечные ключи и т. п. [c.425]

С помощью лазерного излучения можно произвести также резку листового стекла, керамики и нарезку кварцевых трубок. Известно, что в некоторых случаях применение обычных методов резки стекла затруднительно или приводит к большому браку. В полной мере сказанное относится к размерной резке стекла в процессе его непрерывной вытяжки, особенно при больших скоростях. Применение традиционных методов резки стекла не позволяет увеличить скорость вытяжки, а в некоторых случаях непрерывная вытяжка вообще невозможна. [c.167]

Анализ полученных данных показывает, что между опытными данными для пленок и прослоек прослеживается определенная корреляция, свидетельств>(ющая о единой природе, порождающей анизотропию термического сопротивления. Очевидно, что, как и для вытянутых пленок, причиной анизотропии термического сопротивления клеевых прослоек следует считать ориентацию структурных элементов в плоскости склеивания. Другое дело, что сам процесс ориентации при отверждении клеевых прослоек отличается целым рядом специфических особенностей в сравнении с вытяжкой полимерных пленок. Во-первых, в процессе отверждения полимер прослойки проходит через несколько стадий состояния, сопровождаемых фиксацией ориентированных структурных элементов в плоскости склеивания. Во-вторых, наличие поверхностей субстратов накладывает ограничения на подвижность цепей и их составляющих. Например, при напряжении 10-10 Па пленки из ПС растягиваются при температуре 483 К в течение 2 с более чем в 2 раза [Л. 70], в то время как даже при значительно больших значениях внутренних напряжений растяжение клеевой прослойки практически незаметно. Такое положение вызвано адгезионным сцеплением частей цепей с поверх- [c.55]

Прокатка - один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Характерными особенностями являются высокая степень автоматизации и непрерывность процесса прокатки. Порошок (рис. 8.10, а) непрерывно поступает из бункера 1 в зазор между валками. При вращении валков 3 происходят обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке для получения листов заданных размеров. Ленты, идущие на приготовление фильтров и антифрикционных деталей, большей частью не подвергают дополнительной прокатке. [c.474]

Метод прессования биметаллического профиля особенно применим для получения длинной сплошной проволоки, прутков и плоских четырехугольных профилей. Янз и др. [40] показали, что этот метод очень удобен при изготовлении бесшовных плакированных топливных элементов для ядерных реакторов. При этом процессе плакируемые металлы монтируют в виде заготовки для прессования, как схематически показано на рис. 5. Давление, температура и коэффициент вытяжки при прессовании биметаллических профилей зависят от исходных материалов. Основным механизмом соединения является диффузионное соединение под давлением, в процессе которого чистые металлические поверхности тесно соприкасаются друг с другом. Янз и др. [40] предложили полезные соотношения между размерами компонентов в заготовке и их размерами в круглых прутках и трубах, полученных путем экструзии (табл. 2). [c.55]

Особенность формоизменения по закону синуса состоит в том, что диаметр исходной заготовки остается постоянным в любой стадии формоизменения. Поэтому для правильного ведения процесса ротационной вытяжки необходимо, чтобы перемещение ролика производилось строго параллельно образующей конуса оправки на заданном от нее расстоянии, определяемом зазором г = h, т. е. [c.234]

Знание особенностей строения и деформирования неметаллических материалов необходимо при изучении особенностей поведения этих материалов при их деформировании в условиях различных технологических процессов листовой штамповки (вырубки — пробивки, вытяжки, формовки, гибки и др.). [c.311]

Разработка технологии вытяжки включает ряд обязательных этапов, которые могут выполняться в различной последовательности. Предлагаемый ниже порядок разработки технологии вытяжки направлен на то, чтобы в процессе проектирования было по возможности меньше возвратов к предыдущим этапам. Это особенно важно при автоматизированном проектировании технологии. [c.527]

Распространенным примером является развитие текстуры, особенно характерное для тяжело нагруженных пар трения и процессов пластического формоизменения вытяжки, прессования, прокатки, обжатия, редуцирования. Материал приспосабливается к заданной схеме деформации [12]. К факторам, способствующим текстурированию, относятся анизотропия кристаллического строения и ограниченное число плоскостей скольжения, например, в металлах с гексагональной решеткой— титане, цирконии, кобальте. [c.10]

Стойкость некоторых резин к повреждениям грибами можно связать с pH водных вытяжек (испытание по ГОСТ 15151—69). Резины И-1, И-2, И-4, водные вытяжки которых имели pH = 9,2. .. 9,8, не обрастали грибами. Резины И-3, И-5 при значениях pH = 7,5. .. 7,8 — повреждались грибами. При повреждении эластомеров микроорганизмами ускоряются процессы их старения, в особенности резиновых смесей, вулканизованных серой, аль- [c.493]

Листовые металлы обладают значительной анизотропией механических свойств в различных направлениях прокатываемого листа. Эти особенности необходимо учитывать при разработке технологических процессов при гибке или вытяжке деталей сложной формы из широкой полосы или непосредственно из листа. [c.123]

Вытяжка — это процесс превращения плоской или полой заготовки в открытое сверху полое изделие, осуществляемый при помощи вытяжных штампов. Исходя из формы и технологических особенностей листовой штамповки, полые детали, получаемые вытяжкой, можно разделить на несколько основных групп 1) детали, имеющие форму тела вращения 2) детали коробчатой формы [c.148]

Второй характерной особенностью процесса вытяжки является возможность отрывов дна и еделця в результате нарушения условий прочности мета.т1ла. Возможность отрывов дна также объясняется характером нанряженно-деформированного состояния, о чем изложено ниже. [c.156]

Безусловно вредными примесями с точки зрения пластичности стали являются сера, фосфор и к р е м н и й, в особенности два первых элемента, которые образуют хрупкие химические соединения с железом, располагающиеся между кристаллами металла, что способствует возникновению трещин в процессе вытяжки. Все перечисленные элемекты в стали для глубокой вытяжки могут присутствовать только в виде следов (0,03—0,04 %,). [c.422]

Для вытяжки сложных деталей применяют специальные прессы двойного (рис. IV.42, б) и тройного действ п я. Основной конструктивной особенностью этих прессов является наличие двух (иногда трех) ползунов. Основное рабочее усилие создает внутренний (вытяжной) ползун 1, связанный шатуном с коленчатым валом. Наружный (прижимной) ползун 2 приводится в действие кулачковым или коленчато-рычажным ме-хан1хзмом, приводимым от этого же вала. Наружный ползун начинает движение вниз первым. Достигнув крайнего нижнего положения, он останавливается, зажимая края заготовки прижимом-складкодержателем 3. За наружным ползуном через некоторый интервал опускается внутренний ползун с пуансоном 4, выполняет вытяжку изделия 6 и первым начинает подниматься вверх. В течение всего процесса вытяжки наружный ползун остается неподвижным, обеспечивая съем детали с пуансона при обратном ходе внутреннего ползуна. После подъема наружного ползуна деталь выдается из матрицы 5 нижним выталкивателем. У прессов тройного действия имеется и третий ползун с нижним приводом, располагающийся с нижней стороны стола пресса (под полом). Прессы двойного и тройного действия выпускаются с усилием до 2500 т (24,5 МН). Для автоматизации процессов штамповки в массовом производстве широко применяют прессы-автоматы различных конструкций. Многопозиционные прессы-автоматы производят автоматическую последовательную штамповку полых изделий из ленты в восьми и более штампах. Такие прессы обладают высокой производительностью (до 2000 детаелей в час) и представляют собой полностью автоматизированную штаьшовоч-ную линрш, которая может быть легко перестроена на производство различных деталей. [c.238]

Очевидно, для лучшего протекания процесса вытяжки необходимо создать такие условия, которые обеспечили бы наилучшую текучесть фланца при наихудших условиях перехода в пластическое состояние участков заготовки, образующих вертикальные стенки изделия, особенно у его донной части. При таких условиях опасное сечение у донпого закругления оказалось бы равнопрочно остальным участкам заготовки и не ограничивало бы максимальных технологических возмон постей процесса вытяжки. [c.241]

Процесс вытяжки резиной или жидкостной матрицей по сравнению с обычным способом вытяжки обладает рядом положительных технологических особенностей, а именно отсутствиелг вредного трения между заготовкой и резиной в связи с ее одновременным пе-ремеш,ением с заготовкой равнод1ерпым гидростатическим давлением со стороны резиновой матрицы по всей поверхности заготовки, вследствие чего возникают полезные силы трения между пуансоном и заготовкой радиус сопрян<ения боковой стенки детали с фланцем в процессе вытяжки этим способом не остается постоянным — в начале деформирования ои имеет наибольшую величину, а по мере вытягивания и роста удельного давления резины он постепенно уменьшается, что благоприятно влияет на протекание процесса вытяжки. [c.243]

Последнее допущение весьма приемлемо для процесса вытяжки сферообразных деталей в связи с некоторыми его особенностями, а именно [c.23]

Особенность вытяжки сферообразных деталей по сравнению с вытяжкой цилиндрических деталей с плоским дном — наличие значительной части заготовки, свободной от контакта с пуансоном и матрицей и значительные пластические деформации выпуклой-донной части заготовки. Процесс вытяжки протекает в две стадии I — формообразование центральной донной части днища без значительного перемещения фланца заготовки и И — интенсивное втягивание заготовки в матрицу при значительном перемещении фланца заготовки, завершающаяся полным оформлением обводов днища. [c.24]

Создать условия внешнего трения, приближающиеся к гидродинамическим при штамповке сферообразных, эллиптических и куполообразных днищ легче, чем при вытяжке, например, цилиндрических деталей в связи с некоторыми особенностями процесса формообразования днищ различными методами. Рассмотрим ьти особенности [c.123]

Разновидностью вытяжки конических деталей является вытяжка деталей, у которых цилиндрическая стенка сопрягается с плоским дном участком, имеющим форму усеченного конуса. Своеобразной особенностью процесса деформирования является то, что местоположение опасного сечения может изменяться. В начале процесса деформирования, когда центральная часть заготовки находится под воздействием плоского торца пуансона, опасное сечение находится на границе плоского участка торца пуансона с коническим (радиус г ). Перемещение пуансона относительно матрицы приводит к тому, что часть заготовки, находящаяся в зазоре между пуансоном и матрицей, получает приближенно коническую форму (см. рис. 67) с постепенно уменьшающимся углом а. В определенный момент деформирования угрл а станет равен углу конусности пуансона, и этот участок окажется нагруженным напряжениями нормальными и касательными, вызванными силами трения. Действие сил трения, а также изгиб заготовки по кромке, сопрягающей конический участок с цилиндрическим (радиус г ), приведут к тому, что пластическое деформирование конического участка прекратится и опасное сечение переместится от радиуса к радиусу г . Таким образом, возможность вытяжки деталей с коническим дном определяется двумя усло- [c.187]

Влияние контактного трения на процесс вытяжки. Силы контактного трения, действующие на поверхности заготовки, соприкасающейся с пуансоном, играют положительную роль, так как способАвуют разгрузке опасного сечения, что особенно заметно при изготовлении конических, сферических, оживальных и других деталей. Поэтому, если не ухудшается качество внутренней поверхности детали, не следует стремиться к наименьшей шероховатости пуансона, а также смазывать заготовку в зоне контакта с последним. Однако одновременно трение, действующее на поверхности фланца и ребре матрицы, является вредным, так как перегружает опасное сечение. Уменьшая это трение, можно на 30...40% уменьшить усилие и примерно на 20% — коэффициент вытяжки. [c.66]

При низкотемпературной пластической деформации, когда полигонизационные процессы затруднены, пространство между возникшими на ранних стадиях пластической деформации сплетениями быстро заполняется дислокациями, причем с понижением температуры однородность такого распределения нарастает. Дальнейшая пластическая деформация сопровождается исключительно высокой концентрацией точечных дефектов благодаря пересечению движущихся дислокаций с дислокациями леса высокой плотности (Л/д= 10 —10 м ) и образованию значительного количества порогов, порождающих при дальнейшем перемещении дислокаций вакансии и межузельные атомы. После низкотемпературной деформации всего лишь на 10% концентрация точечных дефектов возрастает до 10 —10 ° см т. е. nlN= = (10 —10 " ). Таким образом, достигается концентрация, равная концентрации вакансий Ю"" при температуре плавления. Рост концентрации точечных дефектов и особенно вакансий приводит к увеличению объема при пластической деформации на величину до 0,25%. Процессу образования разориентированной ячеистой структуры в области низких температур (0,2—0,3) Гпл способствует хаотическое распределение дислокаций высокой плотности, приводящее к возникновению точечных дефектов. Увеличение точечных дефектов способствует переползанию краевых дислокаций и, следовательно, как и при полигонизации с развитым неконсервативным движением дислокаций, возможно образование разориентированной ячеистой структуры. При этом пластическая деформация при низкой температуре сопровождается уменьшением размеров ячейки в направлении деформирующего усилия и ее увеличением в направлении вытяжки при прокатке, прессовании, волочении. В связи с этим возникает слоистая ячеистая структура. Особенностью дислокационного строения такой структуры является то, что плотность дислокаций внутри таких ячеек сущ ественно не изменяется, т. е. дислокации, вызывающие изменение формы слоистой ячейки, выходят на ее поверхность или поверхность зерна. [c.254]

Эффект разгрузки особенно важен для высоконагруженных скоростных подшипников тех роторов, у которых происходит рост дисбаланса во время эксплуатации (по сравнению с допустимым монтажным дисбалансом). Это относится в первую очередь к ротору газовой турбины, диск которой работает в области пластической деформации и у которой может наблюдаться заметная вытяжка лопаток. Более того, у газовой турбины возможны и дефекты обгар лопатки, обрыв частей лопатки и даже обрыв полной лопатки. Эти дефекты могут привести к возникновению неуравновешенных сил, измеряющихся сотнями килограммов и даже несколькими тоннами. Так, обрыв лопатки создает на современной газовой турбине неуравновешенную силу в 7—10 т, вектор которой вращается с огромной скоростью (более 10 ООО об/мин.). Очевидно, что такой дефект при обычной (жесткой) конструкции опор ротора должен привести к аварии и даже к катастрофе. Указанные дефекты могут возникать у газовой турбины как во время длительной эксплуатации, так и особенно в период форсировки и доводки конструкции двигателя на заводе. Таким образом, с помощью применения упругого подшипника, т. е. амортизации опоры, у газовой турбины можно существенно поднять ее надежность в процессе эксплуатации. [c.55]

За исключением плавки, все процессы обработки титана могут проводиться обычными методами. Необходимо только при обработке давлением или термической обработке не перегревать металл для получения желаемой структуры во избежание его загрязнения кислородом. Температу ра ковки зависит от состава сплава. Обычно максимальная температура ковки не должна превышать 1038, а прокатки — 871". Поскольку титан склонен к задирам и наволакиванию, то при его волочении и выдавливании необходимо применять специальные противозадирные смазки. Изготовление 1ну-ты.х деталей фасонных профилей не сопряжено с трудностями, если вытяжка заготовки не превышает iO"/(.Титан и особенно его сплавы сильно пружинят, поэтому во многих случаях изгибания приходится подвергать их нагреву до 260—316 , что одновременно п11едотвращает и растрескивание. [c.783]

Этой же фирмой предложен непрерывный метод контроля вытяжки обрезиненного корда на всех стадиях заготовительносборочного процесса. Суть метода заключается в наложении на состыкованный корд в продольном направлении контрольных нитей, физические свойства которых подобраны таким образом, что при вытяжке корда свыше 4% они рвутся. Равномерное расположение нитей корда в покрышке зависит от ее конструкции, правильного выполнения технологических операций, конструктивных особенностей оборудования (диаметр и тип сборочного барабана, ширина и число слоев обрезиненного корда, точность изготовления деталей и т. д.) и свойств исходных материалов и полуфабрикатов. [c.29]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...