Легирующие компоненты и примеси

Содержание легирующих компонентов и примесей в % [c.201]

Марка латуни Содержание легирующих компонентов и примесей в % Примерное назначение [c.214]

Легирующие компоненты и примеси [c.314]

Содержание легирующих компонентов и примесей в исследованных сплавах на основе цинка [c.24]

Марка сплава Содержание легирующих компонентов и примесей в вес. 9о Прочность в в кг>,мм [c.75]

Для химического травления деталей из алюминия и его сплавов обычно используют раствор каустической соды с концентрацией 100—150 г л, подогретый до 60—70° С, с выдержкой от 15—20 сек до 2—3 мин и более. После травления и промывки детали осветляют в 15—20-процентном растворе азотной кислоты, в котором растворяются легирующие компоненты и примеси алюминия, меди, железа, марганца и т. д., за исключением кремния, который растворим лишь в плавиковой кислоте. Важнейшие виды брака при щелочном травлении алюминия приведены в табл. 12. [c.31]

Легированными называются такие стали, в состав которых, помимо двух основных компонентов — железа и углерода, входят в качестве компонентов также специальные легирующие элементы хром, никель, вольфрам, молибден, ванадий, алюминий, титан и другие. В некоторых случаях кремний и марганец являются не примесями, а легирующими компонентами и, наоборот, хром, никель и другие типичные легирующие элементы становятся примесями. [c.13]

Тугоплавкие сплавы получают методом порошковой металлургии или методом дуговой плавки. На их свойства оказывают влияние примеси и легирующие компоненты. Некоторые примеси, такие как Н, N, О, С, повышают хладноломкость, поэтому присутствие их нежелательно другие, например Т1, 2г, Н1, не являются вредными, так как обладают легирующими свойствами и повышают жаропрочность тугоплавких металлов. [c.42]

Коррозионная стойкость магниевых сплавов зависит от состава сплава, содержания легирующих добавок и примесей, структуры отливок и способа выплавки. Большинство легирующих компонентов, в том числе и алюминий, увеличивают скорость коррозии магния марганец, бериллий и титан, наоборот, повышают коррозионную стойкость. Из примесей наиболее вредными являются железо, медь и никель. Поскольку на устойчивость магниевых сплавов против коррозии влияет наличие в [c.120]

Для получения необходимых свойств в сталь вводят легирующие элементы Сг, N1, , Мо, V, Мп, 51, N6, Т1, А1, В, Со и др. Процесс этот называют легированием, а получаемые стали — легированными. Мп и 51, присутствующие в стали в качестве постоянных примесей, считаются легирующими компонентами, если их содержание превышает 1,0 и 0,8% соответственно. [c.155]

Следы примесей, определяющих свойства полупроводников, существенно влияют и на скорость окисления металлов, покрытых полупроводниковыми пленками. С другой стороны, легирующие компоненты, присутствующие в больших количествах (например, более 10 % Сг — Ni), оказывают влияние на скорость окисления не только изменяя полупроводниковые свойства пленок, но и путем изменения их состава и структуры. [c.198]

При формировании зернистой структуры происходит также перераспределение компонентов системы исходного расплава, заключающееся в концентрировании примесей, легирующих элементов и углерода на границах зерен. При этом данные компоненты заполняют некоторый объем пор на границах зерен, что является термодинамически выгодным фактором, т.к. приводит к снижению энергии границ зерен и, следовательно, снижается значение свободной энергии в целом по системе твердого сплава. [c.92]

В рамку заключены основные легирующие компоненты, кроме Си, А1 и Sn, а остальные значения РЬ и Fe относятся к примесям. [c.201]

Никель — металл серебристо-белого цвета, тягучий и ковкий. До 360° С никель ферромагнитен, свыше — парамагнитен. Отливка производится при 1500—1600° С, прокатка — при 1100—1200° С и в холодном состоянии. Отжиг наклепанного никеля при 750—900° С. Механические свойства зависят от содержания примесей и вида обработки. Никель при нормальных температурах химически стоек к воздействию воздуха, пресной и соленой воды. В серной и соляной кислотах медленно растворяется, в азотной — легко. Щелочные соли (расплавленные и водные растворы) на никель не действуют. Никель используют как легирующий компонент при выплавке качественной стали (до 80% производства) и для образования сплавов с другими цветными металлами, а также для электролитического покрытия металлов, как правило, по предварительно нанесенному медному подслою. Марки никеля определены ГОСТами 849—56 и 492—52 (табл. Й). Никель вакуумной плавки марок НВ и НВК выпускается по МРТУ 14-14-46-65. Химический анализ никеля производят по ГОСТам 13047.1-67- 13047.18—67. [c.102]

Никель — металл серебристо-белого цвета, тягучий и ковкий. До 360° G никель ферромагнитен, свыше этой температуры — парамагнитен. Отливка производится при 1500—1600° С, прокатка —при 1100—1200° С и в холодном состоянии. Отжиг наклепанного никеля — при 750—900° С. Механические свойства зависят от содержания примесей и вида обработки. Никель при нормальных температурах химически стоек к воздействию воздуха, пресной и соленой воде. В серной и соляной кислотах растворяется медленно, в азотной — быстро. Щелочные соли (расплавленные и водные растворы) на никель не действуют. Никель употребляется как легирующий компонент при выплавке качественной стали (до 80% производства) и в сплавах с другими цветными металлами, а также для электролитического покрытия металлов, как правило, по нанесен- [c.185]

К сплавам группы ОЖЕНИТ относятся многокомпонентные композиции, легированные оловом, железом, никелем и ниобием, при суммарной концентрации их 0,5—1,5%. Для нейтрализации действия вредных примесей и обеспечения высоких коррозионных свойств в воде и паре при температурах 350—400° С достаточно иметь суммарную концентрацию указанных легирующих компонентов в сплаве, равной 0,5%. По своему коррозионному поведению такие сплавы близки к плавленому цирконию высокой чистоты. При изменении содержания легирующих компонентов от 0,1 до 0,3% стойкость многокомпонентных сплавов мало изменяется в интервале температур 350—400° С. При суммарной же концентрации легирующих компонентов равной 1 %, скорость роста пленки увеличивается, особенно при температуре 400° С. Сплавы ОЖЕНИТ, содержащие 0,1—0,3% олова, железа, никеля и ниобия, имеют удовлетворительную стойкость при температурах 350—440° С. По прошествии 5000—6000 час испытаний отслаивания и растрескивания окисной пленки не наблюдалось. При температуре 450° С микротрещины на поверхности пленки появляются через 2000—3000 час. После этого образцы (без отслаивания пленки) выдержали дополнительные испытания в течение 2000—3000 час. У некоторых образцов окисная пленка растрескивалась и отслаивалась при температуре 500° С в течение 1000 час испытаний. ОЖЕНИТ — 0,5 (0,2% олова, 0,1% железа, 0,1% ниобия, 0,1% никеля) имеет высокую коррозионную стойкость и хорощие технологические качества при температурах 350—450° С. [c.225]

Сплавы меди прочнее чистой меди. Латуни — медные сплавы, в которых преобладающим легирующим компонентом является цинк. Кроме меди и цинка, латуни могут содержать небольшие примеси других элементов. Цинк дешевле меди, поэтому латуни также дешевле чистой меди. [c.227]

Возросло также значение кремния в машино- и приборостроении (полупроводники). Изменилось значение азота, который всегда считали только вредной примесью в металле, а теперь его вводят как легирующий компонент в нержавеющие безникелевые стали (до 1,5% N). Щелочные металлы Ыа и К (За и 4а ) раньше в машиностроении фигурировали только в виде солей (сода, поташ), в свободном виде их употребляли только в органическом синтезе, а сейчас Ма и К применяют как теплоносители в ядерных установках. [c.10]

Химический состав стального слитка в различных его частях неоднороден. Неоднородность (ликвация) возникает при затвердевании слитка. Содержание примесей (серы, фосфора, кислорода и др.) и основных элементов (углерода, хрома) может различаться в несколько раз. Если в среднем в печи получают сталь, удовлетворяющую по своему химическому составу требованиям ГОСТов, то отдельные части слитка, а следовательно н изделий, которые будут получены из него, при последующей переработке могут иметь содержания серы, фосфора, превышающие в несколько раз допустимый предел, что приведет к разрушению деталей, к низким механическим свойствам. Вследствие ликвации углерода или легирующих компонентов в металле могут образоваться зоны с нехваткой этих составляющих, что приведет к снижению его свойств. [c.227]

Железоуглеродистые сплавы — сплавы Fe (основной компонент) с углеродом. Различают чистые железоуглеродистые сплавы (со следами примесей), получаемые в небольших количествах для исследовательских целей, и технические железоуглеродистые сплавы, содержащие примеси, легирующие элементы и специальные добавки. [c.146]

Компоненты стали — элементы, определяющие ее свойства. Компонентами углеродистой стали являются железо и углерод. В легированной стали, кроме железа и углерода, компонентами являются также легирующие примеси. Следовательно, углеродистые стали — двухкомпонентные. Стали, содержащие один легирующий элемент,— трехкомпонентные. Стали, содержащие пять компонентов и более, называют многокомпонентными. [c.164]

Как уже говорилось, жаропрочные стали и сплавы обладают особой чувствительностью к различным загрязнениям в виде серы, фосфора, легкоплавких примесей и газов. При шихтовке покрытий электродов для сварки аустенитных сталей и сплавов необходимо использовать лишь особо чистые материалы — металлические порошки, шлакообразующие компоненты и т. д. Экономически и технически выгоднее иметь так называемую прецизионную сварочную проволоку, т. е. проволоку из стали или сплава с точно заданными пределами содержаний легирующих элементов и вредных примесей, чем набор особо чистых компонентов на каждом электродном предприятии. [c.62]

Испытания волокон при растяжении показали, что они не могут остаться неповрежденными после выдержки более 1 с в расплавленном алюминии или 1 ч при 500° С. На скорость взаимодействия алюминия с бором, конечно, оказывают влияние легируюш ие примеси в алюминии и парциальное давление или активность кислорода в контакте с волокном. Основные легирующие элементы в алюминии, такие, как медь, марганец, кремний, магний, никель и железо, менее реакционноспособны по отношению к бору, чем алюминий. Положительная роль легируюш их компонентов состоит в том, что они снижают температуру плавления и повышают жидкотекучесть расплава (например, при легировании кремнием [c.431]

Кроме основных компонентов (железа и углерода), в сталях и чугунах присутствуют и другие элементы в виде примесей или легирующих добавок. Если примесей или добавок менее 1 %, то они практически не оказывают влияния на газовую коррозию сталей и сплавов. [c.17]

Диффузионное перераспределение легирующих компонентов в сплаве можно вызвать изменением подвижности вакансий. Это связано с тем, что изменение диффузионной подвижности при легировании обусловлено связыванием вакансий атомами примесей (последнего можно достигнуть введением дополнительных элементов в состав сплава или обеспечением в условиях трения возможности диффузии дополнительных элементов в поверхностные слои из смазочной среды). Легирование третьим компонентом может замедлить атомное перераспределение образованием устойчивых сегрегаций основного легирующего элемента около атомов примеси (ближний порядок в тройном сплаве) или уменьшением числа возможных путей миграции вакансий из-за энергетической невыгодности разрыва связей между атомами примеси и основного металла. Таким образом, для эффективного уменьшения диффузионной подвижности в сплаве необходимо вводить в него малые присадки такого элемента, который может образовывать ковалентные или ионные связи с отдельными компонентами сплава. [c.199]

Для обеспечения хорошей жидкотекучести чугуна при получении отливок содержание углерода в нем не допускается ниже 2,4%. Чем выше содержание углерода в чугуне, тем больше образуется графита, тем ниже прочность чугуна. Поэтому верхний предел содержания углерода обычно не превышает 3,8%. Кроме углерода, значительное влияние на свойства чугунов оказывают постоянные примеси (Si, Мп, S, Р и др.), а также легирующие компоненты (Сг, Ni, u, Al, Ti и др.). [c.141]

Марка латуии Содержание легирующих компонентов и примесей в % примерное назначение и области применения [c.215]

Очевидно, что по имеющимся литературным данным невозможно определить оптимальное содержание легирующих компонентов и допустимое содержание нримесей. Для этого нами проведены систематические исследоваиия влияния легирующих компонентов и примесей на анодное поведение сплавов на основе цинка. [c.23]

При оксидировании алюминия подготовка поверхности деталей к анод ной обработке часто сводится к обезжириванию, объединенному с травле кием. Эта операция осуществляется в растворе, содержащем 40—50 г , тринатрпйфосфата и 8—12 г/л каустической соды, при температуре обра ботки 60—70° С и выдержке не менее 2—3 мин. При травлении алюминие вых сплавов, например дюралюминия, на поверхности деталей остаетс черный налет легирующих компонентов — меди, примесей и железа Осветление деталей с цель ю удаления налета производят в 10—15-про центном растворе азотной кислоты. При травлении силумина происходи выявление кремния, который удаляется растворением во фтористоводородной кислоте. Для этого применяют один из растворов, указанных в табл. 77. [c.193]

Кислород с медью образует при низких температурах окись меди СиО, которая при повышенных температурах переходит в закись СпаО, взаимодействующую, как и кислород, с более активными легирующими компонентами и образующую окислы различных металлов. Кислород выделяется в виде эвтектики медь—закись меди, которая располагается по границам кристаллитов. Он является вредной примесью, так как при повышенном содержании кислорода значительно понижаются механические и коррозионные свойства меди, затрудняются технологические процессы обработки и, в частности, пайка. [c.40]

В отличие от дуговой плавки с расходуемым электродом элскт-ронно-лучсвой нагрев позволяет расплавлять кусковой материал, в том числе и отходы применяемых сплавов, производить легирование сплава введением легирующих компонентов в твердую шихту или в расплавленный металл в ходе плавки. При этом представляется возможн[)1м выдерживать расплав в течение любого времени и перегревать его до необходимой температуры. Кроме того, электронный нагрев позволяет создавать глубокий вакуум непосредственно над зеркалом ванны жидкого металла для максимальной очистки его от вредных примесей. [c.313]

Видно, что содержание легирующих элементов, полученное в сплаве, оказалось меньше, чем их расчетное содержание по шихте, причем это различие для разных плавок неодинаково. Причина неодинакового уменьшения содержания легирующих элементов по сравнению с расчетным - различная степень летучести этих элементов, что заранее нельзя было учесть вследствие еще недостаточной освоенности выплавки сплавов тантала. Тем не менее гамма сплавов с постепенно увеличивающимся содержанием легирующего компонента была получена. Содержание примесей внедрения оказалось практически на том же уровне, что и у чистого тантала, т.е. принятые меры предосторожности позволили предотвратить насыщение сплавов элементами внедрения. Можно считать, что в опытных сплавах содержалось минимально возможное для современных сплавов количество примесей внедрения (20 + N +Н = 160 390 анм) . [c.14]

Кобальт — металл белого цвета с красноватым оттенком, значительной твердости, ковкий и тягучий. Основное назначение кобальта —легирующий компонент высококачественных сталей, твердых сплавов, высоко-эрцитивных магнитов и т, п., поставляют по ГОСТу 123—67. Кобальт марки КО поставляют в виде катодных листов. Марка КО с содержанием основного вещества не менее 99,98%, К1А — 99,30%, KI — 99,25%, К2 — 98,0% и КЗ — 97,0% с содержанием до 1,5% никеля, 0,7% железа и др. примесей до 3%. [c.100]

Механизм межкристаллитной коррозии алюминиевых сплавов при низких температурах достаточно подробно изучен А. И. Голубевым [111,205]. Рассматривая причины межкристаллитной коррозии сплавов алюминия высокой чистоты при температурах выше 160° С, можно предположить следующее. На границах зерен, даже в очень чистом алюминии, различные примеси содержатся в боль-щем количестве, чем в центре зерна. Скорость катодного процесса на этих примесях возрастает, что приводит к смещению потенциала участков зерна, прилегающих к границе, в положительную сторону. Поскольку при высоких температурах чистый алюминий (при стационарном потенциале) подвержен коррозии в активной области, смещение потенциала в положительную сторону приводит к увеличению скорости коррозии на участках по границам зерен. При более значительном смещении потенциала в положительную сторону вследствие анодной поляризации либо при легировании элементами с малым перенапряжением водорода до значений потенциала, отвечающих области пассивации, межкристаллитная коррозия не развивается, что и подтвердилось при испытаниях. Из этого предположения следует, что монокристаллы чистого алюминия не должны подвергаться межкристаллитной коррозии в воде при высоких температурах. И, действительно, в воде с pH 5—6 при температуре 220° С монокристаллы алюминия в отличие от поликристаллов межкристаллитной коррозии не подвергались [111,206]. Попытка объяснить возникновение межкристаллитной коррозии алюминия в воде при высоких температурах растворением неустойчивых интерметал- лидов, выпадающих по границам зерен, связана с затруднениями. Дело в том, что легирование алюминия никелем, железом, кремнием и медью повышает стойкость сплавов по отношению к межкристаллитной коррозии, ВТО время как растворение неустойчивых интерметал-лидов, образованных этими легирующими компонентами (особенно последним), должно способствовать развитию межкристаллитной коррозии. Алюминий чистоты 99,0% при температуре свыше 200° С подвергается межкристаллитной коррозии не только в воде, но и в насыщенном водяном паре. Если же алюминий легировать никелем (до 1 %) и железом (0,1—0,3), межкристаллитная коррозия не развивается и в этом случае [111,172]. В результате коррозионного процесса размеры плоских образцов иногда увеличиваются на 15—20% [111,206]. [c.205]

Железо, никель и в меньшей степени хром увеличивают коррозионную стойкость циркония, задерживая наступление стадии ускоренной коррозии как в воде, так и в паре. В том случае, когда цирконий загрязнен азотом, углеродом или другими вредными примесями, железо, никель и хром сообщают ему меньшую коррозионную стойкость, чем олово. Максимальная коррозионная стойкость достигается при добавлении в сплав 0,25% железа и никеля (в сумме) [111,231 111,243]. Увеличение суммарной концентрации этих элементов в сплаве свыше 0,5% приводит к ухудшению его коррозионной стойкости. В значительной степени стойкость сплавов, легированных железом и никелем, зависит от термообработки и структуры металла. Сплавы, легированные до 2% железом, никелем и хромом порознь или в сочетании друг с другом, имеют более высокую коррозионную стойкость в водяном паре при температуре 400— 815° С, чем кристаллический прутковый цирконий. Интересно отметить, что при введении в цирконий 0,1% никеля или железа и 0,5% платины коррозионные потери уменьшаются, но увеличивается количество водорода, выделившегося в процессе коррозии [111,228]. Последнее обстоятельство позволяет предполагать, что указанные легирующие компоненты действуют в данном случае как эффективные катодные присадки. Увеличение скорости катодного процесса при введении в цирконий этих металлов приводит к смещению стационарного потенциала в положительную сторону. При этом стационарный потенциал смещается в область пассивации и скорость коррозионного процесса соответственно уменьшается. По данным М. Е. Страуманиса [111,240], введение в плавиковую кислоту ионов платины приводит к пассивации циркония. Это еще раз подтверждает, что легирующие компоненты — железо и никель можно рассматривать как эффективные катодные присадки. Катодная поляризация смещает стационарный потенциал циркония и его сплавов в отрицательную сторону (в область активного растворения) и тем самым вызывает увеличение скорости коррозии [111,228]. В сплаве циркония, легированном 0,1% железа и 0,1% никеля, количество гидридов больше, чем в нелегированном. Следовательно, скорость катодного процесса разряда ионов водорода увеличивается при легировании циркония железом и никелем. Характер окисной пленки в этом случае, видимо, не является решающим в определении коррозионной стойкости циркония. Величина емкости при легировании циркония железом, никелем, оловом возрастает в 5—10 раз, в то время как скорость коррозии остается практически постоянной [c.221]

Для обеспечения требуемых механических и эксплуатационных свойств литых деталей (прочности, твердости, износостойкости, жаростойкости и др.) в сплавы вводят в определенном количестве специальные добавки (легирующие компоненты). По их содержанию сплавы делят на низколегированные (до 2,5 % по массе), среднелегированные (2,5. .. 10 %) и высоколегированные (свыше 10 %). Кроме того, в литейных сплавах присутствуют постоянные примеси (например, сера и фосфор в сталях и чугунах), которые во многих случаях являются вредными, и содержание их офаничивают. [c.152]

Если сталь содержит легирующие компоненты с высокой активностью к кислороду, которые не образуют сплошной окисиой пленки на ее иоверхности, то пайка в водороде также возможна. Однако, в этом случае необходима тщательная очистка водорода от примесей кислорода и следов влаги. [c.138]

Изучение электрохимического и коррозионного поведения нержавеющих сталей в растворах экстракционной фосфорной кислоты (содерл ащей примеси SO3 и F), показало следующее. Сталь 0,9С28СгЗМо при анодной поляризации (рис. 82) находится в пассивном состоянии, область активного растворения отсутствует. Электрохимическое поведение этой стали аналогично поведению хрома. Сталь 06ХН28МДТ(Л) ведет себя также. Анодные кривые, снятые для легирующих металлов (Ni, Мо, Си), показывают, что они в этих условиях не пассивируются. Это говорит о том, что коррозионное поведение сплава определяется ее основным легирующим компонентом — хромом. Изучение кинетики изменения потенциала показало, что через 3—4 ч на стали устанавливается потенциал 0,58—0,62 В, лежащий в пассивной области. Токи в пассивном состоянии (<100 мкА/см ) мало меняются до 90 °С, но при 100 °С [c.218]

Регулирование устойчивости аустенита по отношению к прямому мартенситному превращению у- а имеет немаловажное значение как для осуществления самой операции фазового наклепа, так и для расширения температурной области применения аустенитных сплавов, упрочняемых фазовым наклепом. Стабилизацию аустенита могут вызвать следующие основные факторы отпуск, связанный с перераспределением дефектов и примесей, не вызывакиций старения и приводящий к так называемой тепловой стабилизации [4, 38, 218-220] пластическая деформация [221], увеличивающая плотность дислокаций перераспределение легирующих элементов между д- и у-фазами, приводящее к обогащению аустенита компонентами, снижающими Мц [118] i упорядочение t 2221 измельчение аустенитного зерна [223] всестороннее сжатие аустенита [224] карбидное старение [225] интерметаллидное старение [48, 226-228]) воздействие циклами у-fa-ty превращений [3, 38 229, 230], [c.156]

Развитие обратимой отпускной хрупкости обусловлено рядом сложных физико-химических процессов. В настоящее время достоверно установлено, что межзеренное разрушение стали в состоянии отпускной хрупкости связано с формированием очень больших концентрационных неоднородностей в тончайших (несколько межатомных расстояний) слоях у границ зерен. При этом, хотя непосредственной причиной охрупчивания является обогащение приграничных зон зерен примесными атомами, в процессе формирования зернограничной сегрегации вредных примесей участвуют и другие компоненты стали — углерод и легирующие элементы. К сожалению, в современном металловедении до сих пор не существует последовательной теории зернограничной сегрегации в многокомпонентных системах. Не разработана также и теория интер-кристалл ИТ ного хрупкого разрушения при воздействии многокомпонентной зернограничной сегрегации. Поэтому причины и механизмы совместного взаимосвязанного влияния примесей, легирующих элементов и углерода на развитие обратимой отпускной хрупкости все еще не выяснены до конца, и их подробное обсуждение рстается весьма актуальным. [c.4]

Отметим, что воздействие углерода на процесс и результаты охрупчивания определяется не только его возможным непосредственным воздействием с охрупчивающими примесями, но и в значительной степени зависит от характера и механизмов влияния легирующих элементов — как карбидообразующих, так и некарбидообразующих. По-видимому, в различных условиях могут быть реализованы различные механизмы (см. гл. II), и вследствие этого роль углерода представляется достаточно сложной и неоднозначной, зависящей от соотношения концентраций примесей, легирующих элементов и углерода. Поэтому к обсуждению такого взаимосвязанного влияния различных компонентов стали мы вернемся в гл. II в связи с рассмотрением основных моделей обратимой отпускной хрупкости. [c.54]

Эти элементы возникают в результате действия более благородных легирующих компонентов или металлических примесей и способствуют образоранию защитных слоев, уменьшающих площадь анодных участков. Обычно это связано с облагораживанием потенциала. Так действуют плат1 на (легирующая присадка 0,1%), серебро (легирующая присадка в виде Ag d4 0,1—2%), закатанная в поверхность серебряная пыль или электролитическое серебряное покрытие [17, 18]. Аналогичное действие оказывает медь. [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...