Стали для изготовления корпусов инструментов

СТАЛИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСОВ ИНСТРУМЕНТОВ [c.11]

Для изготовления корпусов инструментов, работающих в тяжелых условиях, применяют сталь 40Х, которая после закалки в масле и отпуска обеспечивает сохранение точности пазов, в которые вставляются ножи., При термической обработке по режимам быстрорежущей стали сталь 40Х получает значительную твердость HR 40—45, что особенно важно при изготовлении, например, хвостовиков протяжек. [c.11]

Недостатком углеродистых инструментальных сталей является то, что их можно использовать для режущего инструмента, работаю-ющего с небольшой скоростью, так как при высоких скоростях происходит нагрев инструмента и при 190—200° С, он резко снижает твердость. Поэтому инструментальные углеродистые стали применяют обычно для измерительного инструмента (нутромеры, штангенциркули, измерительные калибры и т. д.), для режущего инструмента, работающего при малой скорости резания (зубила, напильники, метчики, шаберы и т. д.), а также для изготовления корпусов (державок) токарных и строгальных резцов, хвостовиков сверл, зенкеров и разверток, обойм матриц, корпусов штампов и т. д. [c.140]

При изготовлении режущей части инструментов из быстрорежущих сталей или твердых сплавов материалом для державок, хвостовиков, корпусов и деталей крепления служат конструкционные стали. Химический состав конструкционных сталей, наиболее часто применяемых для изготовления режущих инструментов, приведен в табл. 218. [c.576]

Корпусы головок червячных машин часто делают литыми из чугуна марки СЧ 12—28 и из стали марки 35Л, а также коваными, сварными из листового проката. Выбор материала для изготовления корпуса головок во многом зависит от вида перерабатываемого материала. Так, для переработки поливинилхлорида корпус головки выполняется из легированных конструкционных сталей с гальваническими покрытиями (хромированием) внутренних поверхностей формующего инструмента, непосредственно соприкасающихся с расплавом перерабатываемого материала. В случае переработки термочувствительных пластмасс конструкционный материал не должен содержать железа и никеля, легко подвергающихся коррозии. [c.407]

Основным режущим материалом являются быстрорежущие стали, которые все больше вытесняют инструментальные стали и твердые сплавы. Быстрорежущая сталь, благодаря ее малой стоимости, большой вязкости идет на изготовление цельного инструмента, при этом у инструмента могут быть получены очень малые шаги между зубьями и большие передние углы. Твердые сплавы, отличающиеся высокими износо- и теплостойкостью, используют преимущественно в виде режущих пластин, напаиваемых и прижимаемых к корпусу инструмента. Фрезерные инструменты небольших размеров также полностью изготавливают из твердых сплавов. Минералокерамику для изготовления фрезерного инструмента не применяют. [c.126]

Конструкционные углеродистые (ГОСТ 1050—88) и легированные стали (ГОСТ 4543—71) используют для изготовления корпусов.и крепежных элементов режущих инструментов. Основные марки этих сталей и их физико-механические свойства приведены в табл. 1.1. [c.4]

Конструкционные стали (углеродистые и легированные) применяют для изготовления державок, хвостовиков, корпусов и деталей крепления составного и сборного режущего инструмента. [c.10]

Существенным недостатком крепления при помощи рифлений является отсутствие опоры у основания зуба. Опорой служат боковые площадки рифлений. При осевом расположении рифлений количество опорных площадок постепенно уменьшается по мере износа и переточки. Прочность и виброустойчивость крепления также становятся все меньше и меньше. Рифления часто делаются на зубьях клиновидной формы с углом уклона 5°, например, по ГОСТу 1669-59 для дисковых трехсторонних фрез с зубьями из быстрорежущей стали. Для обеспечения надежности крепления приходится прибегать к молотку для заколачивания зубьев при перестановке. Большие трудности возникают при выколачивании зубьев. Применение значительных усилий для постановки зубьев обусловлено пониженной точностью изготовления пазов и зубьев по толщине и углу уклона, а также рифлений, в результате чего возникает неплотное и неравномерное по всей длине соприкосновение сопряженных поверхностей. Значительные усилия закрепления обеспечивают за счет деформации корпуса плотную посадку зубьев, компенсирующую недостатки конструкции и изготовления инструмента. [c.111]

Для изготовления режущей части инструментов применяются инструментальные стали и твердые сплавы. Державки, хвостовики, корпуса и детали сборного инструмента изготовляются из конструкционных сталей. [c.562]

Для изготовления частей и деталей инструмента, которые должны обладать высокой прочностью при незначительном истирании (хвостовая и крепежная части сварного инструмента, державки резцов, корпусы и детали сборного инструмента, оснащенного пластинками твердого сплава или быстрорежущей стали). [c.250]

При изготовлении многолезвийного инструмента с направляющими фасками за режущими пластинками в качестве материала для корпусов применяют стали марок 9ХС, 7X3 и Х12. [c.46]

Корпуса инструмента для обезжиривания пазов следует кипятить в течение 10—15 мин. в 15-процентном растворе кальцинированной соды с последующей промывкой в горячей и холодной воде. При составлении раствора соды к нему прибавляется раствор, состоящий из 2% жидкого стекла на 1 л воды. Корпуса, изготовленные из высоколегированной стали (например, стали Х12), а также пластинки необходимо перед напайкой погрузить на 10 мин. в кипящий 40-процентный раствор фтористого калия (или бифторида калия). После этого корпуса и пластинки следует высушить на воздухе, при этом пазы и пластинки должны покрыться тонкой стекловидной пленкой. [c.172]

Заливкой быстрорежущей стали вокруг корпуса, изготовленного из углеродистой стали, предварительно подогретого до 100—120° и установленного в земляную или металлическую форму.После заливки инструмент подвергается термической обработке по режимам, принятым для быстрорежущей стали. Для предотвращения проворачивания венца на корпусе необходимо на последнем нарезать кольцевые и продольные канавки. Этот способ мало пригоден для инструментов, имеющих большую длину или малый диаметр, так как в этом случае часто образуются трещины в слое быстрорежущей стали при её остывании. [c.60]

Припои для напайки твердосплавных пластин на инструмент. При изготовлении режущего инструмента широко применяют напайку пластин из твердого сплава и из быстрорежущей стали к державкам или корпусам инструмента, изготовленным из углеродистой стали. [c.38]

Стали марок 40, 45, 50 — среднеуглеродистые и применяются для изготовления деталей, обладающих высокой поверхностной твердостью, не подвергающихся в работе истиранию (корпуса сборных инструментов, хвостовики и т. п.). [c.36]

Корпуса инструментальных блоков технологических роторов рекомендуется изготовлять из конструкционной стали 40Х. После черновой обработки корпуса блоков дая снятия внутренних напряжений желательно подвергнуть нагреву до 860 с последующим охлаждением в масле и отпуску при 570—590 С. При этом достигается твердость HR 48—52. При проектировании корпусов следует избегать уступов на его внутренней поверхности для упрощения изготовления и повышения точности взаимного расположения инструментов. Уступы, выполняющие функции основных и вспомогательных баз. в большинстве случаев целесообразно заменять пружинными кольцами или сменными упорами. Корпус блока должен быть рассчитан на прочность в опасных сечениях от действия растягивающих сил и изгибающих моментов. Для инструментальных блоков, в которых размерная цепь замыкается внутри корпуса, наиболее целесообразно применять регулирование с помощью накидной гайки и ступенчатое регулирование с применением сменных колец установленной толщины. Регулирование взаимного расположения детали и инструментов с помощью сменных колец целесообразно рекомендовать в тех случаях, когда допускаемое отклонение осей матрицы и пуансона должно быть не более 0,2 мм и выполняется условие, что разрушение и износ соответствующего инструмента, а следовательно, и замена отказавшего инструментального блока наступает не чаще чем 1 раз в смену. [c.292]

Для уменьшения типов корпусов необходимо, чтобы один и тот же корпус допускал возможность его использования для обработки различных материалов (стали, чугуна, цветных металлов) путем соответствующей заточки зубьев для получения необходимых для каждого материала геометрических параметров. Конструкция также должна быть рассчитана на использование одного и того же корпуса для оснащения зубьями, изготовленными как из быстрорежущей стали, так и из твердых сплавов. И в этом случае необходимая геометрия режущей части инструмента обеспечивается соответствующей заточкой. [c.108]

По конструкции инструмента а) фрезы с зубьями, сделанными за одно целое с корпусом (фиг. 119, а—ж) б) фрезы составные, состоящие из двух одинаковых частей, например пазовые, или из двух половинок и прокладки между ними для восстановления первоначальной длины фрезы после износа (фиг. 119, з) в) наборные или комплектные фрезы, состоящие из нескольких отдельных фрез универсального или специального характера и предназначаемые для одновременной обработки нескольких поверхностей (фиг. 119, г) г) фрезы со вставными зубьями, корпус которых изготовлен из легированной стали а зубья или целиком из быстрорежущей стали (фиг. 119,й)или в виде вставок с напаянными пластинками твердых сплавов и быстрорежущей стали, или в виде пластинок твердого сплава, закрепляемых механическим способом. [c.275]

Метчик (рис. 153)—осевой многолезвийный инструмент для образования внутренней резьбы. Он представляет собой точно изготовленный из инструментальной стали винт с продольными (прямыми или винтовыми) канавками, которые служат для образования режущих кромок и размещения стружки. Рабочая часть метчика состоит из режущей и калибрующей частей. Режущая (заборная) часть снимает основной слой материала, участвует в управлении потоком стружки. Метчики делят-, ся на ручные, машинно-ручные и машинные. Основными конструктивными элементами метчиков являются режущая и калибрующая части, а также корпус с зажимной частью. [c.131]

Сборные режущие инструменты. При изготовлении колец подшипников из штампованных заготовок предварительная обработка поверхностей производится сборными проходными, расточными и подрезными резцами с накладным стружколомателем. Резец состоит из корпуса 4, сменной вставки с напаянной твердосплавной пластинкой 1 (рис. 24), стружколомателя 2, винта 4 для смещения режущей вставки относительно базовой поверхности, затяжного винта 3, винта 5 для регулирования длины резца и контргайки 6. Сменными изнашивающимися деталями резца являются твердосплавная вставка и накладной стружколоматель. Литые стружколоматели из быстрорежущей стали базируются по поверхности, соприкасающейся со стружкой. [c.292]

Конструирование корпуса многолезвийного инструмента заключается в определении формы и размеров заготовки и канавок под наплавку. Выбор профиля канавки зависит главным образом от характера и допустимого износа режущей части инструмента. Форма и размеры канавки под наплавку должны обеспечить такую же продолжительность работы инструмента до его полного износа, какая установлена нормативами для инструмента, изготовленного целиком из быстрорежущей стали. Кроме того, размеры канавки должны обеспечить минимальный расход наплавляемой быстрорежущей стали. [c.129]

Ручные пучковые молотки предназначены для очистки металла от продуктов коррозии, окалины, старой краски и зачистки сварных швов. Отечественная промышленность выпускает ручные пучковые пневматические молотки типа П-5. Молотки этого типа состоят из корпуса, рукоятки с пусковым устройством, виброизолирующей платформы ствола и рабочего инструмента, представляющего собой пучок закаленных стержней, изготовленных из высокопрочной стали. В стволе расположены ударники с иглодержателями, которые в процессе работы пучкового молотка совершают возвратно-поступательное движение. [c.395]

Применение биметаллических материалов в установках элект рической ж ультразвуковой обработки ограничено в основном изготовлением термочувствительных элементов контрольных и сигнальных устройств и релуляторов и по условиям осуществления совершенно аналогично их применению в об-щеэлектротекнической аппаратуре. Небольшое применение находят биметаллические материалы (типа легированная сталь—углеродистая сталь) для изготовления корпусов аппаратов и облицовки ванн, соприкасающихся с агрессивными средами, а также ((медь—сталь, латунь—сталь) для изготовлениж электродов-инструментов при электроэрозионной обработке. Сведения о би- [c.60]

Конструкционные стали марок 45 и 40Х применяют для изготовления державок резцов, корпусов насадных фрез и зенкеров. Инструментальные углеродистые стали марки У12А и У13А применяют для изготовления разверток, плашек и напильников инструментальные легированные стали марки 9ХС и ХВГ — для изготовления резьбообразующего инструмента и протяжек. [c.78]

У7 У7А У8 У8Г У8А У8ГА У9 У9А Углеродистая сталь Для изготовления зубил, ножниц для резки жести, пил по металлу и дереву, резцов по меди и т. п. Из указанных марок стали изготовляют также державки и корпусы инструментов. оснаш,енных пластинками твердого сплава [c.817]

Конструкционные стали (марок 45, 40Х, 40ХН) применяют для изготовления нережущих частеР инструментов (державок резцов, корпусов фрез, зенкеров и других сборных и составных инструментов). [c.559]

Рубка заготовок на прессах и заготовительных ножницах характеризуется предельно высокой производительностью. Однако назначение рубки должно производиться с большей осторожностью, чем это часто имеет место, так как во-первых, даже при малодеформационной рубке, с использованием специальных станков и приспособлений, неизбежно возникает смятие прилегающих к торцу участков периферии заготовок и самой плоскости торцов (рис. 3), что должно быть исправлено последующей обработкой, а это вызывает увеличение трудоемкости, часто упускаемое из виду. Во-вторых, многие быстрорежущие стали, в особенности — высокопроизводительные, при холодной рубке склонны к образованию трещин и расслоений, что вызывает необходимость в подогреве, резко осложняющем технологический процесс получения заготовок. Поэтому рубку рекомендуется применять лишь для изготовления заготовок под ковку и штамповку корпусов сборного инструмента и хвостовиков концевого инструмента под сварку. [c.35]

Алмазы применяют для оснащения резцов и изготовления различного рода шлифовальных кругов и паст для притирки. Алмазы обладают высокой твердостью и износостойкостью, сохраняют остроту режущих кромок в течение срока, исчисляемого месяцами работы, обеспечивают высокую точность и качество обработанных поверхностей, что создает стабильность размеров обработанных деталей партией 50—200 тыс. шт. Для получения резцов мелкие алмазы в 0,2—1,4 карата (1 карат равен 0,2 г) крепят в специальных державках путем припайки или механически. Алмазные инструменты применяют главным образом для окончательного точения, фрезерования и шлифования металлов, а также доводки деталей из керамики, ситаллов, закаленных сталей и других твердых материалов. Чугунными дисками, шаржированными алмазным порошком, окончательно затачивают и доводят режущие инструменты, в том числе и алмазные. Для изготовления державок и корпусов инструментов используются стали марок 40, 40Х, 45, 40ХН. [c.13]

Расположение полей допусков на диаметры резьбы шпильки и гнезда по ГОСТу 4608—65 показано на рис. 128, а. За номинальный профиль и основные размеры тугой резьбы приняты номинальный профиль и основные размеры метрической резьбы по ГОСТу 9150—59 (на рис. 128, а номинальный профиль показан утолщенной линией). Форму впадины резьбы шпилек целесообразно делать закругленной. Радиусы закругления впадины Гном и Гнаим для резьбообразуюшего инструмента непосредственному контролю не подлежат. Посадки предусматриваются только в системе отверстия. Посадки в системе вала могут применяться лишь для сопряжений стальных шпилек с деталями из алюминиевых и магниевых сплавов в ранее спроектированных и модифицируемых изделиях авиационной техники (по отраслевой нормали). При системе вала можно накатывать резьбы обоих концов шпильки с одной установки после бесцентрового шлифования заготовок шпилек на проход . Однако система отверстия имеет большие технологические преимущества перед системой вала. При системе отверстия метчики могут быть изготовлены с большим притуплением вершины зуба, чем при системе вала. Это создает более благоприятные условия для процесса резания и повышает стойкость метчиков в 2—3 раза по сравнению со стойкостью метчиков для тугих резьб в системе вала (особенно важно при нарезании резьб в корпусах из нержавеющих и жаропрочных сталей и титановых сплавов). Кроме того, построение посадок в системе отверстия позволяет частично использовать изношенный измерительный инструмент и полностью использовать метчики с тугой резьбой для изготовления метрической резьбы 1-го и более грубых классов по ГОСТу 9253—59. [c.292]

Для изготовления нережущих частей инструмента (державок, корпусов, хвостовиков и др.) применяют обычно конструкционные стали марок Ст.5, Ст.6 (ГОСТ380—60), марок 40, 45 и 50 (ГОСТ 1050—60) и др. В отдельных случаях применяют корпуса из чугуна, а также хвостовики из пластмассы. [c.7]

Сталь 9ХС имеет равномерное распределение карбидов при малых размерах зерен, хорошо сохраняет твердость после заточки. Недостаточная обрабатываемость, коробление при термообработке и склонность к обезуглероживанию данной стали требуют ее замены более эффективной маркой ХВСГ. Сталь 9 ХС используется для изготовления разверток, метчиков, плашек, резьбовых гребенок, фрез и сверл, работающих с низкими скоростями резания. Эту сталь иногда используют для корпусов инструментов, оснащенных сменными многогранными пластинками и работающих при повышенных нагрузках. [c.139]

В качестве материалов, применяемых для изготовления державок, хвостовиков и корпусов сборных инструментов, применяют мало- и среднеуглеродистые стали, подвергающиеся термической обработке до твердости 35...45 НРСэ. Так, например, элементы базирования и крепления хвостовых долбяков изготовляются из конструкционной стали 40 (ГОСТ 4543—71) с 45 НРС, и стали 40 (ГОСТ 1050—70) с не менее 45 НРСэ. [c.107]

Конкуренция бетона и железобетона с кирпичом создала проблему усовершенствования кирпичной кладки. Наступило время,—писал американец Ф. Б. Гильбрет в своей книге Система кладки кирпича ,— когда каменш ики должны осознавать тот факт, что поставлено на карту само существование их ремесла [18, с. 122]. Это было осознано, но вызвало совершенно неправильную реакцию. В некоторых штатах Америки каменщики стали отказываться от кладки зданий на бетонном фундаменте, в других — заключили соглашение не работать на зданиях с железобетонным каркасом. Это вынудило фирмы, применявшие бетон и железобетон, совершенно отказаться от кирпича. Гильбрет сам, прежде чем стать подрядчиком каменных работ, 10 лет проработавший рядовым каменщиком, поставил задачу найти способ конкуренции с этим древнейшим и вместе с тем новейшим строительным материалом — бетоном и пришел к выводу, что надо ввести новые приспособления для того, чтобы снизить стоимость каменной кладки . Настало время, когда камен щик должен перейти при работе с раствором к иным инструментам, чем кельма [18, с. 122], а именно — к поливной лопаточке с кельмой в качестве съемной ручки. Проанализировав 18 традиционных, завещанных еще эпохой ремесла движений каменщика, он установил, что 13 из них затрачиваются на поднимание и опускание корпуса мастера, требующие при кладке 1000 кирпичей за смену 50 ООО кГм/работы. Чтобы устранить такой непроизводительный расход рабочей силы и времени, он исключил эти 13 движений, введя высокие подставки для кирпича и растворных ящиков. Гильбрет совершенно освободил каменщика от изготовления раствора, передав эту работу специальному рабочему. На подносчиков была возложена обязанность размешивания раствора и поддержания его требуемой консистенции. [c.209]

Ножи сборного инструмента из быстрорежущей стали изготовляются из полос или отливаются. Механическая обработка ножей, ограниченных плоскими поверхностями, производится обычно путем фрезерования и шлифования. В серийном производстве широко используются многоместные приспособления. Для установки изделия под углом используют накладные плиты, клинья. Рифления у ножей и в корпусах сборных инструментов обрабатываются фрезерованием, долблением или протягиванием. Фрезерование рифлений ножей производится многониточными фрезами в пазах корпусов рифления долбятся. Наиболее совершенным методом изготовления рифлений является протягивание специальной протяжкой. Метод протягивания рифлений оправдал себя при крупносерийном и массовом производстве сборных инструментоа [c.211]

Приведем некоторые общие сведения по технологии пайки. Потери инструмента из-за поломок твердосплавных пластинок, вызванных высоким уровнем остаточных напряжений, возникающих вследствие пайки, достигают 50 %, в том числе 10—15 % — в процессе изготовления инструмента [19]. Чтобы уменьшить эти потери, следует учитывать свойства стали корпуса паяного инструмента, твердого сплава, припоя и флюса. Для корпусов сверлильных головок с высокими механическими свойствами при закрепляемых постоянно режущих элементах следует отдать предпочтение сталям мартенситного класса марок 18Х2Н4ВА, 45ХНМФА, 38ХНЗМФА. Операция пайки режущего элемента должна быть совмещена с операцией закалки корпуса от температуры 985—1005 °С на воздухе. При охлаждении корпуса до 300 °С следует выдержать его в печи в течение 1 ч и далее вновь охлаждать на воздухе. [c.54]

Стопорение шпильки при постановке на плоский бурт или в дно отверстия в корпусе осуществляется путем создания натяга при упоре бурта шпильки в базовую деталь, изготовленную, как правило, из алюминиевого сплава и реже из стали. Трение по торцу бурта шпильки и по профилю резьбы препятствует ее отвинчиванию. Для этого диаметр бурта должен бьггь не менее 1,5 диаметра резьбы. Такое стопорение применяют как при глухих, так и сквозных отверстиях в базовой детали (рис. 2.2.30, в). Постановка таких шпилек при автоматизированной сборке значительно усложняется из-за резкого увеличения необходимого крутящего момента в конце завинчивания шпильки, что неблагоприятно отражается на работе инструмента. Кроме того, при последующей затяжке гайки натяг [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...