Часы с автоматическим заводом

РЕМОНТ СЛОЖНЫХ ЧАСОВ 18. ЧАСЫ С АВТОМАТИЧЕСКИМ ЗАВОДОМ [c.192]

В часах с автоматическим заводом пружины завод происходит автоматически при изменении положения часов в процессе их эксплуатации. Устройство автоматического завода состоит из грузового сектора, перемещение которого через специальную кинематическую цепь преобразуется во вращательное движение барабанного колеса, а последнее через заводной вал осуществляет завод пружины. Автоматический завод существенно повышает эксплуатационные и ходовые качества часов. [c.192]

Часы с автоматическим заводом различных конструкций находят все более широкое применение. [c.192]

Грузовой сектор в часах с автоматическим заводом в зависимости от конструкции может осуществлять завод пружины при круговом вращении в одну сторону (или в обе стороны) и при ограниченном повороте в одну сторону (или в обе стороны). [c.192]

Фиг. 162. Часы с автоматическим заводом.

Фиг. 164. Кинематическая схема часов с автоматическим заводом.

При ремонте часов с автоматическим заводом следует обращать внимание на состояние зубьев колес и торцы 2-образной пружины, находящиеся между барабаном и дополнительным барабанным колесом. [c.194]

В остальной части ремонт часов с автоматическим заводом мало чем отличается от ремонта обычных наручных часов. [c.194]

На фиг. 162 показаны часы Родина с автоматическим заводом отечественного производства (вид на механизм часов со стороны мостов), а на фиг. 163 приведена принципиальная схема устройства разновидности автоматического завода часов. [c.193]

На фиг. 164 показана кинематическая схема часов Родина с автоматическим заводом. Часы имеют центральную секундную стрелку. Барабанное колесо 1 имеет торцовые зубья, расположенные в углублении по окружности колеса. Эти зубья, захватываются заводной скобой 2, находящейся в пространстве между барабанным колесом I и барабанным колесом 3, в котором также в углублении расположены торцовые зубья, в которые входит второй конец заводной скобы. Оба барабанных [c.193]

Часы для автомобилей изготовляются с ручным заводом или электрические. При ручном заводе заводная головка помещается сзади на корпусе заводной валик может выводиться вниз или в бок иногда заводную головку помещают спереди. В этом случае головка одновременно используется для перевода стрелок. Завод часов спереди выполняется также с помощью специального тросика. При этом головка на конце заводного тросика вытягивается наружу. Электрические часы разделяются на часы с автоматическим подзаводом и полностью электрические часы. [c.675]

На фиг. 293 показан двухтактный бескомпрессорный двигатель 4ДР-24/38 конструкции завода Русский дизель . Мощность двигателя Л/д = 240 л. с. при п = 375 об/мин. Блок цилиндра отлит заодно с картером и прикреплен к фундаментной раме анкерными болтами. Продувка выполняется через наклонные ряды окон, перекрытые автоматическими клапанами. Охлаждение поршня — шарнирное, масляное. Продувочный насос — поршневого типа, двойного действия, с автоматическими всасывающими и нагнетательными клапанами. Двигатель имеет среднее эффективное давление, равное 4,2 кг/слС при удельном расходе топлива 187 г/э. л. с.-час. Вес двигателя составляет 27—30 кг/л. с. [c.263]

Работу автоматических устройств можно охарактеризовать новым показателем — количеством срабатываний. В среднем вся автоматическая аппаратура завода производит до 300 ООО срабатываний в час. Пуск такого завода-автомата — большое событие в истории социалистической техники. Создан новый тип машиностроительного завода, технология которого разработана из условий максимального использования возможностей механизации и автоматизации. Производство поршней на этом заводе-автомате, даже по сравнению с производством на наших первоклассных автомобильных заводах, имеет огромные преимущества. [c.7]

Большая часть приведенных устройств, кроме автодинов и выпрямителей с автоматической стабилизацией постоянного тока, требует ручной регулировки в процессе зарядки батарей. Если эти устройства не оборудованы специальной аппаратурой, необходимо также выключать их вручную в конце зарядки батарей. В связи с этим для обслуживания зарядных агрегатов содержится персонал, который может быть высвобожден при полной автоматизации процесса зарядки аккумуляторов. Почти все агрегаты, автоматически прекращающие процесс зарядки, имеют часы (электрические или с пружинным заводом), посредством которых задается продолжительность зарядки. Эти часы по окончании зарядки батарей, замыкая определенные контакты или освобождая механический стопор, заставляют сработать выключатель, обесточивающий агрегат. Пуск агрегата производится поворотом выключателя одновременно с установкой потребной продолжительности зарядки. [c.65]

В приборостроении примером применения централизованных систем управления циклом являются автоматические линии обработки корпуса наручных часов, внедренные на ряде заводов. Управление осуществляется от распределительного вала, проходящего сбоку параллельно геометрической оси линии, привод ст кулачков ко всем исполнительным механизмам осуществляется механически с помощью рычажных и реечных передач и др. [c.167]

На станкостроительном заводе Красный пролетарий работает типовая быстропереналаживаемая автоматическая линия, на которой могут обрабатываться 10 наименований цилиндрических зубчатых колес диаметром от 100 до 225 мм. Обеспечивается выпуск 10—12 тыс. штук в год каждого наименования. Эта линия состоит из 9 автоматов, каждый из которых может работать отдельно с ручной или магазинной загрузкой. Переналадка линии на изготовление другой детали занимает 4 часа. Линию обслуживают два наладчика. [c.224]

Каких результатов добилась бригада тов. Минаева, можно-судить по тому, что благодаря совместной работе конструкторов завода, ЭНИМС и членов бригады, время переналадки автоматической линии для обработки шестерен снижено с 4 до 1 часа. А за три часа на линии обрабатывается до 120 шестерен. [c.259]

На основе исследований и опыта передовых заводов и институтов ЦНИИТМАШ разработал технологический процесс производства котлов диаметром от 900 до 1200 мм при толщине стенки до 150 мм. и длиной до 12 л с применением сварки трехфазной дугой. По разработанному технологическому процессу барабан толстостенного котла изготовляется из двух полуцилиндров, свариваемых между собой двумя продольными швами, и двух штампованных днищ, привариваемых двумя кольцевыми швами к цилиндрической части. Каждый из таких швов имеет площадь поперечного сечения до 6700 мм" и вес 1 пог. м до 55 кг. Количество наплавленного металла на одно изделие может достигать 1500 кг. Для автоматической сварки барабанов применяется специальная автосварочная установка, которая состоит из сварочной головки ТТЦ-2 с аппаратурой для сварки трехфазным током и позволяющая сваривать наружные продольные и кольцевые швы. Сварка внутренних подварочных продольных швов производится трактором ТС-17-М, кольцевых—сварочной головкой ССГ-3. Мощность установки позволяет применять сварочный ток до 2000 а на фазу и получать производительность до 80 кг час наплавленного металла. Технологический процесс предусматривает 126 [c.126]

Электрические часы. Питание электрических часов производится через плавкий предохранитель на 2 а. Часовой механизм через каждые 1,5—3 мин. заводится автоматически с помощью электромагнита. [c.380]

Механические часы можно заводить вручную с помощью электричества или автоматически. [c.182]

На Челябинском тракторном заводе уже 2 года эксплуатируются многомерные приборы для автоматического контроля клапанов и толкателей клапанов двигателя внутреннего сгорания. Пропускная способность каждого контрольного прибора составляет около 250 деталей в час, что позволяет примерно в 3 раза снизить трудоемкость контроля клапанов по сравнению с ручными методами. [c.462]

Из прошлой практики разработки и внедрения новых автоматических линий можно найти много примеров, когда наряду с созданием высокоэффективных автоматических линий, обеспечивающих существенное снижение себестоимости выпускаемых изделий и значительный рост производительности труда, имели место случаи создания таких линий, работа на которых приводила к удорожанию выпускаемой продукции по сравнению с прежними методами обработки. Так, например, себестоимость заготовки напильников, изготовляемых на специально созданной автоматической линии, оказалась в 2 раза выше, чем до автоматизации Это же положение можно проиллюстрировать и более свежими примерами. На заводе им. В. И. Ленина в Москве в конвейер для сборки деталей была встроена установка для окраски деталей в электрическом поле. При внедрении ее было выявлено, что установка работает всего около 1 часа в сутки и является нерентабельной. Установка демонтирована и перенесена в отдельное помещение, где она используется как экспериментальная. Затраты на установку составили несколько сотен тысяч рублей. На Серпуховском конденсаторном заводе также не используется установка для электроокраски ввиду того, что она оказалась запроектированной без необходимого технико-экономического обоснования. Можно было бы значительно продолжить перечисление подобных примеров, подтверждающих положение о том, что на практике часто имеют место серьезные просчеты в определении экономической целесообразности отдельных образцов создаваемой новой техники, которые в конечном счете ведут к большим потерям и снижению эффективности вновь создаваемых машин, оборудования, приборов и технологических процессов. [c.546]

Современные часы с автоматическим заводом имеют пружины с фрикционным креплением внешнего конца. Такое крепление предотвращает поломку механизма автоматического завода при полном заводе пружины. Фрикционность создается скользящей накладкой, к которой крепится пружина ее делают из более толстой ленты, чем лента пружины. Это обеспечивает проскальзывание пружины только тогда, когда последняя полностью заведена. [c.120]

В некоторых конструкциях часов с автоматическим заводом применяют счетчики степени завода пружины хода. Счетчик позволяет определить резерв хода механизма часов. Он имеет свою передачу, связывающую барабан с диском, имеющим оцифровку или стрелочный указатель от О до 35 час. (в отдельных типах часов до 44). Цифры диска видны через окошко в циферб а- [c.193]

Рис. 5.12. Двигатель П. Дроза для автоматического завода часов с двухслойной биметаллической пружиной

Часы с электрическим подзаводом типа ЭПЧГ выпускает Ленинградский электрочасовой завод. Маятник в часах ЭПЧГ сделан из инвара с температурной компенса цией. Часы имеют <(накопитель импульсов . Поэтому после перерыва подачи электроэнергии (не более 15 часов) все вторичные часы автоматически устанавливаются на правильное время. Характеристика часов ЭПЧГ приведена в табл. 273. [c.878]

Обычно переналадка автоматизированной многономенклатурной линии по сборке механизмов кварцевых часов с кассетной подачей деталей на Петродворцовом часовом заводе (г. Санкт-Петербург) продолжается 1-2 дня при такте линии 10-12 с. Затраты времени на переналадку отдельных видов технологической оснастки автоматических сборочных машин, а также перечень необходимых видов работ приведены в табл. 2.3.6 — 2.3.8. [c.332]

В 1947 г. был осуществлен переход от подвесных тяговых двигателей с цилиндрической зубчатой передачей к быстроходным тяговым двигателям с карданным валом. Основным типом трамвайных вагонов в послевоенные годы являются изготовляемые Усть-Катавским заводом цельнометаллические вагоны двухосного типа — более широкие, чем прежние (2,5 м против 2,2), весом 12,5 т, длиной 10,2 м и вместимостью 61 человек. Они оборудованы двумя тяговыми двигателями мощностью по 50 кет при скорости вращения 1600 об/мин. Вагон развивает скорость до 45 км/час. В том же 1947 г. Тушинский завод освоил производство цельнометаллических четырехосных вагонов, оборудованных быстроходными тяговыми двигателями. Размеры вагонов длина 14 м, ширина 2,53 м, вес 19,5 т, вместимость 98 человек. Вагон оборудуется сначала тяговыми двигателями мощностью 38,6 кет, затем 4 тяговыми двигателями мощностью по 54 кет при скорости вращения 1650 об/мин, рассчитанными на работу при напряжении 300 е. Вагон развивает максимальную скорость 60 км/час. В 1950 г. Рижский вагоностроительный завод выпустил бесшумные трамвайные вагоны, оборудованные автоматической системой управления и рельсовыми электромагнитными тормозами. [c.133]

На заводе фирмы Ford Motors, выпускающем ведущие мосты автомобиля, сборка дифференциалов организована на трех автоматических линиях. На первой производится предварительная сборка узла ведущей шестерни на второй — собирается чаша дифференциала и осуществляется крепление ведомой шестерни на третьей узлы ведущей шестерни и чаши монтируются в корпусе картера дифференциала. Сборка производится на индексируемых спутниках. Предусмотрен ряд устройств для автоматического контроля легкости хода и биения зубчатых колес, зазоров в зацеплении, крутящих моментов, прилагаемых к ним, а также полный контроль узла в конце каждой линии. Производительность линий — 190 дифференциалов в час. Ряд операций на линиях выполняют сборщики с помощью соответствующих приспособлений. [c.454]

Благодаря этому приспособлению на ГАЗе производительность на операции завинчивания шурупов увеличилась с 75—85 до 300 шурупов в час. На этом же заводе применяется надставка к электрогайковерту для автоматической подачи из специального магазина таек, что позволило избежать предварительного ручного навинчивания их на болты. [c.188]

В 1962 г. на том же заводе (1ГПЗ) введены в эксплуатацию автоматические линии обработки карданных подшипников, созданные на базе нового, прогрессивного процесса обработки (см. рис. 63). При этом цикл многошпиндельных токарных автоматов КА-76, снимающих минимальный объем металла с кольца, доведен до 4 сек, в течение которых выпускается два кольца. Расчеты показывают, что если бы автооператор автомата КА-76 имел такой же уровень надежности, как и автооператор Князькова, станок только по вине автооператора имел бы до 90 неполадок в час, т. е. он не был бы работоспособен. [c.177]

Наряду с комплексами с применением подач для штамповки деталей из ленточного материала применяются комплексы оборудования для штамповки заготовок. Сальским заводом КПО изготовляется комплекс модели АККД2124, в состав которого входит пресс КД2124, промышленный робот РПД-1,25 и шиберный питатель ПШ1. Комплекс обеспечивает автоматическую подачу заготовок в штамп и удаление деталей после штамповки. Наибольшая масса заготовок 0,63 кг диаметр круглых заготовок 36—90 мм производительность — до 720 деталей в час. Наладка комплекса, кроме обычных работ по установке и отладке штампа, заключается в установке захватов рук робота, соответствующих размеру заготовки и детали после штамповки, и наборе на штекерной панели системы программного управления соответствующей программы работы комплекса. Число одновременно управляемых координат — 3. [c.111]

В последнее время большое распространение получили механические автоматические пресса, позволяющие, так же как и гидравлические пресса, получать постоянное контролируемое давление независимо от степени заполнения пресс-формы массой. К числу таких прессов, успешно освоенных на плиточных заводах, относится коленорычажный пресс с гидравлическим регулированием давления. Пресс обеспечивает давление 90 г. Производительность пресса достигает 2400 шт. в час при размере плиток 100x100 мм, 1200 шт. в час при размере плиток 150x150 мм. [c.100]

При обработке корпуса редуктора время переналадки сокращается с 41 часа до нескольких минут, время изготовления партии деталей в 100 шт. — с 16 недель до 2 дней. Линию обслуживает один человек. Годовая экономия от внедрения автоматической линии с программным управлением на заводе фирмы Хьюз Эркрафт составила около 100 тыс. долларов . [c.214]

Для прошивных станов больших и средних установок, когда гемя работы сравнительно невелик (не более 150—180 шт/час), автоматическое перемещение упорного подшипника с помощью цепи или троса от электропривода оказалось достаточно надежным как при работе с водоохлаждаемой несменяемой оправкой, так и при работе на оправках, сменяемых после каждого прохода. Применение электропривода для передвижения упорного подшипника прошивных станов малых установок с высоким темпом работы (до 300—320 шт/час) оказалось затруднительным, так как большие ускорения лимитируют работу электрических машин (по нагреву и коммутационной способности), а также приводят к быстрому износу троса. Поэтому для малых установок более целесообразным является пневматический привод упорного подшипника. Как показал опыт одного из отечественных трубных заводов, такой привод при работе на несменяемых оправках поддается автоуправлению. [c.167]

Важным условием эффективности применения системы техническое обслуживание — ремонт (ТО и Р) является точный учет отработанного оборудованием оперативного времени (наработка в стан-ко-часах). Такой учет предусматривает периодическое выполнение плановых ремонтов через установленное межремонтными периодами число отработанных оборудованием часов. Учет работы и простоев оборудования можно осуществить при помощи автоматических систем дистанционного контроля и производственного диспетчирования установки для автоматического контроля работы оборудования модели ЛКРО установки передачи информации с рабочего места и контроля работы оборудования модели УПП московского опытного завода Энергоприбор и др. Такие устройства позволяют точно учитывать отработанное оборудованием время и обеспечивают наиболее объективные сведения о его простоях, но их применение связано с значительными капитальными затратами. [c.9]

На многих заводах успешно работают поточные линии и агрегаты для закалки с отпуском массовых деталей. Особое внимание при организации поточных линий обращается на механизацию и автоматизацию оборудования для межоперацион-ного транспорта, контрольных и вспомогательных операций и, главным образом, на автоматизацию загрузки деталей в первый агрегат потока — в закалочную печь, так как от загрузки деталей в закалочную печь зависит темп работы всего потока. В качестве примера высокопроизводительной автоматической поточной линии может служить автоматическая конвейерная зака-лоч но-отпускная линия, построенная иа харьковском заводе Свет шахтера , для термической обработки деталей тяговой цепи скребковых транспортеров (фиг. 97). Линия производительностью 1 т час состоит из закалочной конвейерной газовой печи, отпускной конвейерной газовой печи и передаточных механизмов. Из приемного бункера 1 детали по загрузочному конвейеру 2 и лотковому питателю 3 загружаются на ленточный конвейер 4 закалочной печи 5, по которому, двигаясь непрерывным потоком, проходят зону нагрева и зону, выдержки и затем поступают в закалочный бак 6 с маслом для охлаждения. Детали из закалочного бака пластинчатым конвейером 7 передаются на панцирный конвейер 8 отпускной печи 9, пройдя которую, поступают в бак 10 с эмульсией. Пластинчатым конвейером 11 из бака с эмульсией детали выносятся наверх и высыпаются в специальную тару для дальнейшей транспортировки. Блокировка электродвигателей механизмов, входящих в состав поточной линии, обеспечивает непрерывность работы. Топливом для печей служит смесь природного и генераторного газа. Печи в такой линии могут обогреваться и электроэнергией, в этом случае после закалки детали должны промываться. [c.174]

TOB и технических условий по производительности, точности обработки и надежности, из-за низкого качества комплектующего оборудования и инструмента. Так, лишены государственного Знака качества автоматические линии с гибкими транспортными связями Краснодарского производственного объединения имени Калинина. В чиапе таких изделий — планетарные зубчатые моторедукторы тамбовского завода Полимермаш , та-хогенераторы постоянного тока Псковского электромашиностроительного завода, наручные часы Заря пензенского производственного объединения Заря и др. Лишен почетного пятиугольника автобус РАФ-2203, выпускаемый рижским заводом РАФ. [c.69]

На Челябинском трубном заводе освоена автоматическая двухдуговая сварка разобщенными дугами. Этот метод очень производителен. При этом скорость сварки труб с толщиной стенок 6—7 мм из сталей 14ГС и 19Г достигает 115 м/час. [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...