Сталь газовая коррозия

Хром повышает коррозионную стойкость стали в атмосферных условиях и сопротивляемость стали газовой коррозии при высоких температурах. При больших концентрациях хрома на поверх-ности стали образуется тонкая оксидная пленка, которая препятствует развитию процесса коррозии в атмосферных условиях, а также при погружении в кислоты, особенно в азотную. В связи с этим хром всегда вводят в сталь, применяемую для изготовления выхлопных клапанов, седел, лопаток газовых турбин авиационных двигателей и других деталей, работающих при высоких температурах. [c.86]

На поверхности углеродистой стали газовая коррозия проявляется в виде пленок окислов уже при температуре 200. .. 300 °С. С повышением температуры примерно до 600 °С в связи с образованием под действием внутренних напряжений трещин в защитной пленке скорость коррозии возрастает, оставаясь все же довольно низкой. При дальнейшем подъеме температуры скорость коррозии резко увеличивается, и образуется окалина. [c.184]

Цель работы — ознакомиться со стандартным (ГОСТ 6130— 52) весовым методом определения жаростойкости стали —сопротивляемости стали газовой коррозии при высоких температурах. [c.41]

Газовая коррозия. В результате воздействия иа металл свободного кислорода, содержащегося в продуктах сгорания, происходит окисление стали (газовая коррозия, или окалинообразование). Процесс окисления чистой металлической поверхности вначале происходит весьма интенсивно, а затем по мере образования пленки окислов замедляется. Скорость окислительных процессов зависит от химического состава металла, состава продуктов сгорания, их температуры и скорости и свойств образующейся защитной пленки. Особенно интенсивно коррозия протекает при высоких температурах, различных для разных марок сталей. Углеродистые стали достаточно стойки при температурах до 500° С, при температуре 525° С и выше начинается их интенсивное окисление. [c.423]

Добавка никеля способствует получению стабильного аустенита, уменьшает склонность стали к понижению статической и динамической вязкости после повторных нагревов и повышает сопротивление стали газовой коррозии. [c.724]

Если газовой средой являются продукты горения топлива, то газовая коррозия углеродистых и низколегированных сталей тем сильнее, чем выше коэффициент расхода воздуха, с которым сжигается топливо (рис. 87). Присутствие в газовой среде SOa значительно увеличивает коррозию углеродистых сталей (рис. 88). [c.128]

Наиболее простой метод испытания металлов на газовую коррозию в воздухе состоит в помещении образцов на определенное время в электрическую муфельную печь при заданной температуре. Образцы окисляются, а затем по увеличению массы или по убыли массы после удаления продуктов коррозии (окалины) определяют среднюю скорость газовой коррозии за время окисления. Образцы помещают в открытые фарфоровые или кварцевые тигли, которые находятся в гнездах подставки из жаростойкой стали или нихрома, что позволяет одновременно устанавливать все тигли в печь и извлекать их оттуда (рис. 319). Перед извлечением тиглей из печи их закрывают крышками, чтобы избежать потери части окалины, кусочки которой при остывании образцов часто от них отскакивают. [c.437]

Согласно ГОСТ 6130—71, жаростойкость металлов, т. е. их сопротивляемость газовой коррозии при высокой температуре, определяют по изменению массы стандартных образцов или непосредственным измерением глубины коррозии после их выдержки в печи с соответствующей газовой средой при температуре испытания, которую устанавливают в зависимости от условий эксплуатации исследуемого материала. Прн более детальном исследовании жаростойкости стали необходимо проводить испытания не менее, чем при трех температурах рабочей, ниже и выше рабочей на 50 град. [c.440]

При нагреве в воздухе или продуктах горения топлива углеродистые стали и чугуны подвергаются окислению, особенно быстрому при температурах выше 600° С, и покрываются продуктами газовой коррозии — окалиной. Окалина имеет сложное строе- [c.138]

Так, например, выбор сплавов для реактивных двигателей определяется рабочими температурами деталей, нагрузками, которые они воспринимают, и длительностью работы. Для работы при температурах до 300 С (когда у сталей еще не наблюдается явления ползучести) применяют обычные конструкционные стали. В интервале температур 300—500 С используют так называемые теплостойкие стали, сохраняющие при этих температурах свою прочность и сопротивляющиеся газовой коррозии. Для работы при температурах свыше 600 С применяют жаропрочные и жаростойкие стали и сплавы. Причем до 650 С используют высоколегированные сложные стали аустенитного типа, а свыше 650° С — сложные сплавы на основе N1, Со и Ре. [c.197]

Жаростойкость (окалиностойкость) — это высокая стойкость сталей и сплавов к окислению при повышенных температурах, выражающаяся в сопротивляемости деталей газовой коррозии. [c.197]

Известно, что большинство деталей машин, соприкасаясь с горячими газа.ми, подвергается газовой коррозии, результатом чего является разрушение металлов и сплавов. Газовая коррозия существенно сокращает срок службы деталей. Жаростойкость стали или сплава зависит от непроницаемости и прочности пленки окислов, образующихся на их поверхности в процессе газовой коррозии при высоких температурах. [c.197]

Под жаростойкостью понимают способность стали сопротивляться химическому разрушению поверхности под воздействием горячего воздуха или газа (газовая коррозия). Для повышения жаростойкости сталь легируют хромом, кремнием и алюминием. [c.41]

Особенно сильное влияние алюминий оказывает на увеличение стойкости стали против газовой коррозии при высоких температурах. Алюминий сравнительно ненамного повышает твердость, прочность стали, снижая относительное удлинение, поперечное сужение и ударную вязкость. [c.68]

Важное практическое значение имеет способность Ni—Р-покры-тнй защищать от коррозии основной материал в условиях высоких температур (560—625 °С) и давлений 1250 МПа в воздушной и паровой средах. И в этих случаях защитная способность Ni—Р пок рытий определяется их толщиной и содержанием в них фосфора Защитные свойства покрытий с 6—12 % иым содержанием фосфора практически одинаковы, и привес таких образцов почти в 90 раз меньше, чем без покрытий Недостаточно надежно в данных условиях эксплуатации защищают металл основы покрытия с 3,8—4 2 %-ным содержанием фосфора На них уже после 500 ч эксплуатации образуется сетка мелких трещин, в которых вскоре обнаруживаются продукты коррозии основного металла (стали) и покрытие отслаивается от основы Это по видимому связано с повышенной пористостью покрытий содержащих небольшие количества фосфора Такие покрытия получаемые из щелочных ванн нецелесообразно использовать для защиты деталей, работающих в условиях газовой коррозии [c.14]

Обнаруженный нами эффект позволил создать жаростойкое покрытие со значительным содержанием в нем щелочных компонентов, характеризующееся весьма высоким защитным действием против газовой коррозии нелегированных малоуглеродистых сталей. [c.250]

Силицидные покрытия являются эффективным средством защиты сталей от высокотемпературно газовой коррозии вследствие образования на их поверхности плотной и прочной пленки оксидов кремния. Поскольку эта пленка затрудняет встречную диффузию железа [c.195]

Другой метод борьбы с газовой коррозией состоит в использовании защитной атмосферы. Газовая среда не должна содержать окислителей в контакте со сталью и восстановителей в контакте с медью. В качестве защитной атмосферы при термообработке и сварке применяют инертные газы азот и аргон. Разогрев стали осуществляют в атмосфере, содержащей азот, водород и окись углерода. Сварка алюминиево-магниевых и титановых деталей должна производиться в атмосфере аргона. [c.14]

Газовая коррозия в перегретом паре идет значительно быстрее, чем коррозия в воздушной среде при таких же температурах. Железо и низколегированные стали в перегретом паре при 500°С окисляются в два раза сильнее, чем в нагретом воздухе. [c.85]

В паросиловых установках, работающих при температуре 510°С и давлении 10132 500 Па (100 атм), широкое применение получила хромомолибденовая сталь с 0,9% Сг и 0,5% Мо. В результате газовой коррозии в этих установках образуется более хрупкий слой окалины, чем при окислении на воздухе. В водяном паре образуется более плотная защитная пленка вследствие ее спекания при температуре 700—800°С. [c.85]

Устойчивость к газовой коррозии углеродистых сталей и сталей с 18% Сг и 8% Ni [c.86]

В случае хромоникелевых термостойких сталей устойчивость к коррозии в атмосфере двуокиси серы зависит от соотношения хрома и никеля. При отношении никеля к хрому больше единицы стали подвержены газовой коррозии по границам зерен вследствие образования эвтектики сульфидов. [c.88]

Сопротивление газовой коррозии хромистой нержавеющей и аустенитной стали некоторых марок в результате азотирования снижается (рис. 34) ввиду связывания хрома в нитриды и обеднения им твердого раствора. Износостойкость деталей после азотирования повышается в 1,5—4,0 раза по сравнению со стойкостью цементованных или цианированных деталей. Достаточно высокая износостойкость азотированных слоев стали некоторых марок сохраняется при нагреве до 400—600° С (рис. 35). Коэффициент трения скольжения этих же марок стали (рис. 36) с повышением температуры до 600° С снижается с 0,65—0,90 до 0,1—0,2 за счет образования на азотированной [c.110]

Алитирование применяют для повышения стойкости деталей против газовой коррозии в водяном паре, на воздухе, в сероводороде и в топочных газах при повышенных и высоких температурах. Алитированию подвергают малоуглеродистую нелегированную и легированную сталь и сплавы, включая жаропрочные сплавы на никелевой основе. [c.119]

Железохромистые сплавы обладают более высоким сопротивлением коррозии в продуктах сгорания топлива, содержащего серу, чем хромоникелевые стали. Хорошие результаты хромистые стали показали и в ряде других сред, в частности, в условиях одновременного воздействия газовой и жидкой фаз при крекинге нефти и ее перегонке в атмосфере водяного пара. Сопротивление газовой коррозии сплавов железа с хромом можно повысить путем присадки к ним А1, Si и N1. [c.220]

Жаростойкая (жароупорная, окалиностойкая, огнестойкая) сталь характеризуется способностью противостоять химическому разрушению поверхности под воздействием горячего газа или воздуха (газовая коррозия). [c.491]

Как для хромистой, так и для хромоникелевой стали окислительная атмосфера горячего воздуха в отношении газовой коррозии [c.492]

Основные элементы теплоустойчивых низколегированных сталей, хром, молибден, ванадий. Первый является обязательным элементом так как повышает сопротивление стали к коррозии от воздействия воды, пара, газовой среды и других агрессивных сред. Кроме того, хром, входя в твердый раствор, повышает прокаливаемость стали и уменьшает склонность к рекристаллизации, а входя в карбиды МзС, повышает их термическую устойчивость. [c.93]

Стали, идущие на изготовления паровых котлов, должны обладать высокой пластичностью, свариваемостью и жаростойкостью, т. е. устойчивостью в отношении газовой коррозии, иметь стабильную структуру, а также допустимые пределы длительной прочности и ползучести при высоких температурах. [c.12]

Причина сопротивления стали газовой коррозии - состоит в образовании защитных слоев СгаОз, AlgOg, ЗЮг и их комбинаций с окислами железа, а также в наличии в сплаве других примесей, например соединений типа FeO-AlaOg, РеО-СГзОз, МпО-СгаОз или (Fe, Ni)O Fe, Сг)20з. [c.73]

Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы. К жаростойким (окалиностойким) относят стали и сплавы, обладаюш,ие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С и работающие в ненагруженном или сла-бонагруженном состоянии. При высокой температуре в условиях эксплуатации в среде нагретого воздуха в продуктах сгорания топлива происходит окисление стали (газовая коррозия). На поверхности стали образуется сначала тонкая пленка окислов, которая с течением времени увеличивается, и образуется окалина. [c.92]

Существенное влияние на увеличение скорости углеродистых и низко,тегированных сталей при повышенных температурах ока-зы1 ает состав газовой среды. В агрессивных газовых средах, как это видно из данных, приведенных в табл. 11, скорость газовой коррозии металлов весьма различна. [c.142]

Ско юсть газовой коррозии металлов обычно возрастает при температурах выше 200-- 300 С. При температурах от 100—120 до 200—300° С газы, даже содержащие пары воды, не опасны, если при этом не происходит конденсация жидкости н, следовательно, не могут протекать электрохимические процессы. Даже такие агрессивные газы, к ак хло() и х.лиристый водород, при указанных температурах вызывают лишь слабую коррозию уч леро-дистой стали. Выше 200—300° С химическая активность газов еилыю возрастает хлор начинает действовать на железные [c.148]

Приведенное соотношение между скоростью газовой коррозии металлов и температурой может быть осложнено или нарушено, если с изменением температуры изменяется структура или некоторые, другие свойства металла или образующейся на нем оксидной пленки. В состав окалины углеродистых сталей в зависимости от температуры среды могут входить магнетит ГвзО , гематит Рег0з(при нагреве до 600 )ia вьюстит FeO (при нагреве выше 600 "С). [c.29]

На основании опытныхданных исследуемых сталей строят графики K =f(t °С) и lgKm "=f(lA). находят постоянные коэффициенты уравнения температурной зависимости скорости газовой коррозии сталей и делают заключение о жаростойкости исследуемых сталей и ВЛИЯНИИ на них лепфующих элементов. [c.31]

В работе рассматривается влияние полищелочного эффекта и эффекта ему подобного при совместном введении ВаО и ZDO на защитное действие эмалевых покрытий на сталях. Рассмотрен механизм влияния указанных окислов на данный процесс. Проведенное исследование позволило создать жаростойкое эмалевое покрытие с относительно низкой температурой формирования и весьма высоким защитным действием против газовой коррозии нелегированных малоуглеродистых сталей. Библ. — 5 назв., рис. — 6. [c.346]

Диффузионные слои, содержащие алюминий, эффективно повышают сопротивление сталей против газовой коррозии, однако при длительном высокотемпературном воздействии концентрация алюминия в поверхностных зонах слоев снижается из-за его диффузии в основной металл и образования оксидов. Указанные процессы приводят к изменению структуры диффузионных слоев, их физикохимических и прочностных свойств. Увеличить стабильность диффузионных слоев на алитированной углеродистой стали можно путем легирования формирующихся в слоях ннтерметаллидов металлами V группы, в частности ниобием. [c.191]

Сталь Х28Н4 относится к феррито-аустеннтным и рекомендуется для изготовления аппаратуры, работающей в газовых и жидких агрессивных средах. Она обладает высоким сопротивлением газовой коррозии в атмосфере продуктов сгорания топлива, богатого содержанием серы. Механические свойства ее сравнительно невысокие. [c.151]

При одинаковой стойкссти против окисления по сравнению со сталью 7ипа 26-12 она более жаростойка. По сравнению же со сталью 1ипа 16-35 она при одинаковой жаропрочности обладает большей стойкостью против газовой коррозии в атмосфере топочных газов и против науглероживания. [c.208]

Отрицательное влияние окислов молибдена сказывается не только на сталях, в которых он содержится, но и в тех случаях, когда окислы молибдена соприкасаются с другими жаростойкими сталями. Например, совместный нагрев в одной и той же печи молибденосодержащих (сталь типа 16-25-6 Мо) и других жаростойких сталей (18-8, 25-20 и нихром) вызывает ускоренное окисление последних. Непосредственный контакт их не обязателен, так как усиление окисления жаростойких сталей может происходить через газовую среду. Летучие окислы молибдена садятся на жаростойкие стали и разрушают защитную пленку, тем самым способствуя усиленной местной или общей газовой коррозии. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...