ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Технология плазменной резки. Режимы резки и состав плазмообразующих газов определяются маркой разрезаемого металла, требованиями, предъявляемыми к качеству реза и используемым оборудованием. [c.221]

Поскольку при снижении толщины металла, разрезаемого плазменным способом, до 4—6 мм происходит увеличение пористости в сварных швах и наиболее эффективные способы плазменной резки в направлении минимального газонасыщения кромок, такие, как кислородно-плазменная и воздушно-водяная, не могут уменьшить газонасыщение кромок настолько, чтобы исключить поры при сварке, вопрос о качестве сварных швов решается комплексно, т. е. за счет совершенствования технологии плазменной резки и технологии сварки. [c.108]

ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ [c.119]

Все параметры технологического процесса плазменной резки, т. е. точность, производительность и экономичность, связаны также со свойствами и толщиной разрезаемого металла. Оптимальные значения перечисленных параметров определяются режимами резки, которые обусловливаются выполнением серии исследований по резке металла каждой марки и толщины. Значительное влияние на режимы и технологию плазменной резки и на качество реза оказывает плазмообразующая среда. [c.119]

Технологию плазменной резки с использованием других газов широко применяют для обработки алюминия, меди и их сплавов, а также углеродистых, низколегированных и коррозионно-стойких сталей. При использовании аргона в качестве рабочего газа выделение вредных газов при резке резко снижается, и дуга горит устойчиво при сравнительно невысоком напряжении и применении наиболее простой конструкции плазмотрона с аксиальной подачей газа. Добавка к аргону 20 % водорода значительно улучшает качество и производительность резки, однако его применение из-за взрывоопасности на строительной площадке связано со строгим соблюдением мер безопасности. При резке с использованием азота необходимо обеспечить вентиляцию и отсос продуктов резки, выделяющихся в виде бурого дыма и вредных газов — оксидов азота. В табл. 23.1 приведены режимы резки различных материалов. [c.278]

В чем же сущность этой технологии Напомним, что плазма — это ионизированный газ, в котором плотности положительных и отрицательных зарядов практически одинаковы. Ионизация газа может произойти, например, при его нагреве до высокой температуры, в результате чего молекулы распадаются на составляющие их автоматы, которые затем превращаются в ионы. Плаз менная обработка (резка, нанесение покрытий, наплавка, сварка) осуществляется плазмой, генерируемой дуговыми или высокочастотными плазмотронами. Эффект достигается как тепловым, так и механическим действием плазмы (бомбардировкой изделия частицами плазмы, движущимися с очень высокой скоростью). Плазменную резку успешно применяют при обработке хромоникелевых и других легированных сталей, а также меди, алюминия и др5 гих металлов, не поддающихся кислородной резке. Большая производительность и высокое качество плазменной резки не только дают возможность эффективно использовать этот прогрессивный процесс на автоматических линиях, но и позволяют исключить ряд до- [c.55]

Эти документы определяют также технологию очистки кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, вырезку деталей и способы подготовки кромок (механической обработкой на пресс-ножницах, кромкострогальных или фрезерных станках газокислородной или плазменной резкой), точность подготовки кромок. В них указывается также необходимость и виды обработки кромок после резки (химическим травлением, шлифовальными кругами, металлическими щетками или другими инструментами и способами). Только обязательное выполнение всех указанных в нормативных документах операций и режимов определяет требуемое качество сварных соединений. [c.21]

При внедрении плазменной резки было обнаружено, что автоматическая сварка под флюсом по кромкам листов толщиной менее 12 мм после воздушно-плазменной резки невозможна из-за образования свищей в сварочных швах. Последующие исследования показали, что при резке в в кислороде или в воздухе с добавлением воды эта толщина может быть снижена до 8 мм. Однако дальнейшее снижение толщины оказалось невозможным. Чтобы обеспечить возможность применения плазменной резки для вырезки деталей и листов толщиной 4—8 мм и их сварку без предварительной механической обработки кромок, была разработана следующая технология детали толщиной 4—8 мм вырезались на машинах Кристалл , а при сварке первый проход стыкового соединения выполнялся полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа. Последующие проходы осуществлялись автоматической сваркой под флюсом. В этом случае поры в сварных швах отсутствовали [63]. [c.139]

Источники питания на базе индуктивно-емкостных преобразователей можно отнести к сравнительно новым типам. В индуктивно-емкостных преобразователях используются резонансные свойства ЬС контура, позволяющие получить источник питания с характеристиками, близкими к идеальным. Несмотря на то что индуктивно-емкостные преобразователи имеют вертикальные характеристики, соответствующие требованиям плазменной технологии, они не получили широкого распространения из-за сложности регулирования тока. Практически ток в индуктивно-емкостном преобразователе может регулироваться только изменением питающего напряжения. Область применения индуктивно-емкостных преобразователей ограничивается плазменной резкой, которая может производиться при двух-трех фиксированных значениях токов. [c.153]

Технология ручной плазменной резки металлов [c.276]

Технология плазменно-дуговой резки [c.211]

ТЕХНОЛОГИЯ ПЛАЗМЕННО-ДУГОВОЙ РЕЗКИ [c.203]

Основные технологические закономерности. Вопросы технологии плазменно-дуговой резки освещены в многочисленных публикациях. Справочные отечественные данные наиболее полно отражены в работах [30, 321. [c.103]

Рациональная технология, плазменно-дуговой резки должна обеспечить заданные качественные требования к резу при наименьших трудовых и материальных затратах. [c.103]

В последнее время находит применение способ электровоз-душной резки, когда расплавляемый дугой металл выдувается струей воздуха, подаваемого под соответствующим давлением. В настоящее время для резки, особенно цветных металлов, широко используется механизированная (реже ручная) плазменная резка выплавлением. Этот способ резки рассматривается в курсе Технология электрической сварки плавлением . [c.233]

Технология плазменно-луговой резки. Пара- теру разрезаемого металла (табл. 27). [c.105]

Описание технологии. При производстве плазменной резки на машинах Кристалл-2,5К для охлаждения плазмотронов используется вода (расход 5 л/мин). В целях экономии технической воды создана система рециркуляции через промежуточную емкость объемом 4 м , в которую помещен змеевик системы горячего водоснабжения. [c.207]

Изучить технологию резки и сварки металлов плазменной струей и ознакомиться с оборудованием. [c.136]

Из приведенного обзора различных способов тепловой резки технологии, оборудования и инструмента, используемых при выполнении этих способов, следует, что они разнообразны и универсальны. Учитывая последнее обстоятельство, достоверно оценить преимущества того или иного способа можно лишь на основании сопоставления технико-экономических показателей этих процессов. Основными способами, имеющими наиболее широкое использование или перспективность развития, являются кислородная, плазменная и лазерная резка. [c.32]

На основании выполненных исследований установлено, что добавление небольшого количества воды в столб плазменной дуги позволило резко уменьшить газонасыщение кромок. При этом сварка деталей, вырезанных по указанной технологии, может выполняться существующими способами без ограничений согласно действующей технологической документации, за исключением малых толщин металла (менее 8 мм). Для указанных толщин требуется корректировка режимов при автоматической сварке под флюсом ОСЦ-45 в сторону их уменьшения. Величина проплавления металла при сварке первого шва не должна превышать 50—60 % толщины металла. [c.108]

Плазменно-дуговую резку целесообразно применять при обработке металлов, которые трудно или невозможно резать другими способами, или когда плазменно-дуговая резка оказывается наиболее экономичной, или обеспечивает скорости резки, согласующиеся с принятыми в технологии обработки того или иного изделия. Плазменно-дуговой резкой обрабатывают алюминий и его сплавы медь и ее сплавы нержавеющие высоколегированные стали низкоуглеродистую сталь чугун магний и его сплавы титан. Наиболее экономична резка алюминия и его сплавов, меди и высоколегированных (нержавеющих) сталей. [c.215]

ГОСТ 5264—80 предусмотрено 32 типа стыковых соединений, условно обозначенных С1, С2, С28 и т.д., и.меющих различную подготовку кромок в зависимости от толщины, расположения свариваемых элементов, технологии сварки и наличия оборудования для обработки кромок. На рис. 2.1, а показана подготовка кромок для элементов толщиной 1—4 мм в виде отбор-товки, при расплавлении которой образуется шов. На рис. 2.1,6 показаны два вида подготовки кромок без их скоса (разделки) первый применяют при толщине металла 1—4 мм и односторонней сварке, второй при толщине 2—5 мм и сварке с двух сторон. При большой толщине металла ручной сваркой невозможно обеспечить проплавление кромок на всю толщину, поэтому делают разделку кромок, т. е. скос их с двух или одной стороны. На рис. 2.1, в показан один из распространенных видов подготовки кромок при толщине металла 3—60 мм. Кромки окашивают на строгальном станке или термической резкой плазменной, газокислородной). Общий угол скоса (50 4)°, такая подготовка называется односторонней со скосом двух [c.21]

Опыт применения ПМО на машиностроительных предприятиях показал, что, как правило, необходимы два варианта оптимизации. Первый — в случае, когда режим резания, используемый при обработке заготовок без нагрева, в общем удовлетворяет технологов по производительности операции (основному времени), но не удовлетворяет по большому расходу режущего инструмента. В этом случае плазменный нагрев применяют для резкого снижения за- [c.200]

Современный этап развития плазменно-дуговой резки характеризуется непрерывным совершенствованием технологии и техники. резки, созданием новых типов резательных аппаратов, приспособленных к различным требованиям производства. Характерно, что за последние годы резка проникающей дугой получила распространение не только для обработки цветных металлов и сплавов, но также для обработки черных металлов, где она в ряде случаев успешно конкурирует с кислородной резкой. [c.108]

Наибольшее применение по объему выполняемой работы плазменная технология имеет при резке металлов, их сварке и наплавке, поэтому общие вопросы этой технологии рассмотрены ниже. Вместе с тем все более широкое применение приобретает плазменная поверхностная и плазменно-механическая обработки (см. рис. 178) плазменная струя используется также для нанесения защитных и декоративных покрытий, получения тонких металлических нитей, мелкодисперсных порошков металлов, для термической обработки и других целей. [c.267]

Описание технологии. На заводе Электрик (г. Ленинград) организован участок и внедрена прогрессивная технология плазменной резки черных и цветных металлов с применением установки. Кристалл и координатографа Такт . Плазменная резка — один из наиболее производительных процессов термической резки. Сущность процесса заключается в локальном удалении металла вдоль линии реза сжатой электрической дугой постоянного тока. Сжатие и стабилизация дуги в плазматро-не для резки производятся потоком газа, проходящего со столбом дзпги через канал сопла. Благодаря обжатию столба дуги ее температура достигает 12—20 тыс. "С, поэтому свойства разрезаемого металла практически не имеют значения. Основное [c.41]

Плазменная технология. Любопытный случай произошел в Тамбове. Построили новый завод для выпуска важной продукции — гальванического оборудования. Ведь гальваническая обработка металла — хромирование и никелирование, анодирование и меднение, цинко-ванне и кадмировние — это технологические процессы, которые необходимы, пожалуй, каждому машиностроительному, да и многим другим предприятиям. И когда новый завод уже работал в полную силу, оказалось, что один из цехов — механический — лишний. Но как же это могло случиться Ошибка проектировщиков Нет, ничего подобного. Виновниками этого казуса оказались рационализаторы завода. Это по их инициативе был внедрен новый высокоэффективный и малоотходный технологический процесс — плазменная резка, при которой отпала необходимость в последующей механической обработке деталей. [c.55]

Применение П. Плазмотроны широко используются в плаэмохимии и плазменной металлургии. В нагретых до высоких темн-р ионизов. газах могут интенсивно протекать хим. реакции, не происходящие или очень медленно протекающие в др. условиях. Это уше практически используется для целого ряда производств. С помощью П. осуществляются спец, технол. процессы, такие как плазменное нанесение покрытий, плазменная резка, сварка и др. (см. Плазменная технология). П. является генератором плазмы для век-рых научных исследований и модельных тепловых испытаний МГД-генераторов, исследований теплообмена и испытаний средств теплозащиты для условий входа космич. аппаратов в атмосферу и пр. П. служит для создания плазменных источников света, в т. ч. эталонных источников высокотемпературного излучения. С помощью П. исследуются свойства низкотемпературной плазмы, создаётся неравновесная плазма низкого давления для элект-рофиз. приборов и устройств в частности, П. является источником заряж. частиц для ускорителей. [c.618]

Преимущества лазерной резки по сравнению с традиционными методами следующие возможность получения узкого реза с малой зоной теплового воздействия минимальные неровности поверхности реза и малые деформации отсутствие физического контакта с инструментом возможность обработки сверхмягких, сверхтвердых, тугоплавких, токсичных и других материалов возможность получения контура сложной формы и полной автоматизации процесса. Лазерная резка листа на полосы может быть заменена другой технологией. Так, для листового металла толщиной 5— 100 мм экономически более эффективна плазменная резка, а также резка эрозионным способом. [c.288]

Комплексная механизация и автоматизация сварочного производства предполагает интеграцию как родственных, так и неродственных технологических процессов, совмещенных в едином комплексе электросварочного оборудования [4, 14]. Примерами совмещения родственных процессов могут служить контактная стыковая сварка и термообработка термоупрочняемых сталей и сплавов дуговая сварка под флюсом и наплавка многоэлектродная контактная точечная или щовная сварка и т. д. Примерами интеграции неродственных технологий являются, например стыковая сварка со срезкой грата автоматическая ориентация щва относительно горелки автоматическая сборка, в том числе с подогревом для плотной посадки деталей сварка и съем готовых изделий плазменная резка и автоматическая маркировка заготовок плазменномеханическая обработка тел вращения и др. [c.31]

Влияние легирования металла сварного шва осушествлялось за счет применения сварочных проволок различного состава. Однако суш,ествен-ных результатов легирование металла шва в пределах допустимых норм на порообразование при сварке простых сталей не дало. Применение высоколегированных сварочных материалов исключает порообразование в швах, однако оно не является приемлемым, так как изменяет механические свойства сварных соединений и не соответствует общепринятым нормам сварочной технологии. Односторонняя сварка заготовок после плазменной резки кислородом на флюсовой подушке с обратным формированием шва обеспечила получение качественных сварных швов. При таком способе можно получить сварные швы без пор, если заготовки вырезаны воздушно-плазменным способом, но только на толщинах не менее 14 мм, когда обеспечивается значительный объем сварочной ванны при меньших толщинах в швах образуются поры. [c.106]

Экспериментальные работы по плазменной резке с добавлением воды и при последующей сварке проводились на стали марки ВСтЗсп толщиной 6, 8 и 10 мм. Вырезка образцов под сварку осуществлялась кислородом и воздухом в сочетании с водой, диаметр внутреннего сопла 3 мм, наружного (насадки) — 4 мм. Обход при вырезке образцов производился по часовой стрелке (правая кромка) и против часовой стрелки (левая кромка). Вырезанные образцы собирались встык правыми и левыми кромками и сваривались между собой. Сварка выполнялась автоматическим способом под флюсом ОСЦ-45, диаметр проволоки 4 мм, ток постоянный (обратной полярности). Поскольку поры образуются только при выполнении первого прохода сварного шва, а при выполнении второго — не образуются, о чем упоминалось выше, для упрощения проведения экспериментов выполнялся только один проход с лицевой стороны и после этого сварной стык разрушался по оси шва. По наличию и структуре пор или по их отсутствию оценивались варианты технологии резки и сварки. Полученные результаты экспериментальной проверки приведены в табл. 3.10. [c.106]

Некоторые предприятия, чтобы обеспечить необходимое качество сварки под флюсом металла малых толщин, предварительно выполняют беглый сварной шов полуавтоматической сваркой в СОг. Такая технология также исключает образование пор в сварных швах при условии, если плазменная резка деталей выполнялась одним из трех указанных способов, обеспечивающих по сравнению с воздушной плазмой значительно меньщее газонасыщение кромок. [c.108]

По мере развития техники и технологии возникает потребность в расширении области применения плазменной резки, в первую очередь, за счет расширения диапазона разрезаемых толщин в сторону их увеличения и уменьшения. Возникает потребность в повышении производительности процесса и качества резки, особенно в применении к резке металла больших толщин. Создание гибких автоматизированных производственных систем, в составе которых плазморежущие машины работают без операторов, вызвало необходимость резкого повышения стойкости электродов. [c.161]

Во ВНИПавтогенмаше, ВНИИЭСО и его Тбилисском филиале и других организациях созданы отдельные узлы установок н разработана технология плазменно-дуговой резки металлов с применением различных газов в качестве плазг-лообразующей среды. [c.14]

После окончания ПТУ и получения квалификации сварщика ручной дуговой сварки, работая на заводе строительных материалов или на строительстве, сварщику предстоит выполнять разнообразную работу по ручной дуговой сварке элементов строительных конструкций — колонн, ферм, резервуаров, опор, сосудов, арматуры железобетона и множество других конструкций из стали, цветных металлов и их сплавов. При ремонте оборудования потребуются сварка чугунных деталей и наплавка твердых сплавов. Сварщик долл ен знать физическую сущность отдельных видов сварки, технологию и технику их выполнения для образования сварных соединений требуемого качества. Он должен также знать аппаратуру н технологию плазменной и воздушно-дуговой и нодводной резки металлов и уметь применять ее на практике после сдачи соответствующих испытаний. Поэтому программой подготовки сварщиков предусмотрен, помимо практических занятий, на проведение которых отводится большая часть учебного времени, также курс теоретических занятий по основам сварочного дела. [c.5]

Технологию воздушно-плазменной резки черных и цветных металлов все чаще используют вследствие простоты получения плазмообразующёго газа — воздуха и достаточно высокой производительности и качества резки. Для воздушно-плазменной резки применяют дугу прямого действия и стабилизацию дуги путем вихревой системы подачи плазмообразующего газа. Ориентировочный режим воздушно-плазменной резки углеродистых и легированных сталей толщиной 10—25 мм следующий сила тока 200—250 А, напряжение на дуге 160—165 В, скорость резки 1,5—2 м/мин, расход воздуха 40—50 л/мин. Для алюминия толщиной 10—30 мм сила тока 150—250 А, напряжение на [c.277]

Описание технологии. Машина предназначена для воздушно-плазменной резки лисгов из черных и цветных металлов в условиях заготовительных участков машиностроительных, судостроительных и металлообрабатывающих предприятий. [c.42]

При силойом и скоростном точении стали, а также при лазерной, электрогидроимпульсной, электроискровой, электронно-лучевой, плазменной обработке и других в поверхностных слоях возникает структура, которая в 3 %-ном растворе HNO3 в этиловом спирте не травится, остается белой. Эта структура имеет особенные физико-химические и электрохимические свойства, резко отличающиеся от исходного металла и друг от друга. Методы, позволяющие получать на обрабатьтаемой поверхности сплавов белые слои, получили название импульсной технологии. [c.113]

Всевозрастающий интерес ученых, инженеров и технологов к физике плазмы связан с необходимостью решения ряда важнейших фундаментальных и прикладных задач, в которых плазма должна выполнять сложную роль и высокотемпературного рабочего тела, и носителя электрических зарядов, и источника электромагнитных излучений в широком диапазоне длин воли, н электромагнитной силовой динамической системы, и активной среды с инверсной населенностью. К таким задачам относятся создание управляемых термоядерных реакторов, магиитогидродинамических преобразователей тепловой энергии в электрическую, электрореактивных плазменных ДЕ)И1 ателей для космических аппаратов, мощных лазеров на основе низкотемпературной плазмы сложного состава в качестве активной среды, гмазмохи-миЧеских реакторов, плазменно-технологических установок для плй вки резки, сварки и пайки металлов, нанесения различных покрытий и др. [c.384]

Техно л. схема плазмохим. процесса кроме операций, присущих любому хим. процессу (подготовки сырья, сохранения, выделения и очистки целевого продукта), содержит стадии генерации плазмы, плазмохим. превращений и закалки. В генераторе плазмы происходит преобразование теплоносителя или реагента в плазменное состояние. Обычно в качестве генератора плазмы используется плазмотрон, применяются также ударные трубы и мощные лазеры. В смесителе плазмохим. реактора образуется смесь плазмообразующего газа с остальными реагентами, обладающими задаваемыми параметрами, определяемыми термодинамикой и кинетикой процесса. При этом начинается хим. реакция, зависящая от организации смешения компонентов и продолжающаяся непосредственно в реакторе. Если необходимо, реакцию прекращают не непосредственно в реакторе. Прекращают реакцию на требуемой стадии резким снижением темп-ры в закалочном устройстве. Плазмохим. технологию применяют для органич. и неорганич. синтеза, для получения ультра дисперсных порошков, плёнок органич. и неорганич. материалов, для получения мембран разл. типов, травления, модификации поверхности разных материалов и изделий, обработки по-ли.меров, получения световодов и т. д. П. используется в физ. и хим. анализе. [c.619]

Начиная с 1973 г. в Отделе машиноведения ИВМ СО РАН проводятся исследования, в ходе которых был выполнен большой объем работ по изучению возможностей применения НП (более 20 видов), полученных путем плазмохимического синтеза и взрывным методом, для повышения качества металлоизделий. Первое авторское свидетельство на изобретение по применению НП для измельчения структуры алюминиевых сплавов [12] с приоритетом от 20.11.1978 г. было получено в 1980 г. Ввиду того что в исследованиях в основном использовались НП, полученные методом плазмохимического синтеза, опишем сущность этой технологии [13]. Из известных способов плазмохимический синтез НП по своим технологическим возможностям и технико-экономическим показателям наиболее перспективен. Его основными достоинствами являются возможность переработки тугоплавкого сырья высокая производительность малая инерционность непрерывность процесса. Этот способ позволяет [14] управлять размерами частиц, формирующихся в потоках плазмы по различным макромеханизмам пар жидкость кристалл и пар кристалл. На рис. 9.1 приведена общая схема плазмохимической установки. Исходное сырье (газ, жидкость или порошок) загружается в питатель, оттуда поступает в узел смешения, где происходит его перемешивание с энергоносителем (плазменным потоком), который создается в генераторе плазмы (плазмотроне). При дальнейшем прохождении образовавшейся смеси сырья с энергоносителем через реактор сырье претерпевает фазовые и химические превращения. С целью торможения некоторых физико-химических процессов (например, для прекращения коагуляции НП) многокомпонентный поток на выходе из реактора может подвергаться резкому охлаждению в устройстве закалки. Затем для снижения температуры газодисперсный поток проходит через теплообменник и поступает на фильтр, где целевой НП отделяется от газа. Энергоносителем является плазменный поток, ввод электрической энергии в который осуществляется в генераторе плазмы. Существует два способа ввода сы- [c.256]

Процесс подготовки пакета состоит из выкраивания заготовок нужной формы и укладки их на плиту или в пресс-форму для горячего прессования. Монослои разрезают ножницами, предназначенными для резки металла, или обычными бытовыми ножницами. В случае если горячее прессование осуществляется между пли-тамид укладку производят в оболочку, чтобы избежать окисления алюминия и бора при высоких температурах. Типичный композиционный материал, спрессованный в оболочке между плитами, приведен на рис. 6. На рис. 6,а показано поперечное сечение образца композиционного материала с 50 об. % борного волокна в матрице 6061, изготовленного из ленты, полученной плазменным напылением. На рис. 6, б показано поперечное сечение материала с 50об.% волокна борсик в матрице из САПа, полученного по технологии с применением выгорающей связки. В случае необходимости изготовления изделий сложной формы при горячем прессовании применяются соответствующие пресс-формы, в которые укладывается необходимое число слоев. Вакуумный пресс и [c.437]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...