Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии

Предел прочности (в МПа) вольфрамовых сплавов, Получаемых методом порошковой металлургии [30 [c.441]

Предел прочности (кгс/мм ) вольфрамовых сплавов, получаемых методом порошковой металлургии, при различных температурах [c.560]

Все сплавы алюминия можно разделить на три группы 1) деформируемые, предназначенные для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей труб, и т. д.), а также поковок и штамповок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки (табл. 23). Деформируемые сплавы, по способности упрочняться термической обработкой, делят на сплавы, неупрочняемые термической обработкой, и сплавы, упрочняемые термической обработкой 2) литейные сплавы (см. табл. 25), предназначенные для фасонного литья 3) сплавы, получаемые методом порошковой металлургии (САП—спеченные алюминиевые порошки, САС—спеченные алюминиевые сплавы). [c.362]

В приборостроении используют твердые сплавы, получаемые методами порошковой металлургии, и распыленные металлические порошки, служащие для плаз.менного напыления износостойких покрытий на рабочие поверхности различных деталей. Толщина напыляемого слоя до механической обработки 0,15—0,20 мм, после алмазного шлифования и доводки — 0,05 мм. [c.132]

В настоящее время находят все большее распространение металлокерамические сплавы, получаемые методами порошковой металлургии. [c.136]

Этот сплав, получаемый методом порошковой металлургии, используется в виде прутков (диаметром 1—10 мм) или цилиндров (диаметром 10—100 мм) для впаев в мягкое стекло (см. гл. 30). Он очень тверд и вследствие этого трудно обрабатывается. Заострение кромок цилиндров и очистку поверхности выгоднее всего производить шлифовкой карборундовыми дисками сверление возможно инструментами из твердых сплавов. В прутках из сплава ЕМК часто образуются мелкие продольные трещины, которые могут приводить к трудно обнаруживаемой негерметичности впаев. [c.318]

ГЛАВА VIL СПЛАВЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ МЕТОДАМИ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ [c.114]

В справочнике приведены сведения о материалах, широко применяемых в машиностроении чугуне, стали, цветных металлах й их сплавах, инструментальных материалах — инструментальных сталях, твердых металлокерамических сплавах, алмазах и минералокерамических материалах, об изделиях, получаемых методами порошковой металлургии, пластмассах и способах переработки их в изделия. Большое внимание уделено вопросам стандартизации, нормализации и унификации изделий в машиностроении, допускам и посадкам, прогрессивным способам получения заготовок, вопросам экономии металла в машиностроении. Приведено описание универсальной логарифмической линейки УСЛ-12, применяемой для определения оптимальных режимов резания при точении, сверлении и других работах. [c.4]

Повышение твердости обрабатываемых заготовок потребовало расширения диапазона используемых режущих материалов от твердых сплавов, минералокерамических материалов до искусственных алмазов и других сверхтвердых материалов, получаемых методами порошковой металлургии. [c.135]

В промышленном масштабе разработаны деформируемые, литейные алюминиевые сплавы, применяемые в качестве припоев, а также спеченный алюминиевый порошок (САП), получаемый методом порошковой металлургии. [c.427]

Растяжение и сжатие отдельных волокон приводят к пружинению спиралей, которое особенно резко проявляется при навивке их из тонких проволок вольфрама,. молибдена и других металлов и сплавов с высоким значением модуля упругости. При навивке спиралей из толстых проволок часто наблюдается расслаивание металлов, связанное с недостаточной прочностью сцепления их отдельных волокон в металлах, получаемых методом порошковой металлургии. [c.70]

Волочением обрабатывают углеродистые и легированные стали, цветные металлы и их сплавы. Исходным материалом являются проволока (катанка), прутки и трубы, получаемые горячей прокаткой (сталь, цветные металлы и их сплавы), горячим прессованием (латуни, бронзы, алюминиевые сплавы), непрерывным литьем (алюминиевые сплавы) и методом порошковой металлургии (спеканием). [c.374]

Практически невозможно назвать отрасль промышленности, где бы не находили применения те или иные изделия и материалы, получаемые методами порошковой металлургии. В практике обрабатывающей промышленности это твердосплавные инструменты в горнодобывающей и нефтяной промышленности — наплавочные и армирующие твердые сплавы и алмазно-металлические композиции, применяемые для оснащения бурового инструмента в металлургической промышленности — присадочные порошковые металлы и ферросплавы — модификаторы, твердые сплавы (для прецизионной прокатки и волочения). В сварочной технике порошки применяют для наплавки, специальной резки и изготовления обмазок. В практике машиностроения, приборостроения, транспортного машиностроения, автомобилестроении и [c.5]

Сплавы тугоплавких металлов VIA подгруппы, получаемые методами вакуумно-дугового и электронно-лучевого переплава, обладают значительно меньшей склонностью к образованию пористости в сварных соединениях, чем аналогичные сплавы, изготовленные методами порошковой металлургии. Обычно это вызвано тем, что порошковые сплавы имеют повышенное содержание газовых примесей. Однако в сварных соединениях, выполненных на порошковых сплавах даже с меньшим содержанием примесей, чем в литом металле, как правило, наблюдается пористость. Однако имеются факты, свидетельствующие о том, что склонность к образованию трещин в сварных соединениях порошковых сплавах вольфрама значительно ниже, чем в литых сплавах того же химического состава. [c.419]

Материалы, обсуждаемые в этой главе, как правило, представляют собой смесь двух или более компонентов большинство из них получают методами порошковой металлургии. Некоторые из них изготовляют методом внутреннего окисления, при котором один из металлов сп.лава превращается в окисел. При этом получаемые композиции обладают особыми электрическими, механическими, фрикционными и технологическими свойствами, превосходящими свойства традиционных металлов и сплавов. Эти композиционные материалы находят применение в электрических контактах, в постоянных магнитах, при сварке сопротивлением, в электрических разрядниках, в электрохимических установках и электрических щетках. [c.416]

Применение того или другого метода изготовления порошков данного металла также в большой степени зависит от способности получаемых порошков к уплотнению. Наконец, получение методами порошковой металлургии металлов и сплавов требуемых свойств тоже в известной степени определяется прессованием. Сущность процесса прессования заключается в деформировании некоторого объема сыпучего порошкового тела обжатием, при котором происходит уменьшение первоначального объема и формирование брикета заданной формы. Именно наблюдающееся при прессовании изменение первоначального объема сыпучего тела сушественно отличает его деформирование от деформирования компактного [c.186]

Большое количество металлических сплавов, так же как и металлов, получают в жидком (расплавленном) состоянии и кристаллизуют в изложницах или литейных формах. Эти сплавы называют литейными, в отличие от порошковых, получаемых без расплавления методами порошковой металлургии. Можно получить сплавы электролизом, возгонкой и другими методами. [c.45]

К сырым изделиям относится железо-пористый губчатый кусковой или сыпучий продукт, получаемый в твердом виде без плавления из железной руды при восстановлении оксидов железа посредством введения смеси газов СО и Hg. Губчатое железо используют в качестве сырья в электросталеплавильном производстве. Сплавив губчатое железо с ферросплавами, получают высококачественные легированные стали с минимальным количеством известных примесей. Губчатое железо используют в качестве сырья для производства железных порошков в порошковой металлургии заготовками являются слитки или слябы, подвергнутые горячему деформированию путем прокатки или ковки, а также заготовки, полученные методом непрерывного литья. [c.71]

Отработан метод получения исключительно качественных сталей с помощью новой технологии порошковой металлургии. Сущность метода заключается в распылении струи расплавленной быстрорежущей стали струей аргона, в результате чего удается получить мелкодисперсный порошок. Далее этот порошок подвергается обжатию при высоких давлениях и температуре, что позволяет получить весьма однородный по структуре материал любых необходимых для инструментального производства сечений. Карбидная неоднородность быстрорежущей стали, полученной таким способом, может быть снижена до 1—2 балла в любых сечениях заготовок. Однородность и высокое качество структуры стали приводит и к существенному повышению ее обрабатываемости резанием и шлифованием, даже в условиях высокой легированности. Все это способствует получению инструмента с новыми, значительно более высокими качествами. Карбиды в стали, полученной новым методом, очень мелкие и равномерно распределены. После горячего отреюсования новая быст1рорежущая сталь типа Р/М (порошковая металлургия) имеет 100%-ную плотность, т. е. без иор и с тем же удельным весом, что и обычная быстрорежущая сталь того же состава. Товердые же сплавы, получаемые методом порошковой металлургии, имеют только 85%-ную плотность [5]. [c.157]

Пожалуй наиболее интересным и привлекательным классом материалов на кобальтовой основе являются материалы, получаемые методами порошковой металлургии. Обычно кобальтовые сплавы с карбидным упрочнением, получаемые по такой технологии, превесходят соответствующие литые сплавы по механическим свойствам при растяжении вплоть до 704 °С, поскольку отличаются более равномерным распределением мелкодисперсных карбидных частиц и меньшим размером зерен (рис. 5.14). При более высоких температурах малый размер зерна и наличие грубых первичных карбидных частиц на границах зерен напротив пагубно отражаются на характеристи- [c.202]

В зависимости от конфигурации заготовки, получаемые методами порошковой металлургии, классифицируют по группам сложности (табл. 92). Наиболее целесообразно изготавливать методами порошковой металлургии заготовки из цветных металлов и сплавов 1. .. 7 групп сложности, стальные и чугунные заготовки - 1. .. 5 групп сложности в крупносфий-ном производстве. В табл. 93 преяставлены основные технологические схемы производства заготовок методами порошковой металлургии. [c.309]

Керамикометаллический материал (кермет) представляет собой композицию из керамической и металлической составляющих, получаемую методами порошковой металлургии [13]. Необходимость в таких материалах возникла во время второй мировой войны в связи с острой дефицитностью многих металлов. Взамен некоторых специальных сплавов были разработаны керметы на основе тугоплавких окислов, которые оказались весьма перспективными для применения в высокотемпературных деталях реактивных двигателей и послужили началом дальнейших разработок в этом направлении. [c.507]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

В отличие от обычных (литых) сплавов, получаемых сплавлением исходных составляющих компонентов, металлокерамикой называют сплавы, структура которых образована путем прессования и спекания металлических порошков (иногда с добавкой неметаллических материалов). Процесс изготовления порошков и образования из них металлокерамики носит название порошковая металлургия . Методы порошковой металлургии раскрывают дополнительные возможности производства ценных для машиностроения материалов. При этом большое значение имеет возможность получения порошков очень тонкой структуры и с высокой степенью чистоты. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например, штабики для вытяжки нитей накаливания электроламп, или готовые изделия, как например, пластинки твердых сплавов. Получение непосредственно готовых изделий имеет свои преимущества, в частности, практически отсутствуют отходы. Однако вследствие больших давлений, потребных для прессования (порядка 6000 кг/сл ), размеры изделий ограничиваются. Усилия в порошке в отличие от жидкости распространяются неравномерно и поэтому возможно получать изделия со стабильными свойствами металлокерамики лишь простой геометрической формы. Вслед-ствии различной степени усадки порошков при прессовании затруднено получение илделий с точными размерами. Наибольшее практическое значение имеет изготовление методами порошковой металлургии твердых и тугоплавких сплавов, электроковтактных, фрикционных, антифрикционных и др5 гих материалов. [c.165]

Механические свойства титана, полученного методом порошковой металлургии, практически не отличаются от титана, выплавленного в дуговых печах. Однако ввиду ограниченности размеров заготовок метод порошковой металлургии не может заменить метод плавки. Он более перспективен для массового изготовления изделий мелкого размера из титана и титановыл сплавов. Преимущество его — экономное использование металла (малый объем отделочных операций), возможность получения изделий любой заданной плотности и однородность получаемых сплавов. [c.270]

Чтобы в процессе выплавки воспрепятствовать малейшему переходу в расплав загрязнений из материала тигля, ковар со временем стали получать методом порошковой металлургии, т. е. путем спекания [Л. 88]. Этот метод особенно оправдал себя для производства небольших отдельных опытных партий сплавов различного состава, необходимых при исследованиях пригодности сплавов для соединения с определенными марками стекла [Л. И, 98, 101]. При этом изготовление опытных партий оказалось гораздо менее сложным и дорогим. Спеченные сплавы можно изготавливать без тиглей и специальных устройств в обычных вакуумных лабораториях, которые в большинстве случаев не располагают оборудованием для выплавки сплавов в защитной атмосфере. Однако массовое производство спеченных сплавов FeNi o (даже в Европе) долго не прививалось, так как литой материал, получаемый в больших количествах, был дешевле кроме того, спеченный материал, так как он хуже раскислен, обладает большей склонностью к дополнительному выделению газов [Л. 52] . [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...