Обработка корпуса редуктора

Рис. 111. ГАЛ для обработки корпусов редукторов

Преимущество консольного растачивания по сравнению с обработкой при помощи борштанги можно проиллюстрировать на примере обработки корпуса редуктора (рис. 18). Трехосный корпус редуктора имеет межосевое расстояние 1000 и 1600 мм и максимальный диаметр расточки 560 Л 3. Материал — чугун. При работе с борштангами и люнетами норма времени была 53 ч. При растачивании консольной оправкой с поворотом редуктора после окончательной обработки одной стороны затраты времени составили 36 ч. [c.42]

Скоростные шестеренные клети, в которых валки покоятся на подшипниках качения, мало отличаются по конструкции от редукторов. Разница заключается лишь в том, что у большинства скоростных шестеренных клетей валки располагаются в два и более ряда (по вертикали), поэтому корпусы имеют два или три разъема для установки подшипников и валков. Технологический процесс их обработки аналогичен процессу обработки корпусов редукторов общего машиностроения. [c.203]

Требования к качеству заготовок корпусов аналогичны требованиям, предъявляемым к корпусам редукторов. Технологический процесс механической обработки ничем не отличается от технологического процесса обработки корпусов редукторов, когда [c.216]

После обработки корпус редуктора должен быть тщательно очищен от стружки, песка и т. п., промыт керосином и испытан на герметичность под налив. [c.653]

Основными операциями механической обработки корпусов редукторов являются операции обработки плоскостей и отверстий. [c.282]

Механическая обработка корпусов редукторов, как и обработка других корпусных деталей, обычно начинается с обработки наибольших по размерам поверхностей, обдирка которых позволяет выявить дефекты материала в начале технологического процесса и ослабить действие внутренних напряжений, возникших при отливке детали. [c.282]

Обработка корпуса редуктора [c.391]

Таблица 28. Технологическая схема обработки корпуса редуктора

На горизонтально-расточных станках выполняют механическую обработку корпусов редукторов и бабок, станин, цилиндровых втулок и других сложных и дорогостоящих деталей. [c.247]

Общая технологическая схема механической обработки корпуса редуктора, приведенная в табл. 4 [8], является типичной для корпусов, имеющих одну плоскость разъема. У корпусов с двумя плоскостями разъема увеличивается количество операций и соответственно усложняется обработка поверхностей. [c.50]

Для передач, собираемых в редуктор, основные условия, приведенные выше, обеспечиваются технологией обработки корпуса редуктора. Для открытых передач выполнение их приходится контролировать в процессе сборки. Приступая к монтажу открытой передачи, следует подготовить места крепления корпусов подшипников будущей передачи. Поверхности под корпусы (на раме, фундаменте) следует обработать, чтобы создать опорные [c.240]

После термообработки и сборки верхней крышки редуктора с корпусом производится окончательная механическая обработка корпуса расточка отверстий под подшипники, обработка торцов и разъемов, сверление и нарезание резьбовых отверстий и т. д. После окончательной механической обработки корпус редуктора тщательно шпаклюют, грунтуют и окрашивают маслостойкой краской — внутренние поверхности обычно в красный цвет, а наружные — в серый или стальной. Перед окраской все рабочие поверхности защищают от попадания краски. [c.88]

Обработка корпусов редукторов [c.340]

Механическая обработка корпусов редукторов состоит из сле-v дующих основных операций.. [c.341]

Рис. 6. Химико-механическая обработка корпуса редуктора.

КОСТЬ выполнения чертежа, особенно если это касалось чертежа детали, имеющей сложную форму, например корпуса редуктора со всевозможными ребрами, углублениями, отверстиями и другими элементами. И только на чертежах деталей, все поверхности которых подвергались одному покрытию или термической обработке, обводить их не требовалось. [c.80]

Для разъемных корпусов, например корпусов редукторов, предусмотрены обработка поверхностей разъема отдельных частей корпуса, поверхностей крепежных отверстий, предназначенных для соединения отдельных частей, дополняемая обработкой отверстий под контрольные штифты и их установка обработка поверхностей основных отверстий обработка поверхностей крепежных и других мелких отверстий. [c.178]

Гладкие штифты, цилиндрические (рис. 3.37, а, в, г, д) и конические (рис. 3.37, б, е), обеспечивают точную фиксацию соединяемых детален, но требуют высокой точности изготовления и обработки посадочных отверстий. Недостатком цилиндрических штифтов является ослабление посадки при повторных сбор-ках. Соединения коническими штифтами имеют более высокую стоимость, но долговечнее. Для точной фиксации деталей (например, части разъемного корпуса редуктора) обычно устанавливают по два штифта на максимально возможном расстоянии. [c.392]

Сварно-литые заготовки изготавливают при производстве станин прессов, прокатных станов, станков, корпусов редукторов, картеров тепловозных двигателей, толстостенных сосудов, различных деталей вагонов и т. п. Расчленение крупногабаритных цельнолитых заготовок позволяет использовать более точные способы литья (в кокиль, под давлением), применение которых резко снижает объем механической обработки. При наличии в детали стенок толщиной свыше 30 мм, сопрягаемых со стенками малых сечений и с частями, имеющими сложный профиль, применяют сварно-литую заготовку. При сочетании стенок постоянного сечения толщиной до 30 мм со сложными фасонными профилями переменного сечения применяют сварно-листо-литые заготовки. [c.169]

Примером ГАЛ, имеющей компоновку. аналогичную традиционным АЛ, с включением только отдельных узлов, оснащенных устройствами для переналадки с различной степенью автоматизации, является линия, показанная на рис. 111, а. Линия предназначена для обработки корпусов мотор-редукторов четырех типоразмеров (материал отливки — чугун СЧ 15). Производительность линии (100 тыс. корпусов различных редукторов в год) рассчитана с учетом переналадки при переходе от обработки деталей одного типоразмера на другой 1 раз в неделю. Время переналадки, выполняемой двумя операторами и двумя наладчиками. — 4 ч. Линия состоит из 10 станков, связанных общим конвейером. Обработка и транспортирование деталей осуществляются на спутниках четырех типоразмеров. Для обработки деталей каждого из четырех габаритов на линии имеется 23 спутника каждого типа. [c.185]

Фиг 31. Приспособление Фиг. 32. Способы установки корпусов редукторов для одновременного свер- для одновременной обработки на столе продольно-ления и снятия фасок в строгального станка, [c.78]

Корпус редуктора при конструкции со сварным кожухом и отдельными крышками подшипников Все размеры Чугунное литье То же Старение производится в заготовке без предварительной механической обработки. Допускается естественное старение в течение от 1 до 3 мес. в зависимости от размеров [c.399]

Довольно перспективным является агрегатный станок, созданный для расточки крупных корпусов редукторов. Поскольку расточка борштангой отверстий редукторов малопроизводительна, применяют метод расточки с поворотом стола. Однако этот метод недопустим при обработке точных редукторов, так как возникают ошибки, связанные с необходимостью дополнительной настройки. Поэтому создание агрегатного станка, у которого синхронно работают расточные головки, расположенные с обеих сторон корпуса редуктора, и исключается необходимость поворота редуктора, обеспечивает и рост производительности и качество продукции. Установка корпуса редуктора для расточки следующей оси отверстий осуществляется передвижением стола. [c.455]

Пример — сварной корпус редуктора (фнг. 27,2) корпусы подшипников обрабатываются вчерне до сварки, их чистовая расточка осуществляется в собранном виде после фрезерования плоскостей сопряжения обеих половин корпуса редуктора. Преимущества — ускорение механической обработки и уменьшение загрузки крупных станков. Недостаток—усложнение пути деталей в цехах при заготовке. Область применения — узлы большого габарита высокой точности. [c.224]

Полная обработка корпусов крупных редукторов и коробок скоростей. [c.105]

Линии такого типа, но различной компоновки в зависимости от конфигурации отливки внедрены в производство для обработки отливок корпуса редуктора, передней оси, корпуса гидроусилителя руля. Особенностью этих линий является то, что на них можно одновременно обрабатывать две или несколько подобных по форме и размерам отливок. [c.284]

По мере специализации и увеличения объемов однотипного производства отливок, поковок, штамповок и других заготовок меняются требования к конструкции деталей и узлов машин. В последние годы наблюдается постепенный отказ в ряде случаев от горячей штамповки и замена штампованных деталей литыми. К таким деталям относятся даже столь ответственные, как шатуны, коленчатые и распределительные валы двигателей, различного рода траверсы, рычаги, шестерни и др. Такая тенденция определяется, Б частности, все более широким применением высоколегированных сплавов, отличающихся высокими механическими свойствами, массовым производством кокильного литья, более дешевого, чем горячая штамповка. Сужение области применения горячей штамповки определяется также и недостаточной стойкостью сложных и дорогих ковочных штампов. Литые детали становятся все более крупными и сложными блоки цилиндров, корпусы редукторов, статоры и станины, цилиндры турбин и газовых машин и др. Благодаря этому удается уменьшить общее число деталей в агрегатах, что упрощает и сокращает объем обработки и сборки. Кроме того, в литых деталях обычно удается получать меньшие припуски на обработку. [c.21]

При расположении торцов бобышек корпуса редуктора водной плоскости (рис. 99, а) их обрабатывают на проход. В этом случае, сравнительно с обработкой корпуса, выполненного согласно рис. 99, б, производительность резко возрастает. Это обусловлено, во-первых, отсутствием необходимости в переналадке станка или в перестановке корпуса на другой станок для обработки торцов [c.116]

Стойки подшипников и корпус редуктора роликов обрабатываются по технологическим процессам типа процессов общего машиностроения — обработка плоскости разъема, сверление отверстий, сборка с крышкой и расточка отверстий под подшипники. Технологический процесс должен быть разработан так, чтобы обеспечить собираемость деталей на сборке. Для этого широко используется возможность создания технологических баз. [c.214]

Разберем в качестве примера технологический процесс обработки корпуса глобоидного редуктора нажимного устройства [c.216]

Обработку опорных плоскостей и плоскостей разъема корпусов разделяют на черновую и чистовую и производят на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках, используя метод многопозиционной обработки. Фрезерование корпусов на четырехшпиндельном продольно-фрезерном станке производят четырмя шпинделями станка. За один ход стола у двух деталей обрабатывают одновременно поверхности, расположенные в различных плоскостях. На столе станка устанавливают четыре приспособления в два ряда, по два приспособления в каждом ряду. На каждом приспособлении крепят одно основание корпуса и одну крышку редуктора. Таким образом, одновременно обрабатывают восемь деталей — четыре основания и четыре крышки корпуса. Такой принцип обработки корпусов редукторов позволяет совместить две детали в одной поточной линии без переналадок станков. [c.282]

Необходимо иметь также станки долбежный (для обработки шпоночных канавок), зубофрезерный (для нарезки червячных шестерен), расточный для обработки корпусов редукторов, карусельный (для проточки канатоведущих шкивов и блоков), продольнострогальный (для обработки плит, подлебедочных рам и др.). [c.221]

При обработке корпуса редуктора время переналадки сокращается с 41 часа до нескольких минут, время изготовления партии деталей в 100 шт. — с 16 недель до 2 дней. Линию обслуживает один человек. Годовая экономия от внедрения автоматической линии с программным управлением на заводе фирмы Хьюз Эркрафт составила около 100 тыс. долларов . [c.214]

Растачивание посадочных мест. Одной из на10олее ответственных операций при обработке корпусов редукторов турбин является растачивание отверсти( в собранном корпусе. В единичном производстве и при небольших размерах обрабатываемой детали ее устанавливают на стол расточного станка и при помощи борштанги с центрирующим люнетом растачивают поочередно все отверстия путем перемещения стола с закрепленной на нем деталью. Обработку крупных корпусов производят на расточных станках с перемещаемой колонной при этом деталь устанавливают на плиту, а отверстия в ней растачивают поочередно путем перемещения шпинделя станка вместе с борштангой. [c.342]

Налипание на поверхность посторонних частиц происходит в результате процессов адгезии, когезии, адсорбции, диффузии в результате молекулярных взаимодействий, проявления раз личных химических связей и действия сил электрического про исхождения. Типичным примером интенсивных дгезионных про цессов является наростообразование на режущих поверхностях инструментов в процессе обработки металлов. В результате дей ствия в зоне резания высоких температур и давлений облегча ется молекулярное взаимодействие между материалами инстру мента и сбегающей стружки и на поверхности инструмента (на пример, резца) образуется характерный нарост (см. рис. 24, к) который изменяет режущие свойства инструмента и оказывает решающие влияния на его стойкость (долговечность). Нарост часто проявляется в виде загрязнения фильтров (рис. 22, а), внутренних стенок корпусов редукторов, открытых поверхностей (рис. 22, б). [c.88]

Общее представление о способах технологической рационализации конструкции можно получить на примерах из практики Минского СКВ АЛ. При проектировании автоматических линий для обработки корпусных деталей редукторов потребовалось предусмотреть дополнительные технологические позиции для обработки наклонно расположенного резьбового отверстия в крышке корпуса (рис. 7, а). Достаточно было изменить положение оси этого отверстия, расположить его вертикально и стало возможным совместить обработку нескольких отверстий крышки на одном станке. Обработка корпуса существенно упростилась за счет изменения способа крепления крышки. Вместо отверстий с обратной цековой, очень неудобных для обработки, применили резьбовые отверстия, легко доступные для инструмента. Изменение расположения отверстий в картере главной передачи автомобиля ГАЗ-53 (рис.7,6) позволило исключить в автоматической линии шесть рабочих позиций. [c.22]

Шабровочные работы при отделке плоскостей корпусов редукторов, плитовии рабочих клетей прокатных станов, станин, ползунов, направляющих планок и других деталей успешно заменяют тонким строганием резцами с широкой режущей кромкой и так называемым шабрящим фрезерованием однозубой фрезой с глубиной резания 0,03—0,1 мм и подачами 1,0—2 мм об, при скоростях резания 180—250 м1мин. При этом достигается чистота обработки 6—7-го класса. [c.95]

На Минском тракторном заводе разработаны и внедрены в производство автоматические линии обнаждачивания крупных корпусных отливок трактора МТЗ-50, таких, как отливки блока цилиндров, головки блока цилиндров двигателя Д-50, корпуса муфты сцепления, корпуса коробки передач, корпуса гидроагрегатов (маслобак), рукава полуоси, корпуса гидроусилителя, передней оси трактора, корпуса редуктора, корпуса заднего моста. Каждая из перечисленных линий предназначена для обработки только одного типа отливок, что в условиях массового производства позволяет эффективно использовать работу линий, так как отпадает необходимость переналадки их в течение смены. [c.281]

Транспортер передвигается с помощью электродвигателя через клнноременную передачу, червячный редуктор, упругую муфту и ведущие звездочки. В цепи транспортера расположено натяжное винтовое устройство. Отливки к матрице в зоне обнаждачивания крепятся зажимом, ролик которого набегает на копир, и отливка корпуса редуктора накладкой прижимается к гнезду матрицы. При выходе из зоны обнаждачивания отливка освобождается от зажима. Цикл работы линии полуавтоматический загрузка ручная, а обработка и разгрузка — автоматические. [c.284]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...