Подготовка поверхности деталей и заготовок

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ И ЗАГОТОВОК [c.63]

Наиболее распространенными методами подготовки поверхностей деталей и заготовок являются пескоструйная, дробеструйная или гидропескоструйная обработки. Эти методы применяют на машиностроительных и металлообрабатывающих заводах, они обеспечивают достаточное качество подготовки поверхности детали. [c.66]

На поверхности деталей и заготовок обычно имеются загрязнения — ржавчина, окалина, жиры, краска и т. ц, В зависимости от состояния поверхности деталей й заготовок перед нанесением покрытия, а также от требований к качеству их после обработки с защитным покрытием подготовка поверхности включает три группы работ, К первой из них относится очистка поверхности от загрязнений, консервационных материалов, масла, жиров, шлифовальных паст, эмульсий, маркировочных знаков, выполненных краской, и т. п. [c.63]

Общий план производства деталей с покрытиями подразделяется на ряд этапов 1) получение заготовок из основного материала 2) предварительная размерная обработка заготовок 3) специальная подготовка поверхностей под покрытия 4) нанесение защитных покрытий 5) специальная обработка защитных покрытий (термическая, пропитка и пр.) 6) окончательная размерная обработка детали. [c.118]

Значительное место, особенно при подготовке поверхностей крупногабаритных заготовок, например деталей двигателей, тракторов, сельскохозяйственных машин и др., занимает очистка паром. При этом используют перегретую воду под повышенным давлением. При снижении давления до атмосферного сплошная струя дробится на мелкие капли, причем часть ее, примерно около 10% массы, преобразуется в пар, ускоряющий поток водяных капель. Тем самым повышается воздействие струи на загрязнение. Температура струи, составляющая 100° С, и химическое воздействие обезжиривающей среды создают благоприятные условия для эффективной очистки. [c.72]

В промышленности применяются различные химические способы нанесения никелевых, хромовых, кобальтовых, никель-кобальтовых и других покрытий. Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки заготовок к покрытию, нанесения покрытия на рабочие поверхности деталей, термической обработки и механической обработки. Готовят заготовки к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.337]

Механическая обработка ремонтных заготовок применяется для подготовки поверхностей под нанесение покрытий, обеспечения точности восстанавливаемых элементов, а также для упрочнения поверхностей. Эта обработка является основным средством достижения точности геометрических параметров деталей (их номинальных и ремонтных размеров, формы, взаимного расположения, шероховатости и волнистости поверхностей). На операции механической обработки приходится 40... 60 % общей трудоемкости восстановления деталей. [c.456]

Возможность осуществления процессов холодной штамповки и качество готовых изделий во многом определяются качеством исходного материала. Большое значение имеет подготовка поверхности заготовок удаление окалины, загрязнений и поверхностных дефектов. Заготовки обычно смазывают для снижения усилий штамповки, повышения стойкости инструмента, обеспечения качества поверхности и предотвращения образования трещин и других дефектов деталей. [c.432]

Заготовки из сталей и сплавов первой группы после подготовки поверхности и разупрочняющей термической обработки (РТО) по известным режимам имеют высокую технологическую деформируемость. Холодная объемная штамповка заготовок из сталей и сплавов второй группы затруднена из-за пониженной технологической деформируемости, особенно из-за пониженных пластичности и деформируемости сложных сплавов цветных металлов и высокого сопротивления деформации легированных сталей. Кроме того, при холодной объемной штамповке деталей ответственного назначения значительно повышается актуальность прогнозирования возможности внутреннего макроразрушения и уровня повреждаемости (по терминологии В. Л. Колмогорова) металла на суб-микроскопическом и микроскопическом уровнях. Поскольку проблемы деформируемости и разрушения неотделимы, то при их реализации должны комплексно решаться задачи как улучшения технологических свойств заготовок, так и повышения качества штампованных заготовок. [c.155]

Оборудование для подготовки поверхности заготовок и деталей перед нанесением покрытия. [c.51]

Для подготовки поверхности заготовок и деталей к нанесению покрытий используют ванны химического обезжиривания и травления, пескоструйные и дробеструйные установки, металлорежущие станки, проволочные щетки, шлифовальные круги и т. п. [c.67]

Хранение заготовок, готовых узлов и деталей в сухих вентилируемых складах, рациональные способы транспортирования изделий в процессе изготовления сводят к минимуму коррозию металла, гниение дерева, загрязнение в процессе производства и позволяют снижать затраты на подготовку поверхности к покрытиям. [c.18]

Процесс гуммирования труб и фасонных частей сводится к выполнению следующих технологических операций очистке внутренней поверхности труб и деталей, нанесению на очищенный металл клея, подготовке заготовок и изготовлению из них викелей, вставке викелей в трубы, прикатке викелей к металлу, обкладке фланцев и вулканизации резиновых покрытий. [c.179]

Целью предварительной подготовки поверхностей является удаление жировых и масляных загрязнений. На производстве это достигается одним из следующих способов механической зачисткой стальными вращающимися щетками при сварке внахлестку и при стыковой сварке больших сечений после механической резки прокаливанием заготовок при температуре 350...400 °С при свободном доступе воздуха (для алюминиевых деталей) покрытием поверхности тонким (6... 10 мкм) слоем никеля, хрома или анодированием (при сварке медных заготовок) обрезкой конца заготовки перпендикулярно к ее оси чистым инструментом, обеспечивающим удаление загрязнений вместе с частью срезаемого металла (широко применяется при стыковой сварке заготовок относительно небольших сечений) многократной осадкой концов заготовок при стыковой сварке. [c.490]

Трубы и соединительные части трубопроводов гуммируют как полуэбонитом, так и мягкой резиной, предварительно сдублированной с эбонитом. Процесс гуммирования труб и фасонных частей состоит из следующих технологических операций очистки внутренней поверхности труб и деталей, нанесения на очищенный металл клея, подготовки заготовок и изготовления из них викелей, вставки викелей в трубы и прикатки их к металлу, обкладки фланцев и вулканизации резиновых покрытий. [c.214]

На трудоемкость сборочных работ решающее влияние оказывает качество заготовки и сборочная оснастка. При отсутствии взаимозаменяемости сборка осложняется подгоночными операциями, связанными с доводкой заготовок. В этом случае необходима предварительная сборка, так как в процессе подгонки возможно недопустимое загрязнение поверхности деталей. После предварительной сборки узел разбирается для проведения последующих операций подготовки поверхности и окончательной сборки. [c.95]

Гибка заготовок и деталей. В заготовительных отделениях сварочных цехов производят обычно только холодную гибку металла. Горячая гибка, как и горячая правка листового и профильного материала, выполняется преимущественно в прессовых цехах. При горячей гибке все описанные ранее операции по подготовке кромок и выполнению отверстий в металле во избежание смещения и искажения первоначальной формы обработанных поверхностей производятся после гибки. При холодной гибке в целях упрощения операций по обработке металла указанная последовательность работ бывает всегда обратной. Исключение составляют только крупные отверстия (Для люков, лазов и т. п.), которые всегда выполняются после гибки. Таким образом, холодная гибка листового и профильного металла в цилиндрическую или коническую форму является одной из заключительных операций технологического процесса по заготовке деталей и выполняется на особых станках. [c.84]

Основным содержанием технических условий на поставку заготовки является требование к базовым поверхностям. На рис. 25 приведены примеры заготовок с базовыми поверхностями, подготовленными для обработки на станках с ЧПУ. Подготовка чистых баз деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, в ряде случаев выполняется на универсальных станках. Для токарной обработки это подрезка торцов и центрование деталей (рис. 25, в), проточка базовых шеек (рис. 25, а), для фрезерования и других [c.815]

Имеющиеся на заводах ванны для химической обработки поверхности детали в большинстве случаев можно использовать для подготовки заготовок и деталей к покрытию. [c.67]

При подготовке деталей к стыковой сварке обеспечивается необходимый припуск на оплавление, осадку и последующую обработку. Оптимальная величина припуска на оплавление колеблется в пределах 4—8 мм в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок. Сечения свариваемых заготовок обычно одинаковы. В случае сварки заготовок разных диаметров на заготовке большего диаметра выполняется шейка, диаметр которой равен диаметру меньшей заготовки. Свариваемые торцы заготовок для создания устойчивой дуги должны быть перпендикулярны к оси. Заготовки с косым срезом и надломами для сварки применять нельзя. Контактные поверхности заготовок должны быть очищены от окалины, грязи, масла. Поскольку углеродистая сталь обладает лучшей теплопроводностью, чем быстрорежущая, длина вылета из зажимов устанавливается в соотношении 1,5 2. Стыковую сварку инструмента производят с подогревом. Постепенный подогрев обычно осуществляется повторным замыканием и размыканием торцов при включенном токе. Интенсивность разогрева регулируется продолжительностью замыканий и их числом. После подогрева начинают оплавление заготовок, медленно перемещая их навстречу друг другу, а затем производят осадку. Сваренную заготовку немедленно переносят в печь для изотермического отжига. Задержка в передаче заготовок в печь ведет к образованию кольцевых трещин. Сварные заготовки контролируются внешним осмотром и испытанием на удар. В правильно сваренной заготовке звук при ударе должен быть чистый металлический, а грат — плотный. [c.191]

Разделительную резку используют при получении заготовок из листового или профильного металла и подготовки их для сварки, вырезки готовых деталей с последующей механической обработкой, удаления прибылей и литников в отливках и т. п. Поверхностной резкой удаляют части металла с поверхности. [c.265]

По направленности кислородной струи и характеру образуемых резов различают разделительную и поверхностную резку. Разделительную резку используют при получении заготовок из листового и профильного металла и подготовке их для сварки, вырезки готовых деталей с последующей механической обработкой, удаления прибылей и литников в отливках и т. п. Поверхностной резкой удаляют части металла с поверхности. [c.301]

Пооперационный контроль. Пооперационный контроль заключается в проверке геометрических размеров деталей, правильности подготовки кромок под сварку и соблюдения надлежащих зазоров меж,ду сопрягаемыми деталями до сварки. Ни один сварщик не может дать вполне, доброкачественного щва, если детали или узлы, подлежащие сварке, плохо собраны. Тщательному осмотру подвергаются также поверхности заготовок, отверстия под штуцера, люки и другие детали, с целью обнаружения каких-либо пропущенных или вновь появившихся дефектов. [c.142]

К преимуществам способов локального деформирования относится то, что они позволяют осуществить формоизменение крупногабаритных и высокопрочных заготовок при малых мощностях оборудования, так как деформируется не вся заготовка целиком, а только ее часть. В связи с этим рабочие зоны обрабатывающих машин имеют меньшие габаритные размеры, чем детали. При малой мощности обеспечивается возможность создания высоких относительных давлений (благодаря небольшой площади контакта инструмента и заготовки), что позволяет повысить пластичность материала заготовки. В связи с возможностью изменения интенсивности нагрузки в любой момент времени можно добиться полного использования пластических свойств всех зон заготовок и увеличения благодаря этому общей степени формоизменения. Так как не вся заготовка одновременно участвует в деформировании, то форма рабочих поверхностей инструмента может отличаться от формы готовой детали. Это позволяет использовать один и тот же инструмент для штамповки разных по размерам и форме деталей, что уменьшает сроки и стоимость подготовки производства. [c.42]

После этого барабан снова запускается на 3—4 мин. и затем заготовки выгружаются. Такой способ обеспечивает нанесение тонкого равномерного слоя смазки иа поверхность заготовочных шайб. При этом после выгрузки их из барабана смазка мгновенно просыхает за счет тепла, выделяющегося от трения заготовок друг о друга во время галтовки. Опыт работы показал, что нанесенная таким способом смазка удерживается на поверхности настолько прочно, что заготовки могут транспортироваться с места на место и подвергаться двум штамповочным операциям (вывертыванию и обратному выдавливанию) без повторного нанесения смазки. Перед выполнением обратного выдавливания кольцевой полуфабрикат следует только погружать в 10%-ный водный мыльный раствор. Такой метод подготовки поверхности и нанесения смазки обеспечивает йолучение высококачественной поверхности деталей после штамповки. [c.138]

При штамповке в штампах для выдавливания (рис. 5.15) расход металла на изготовление поковок снижается (до 30%), поковки получаются точные, максимально приближающиеся по форме и размерам к готовым деталям, производительность труда при механической обработке увеличивается в 1,5...2,0 раза. Поковки имеют высокое качество поверхности, плотную микроструктуру. Точность размеров достигает 12-го квалитета. Однако требуются тщательная подготовка исходных заготовок под штамповку, высокая точность изготовления и наладки штампов, использование специальных смазок. Этим способом получают заготовки из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Широкое применение сдерживается высокими удельными усилиями деформирования, большими энергозатратами и низкой стойкост1,ю штампов. [c.109]

Из сталей для выдавливания лучше всего подходят малоуглеродистые и безкремнистые стали. Основная трудность при изготовлении стальных деталей заключается в чрезвычайно высоких удельных давлениях, потребных для их выдавливания, вследствие чего инструмент оказывается недостаточно стойким. Поэтому для холодного выдавливания следует применять малоуглеродистые, желательно безкремнистые стали в отожженном состоянии с твердостью не выше 40—50 д. С целью уменьшения трения и снижения этим самым удельного давления течения особое внимание должно быть обращено на подготовку заготовок. Поверхности заготовок должны быть чистыми и подвергнуты фосфатированию. Фосфористое покрытие хорошо удерживает смазку в процессе выдавливания. [c.216]

Для большинства операций ЭХО неподвижными электродами погрешность по глубине не является определяющей. Поэтому целесообразно наносить изоляцию на заготовку. Покрытия наносят на заготовку с помошью масок или фотолитографии. После ЭХО покрьггия удаляют шлифованием, полированием или химическим травлением. Однако при этом покрытие используется только один раз и усложняется подготовка заготовок к ЭХО. Чтобы избежать чрезмерного повышения трудоемкости операции, изготовляют диэлектрический трафарет обрабатываемой поверхности, который плотно накладывается на деталь. Толщина трафарета должна быть не более 20. .. 60 % от размера начального межэлектродного зазора. При большей толщине ухудшаются условия течения электролита и снижается точность обработки. В качестве [c.290]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...