Сплавы Механические свойства минимальны

Рекомендуемые режимы термической обработки высоколегированных кислотостойких сталей и сплавов и их механические свойства (минимальные) [c.225]

Минимальные механические свойства литейных алюминиевых сплавов [c.94]

Применительно к атомным энергетическим установкам по мере накопления данных о средних и минимальных характеристиках механических свойств, повыщения требований к уровню технологических процессов на всех стадиях получения металла и готовых изделий, развития методов и средств дефектоскопического контроля и контроля механических свойств по отдельным плавкам и листам было принято [5] использовать при расчетах не величины [о ], а коэффициенты запаса прочности и гарантированные характеристики механических свойств для сталей, сплавов, рекомендованных к применению в ВВЭР (см. гл. 1, 2). Для новых металлов, разрабатываемых применительно к атомным энергетическим реакторам, был разработан состав и объем аттестационных испытаний, проводимых в соответствии с действующими стандартами и методическими указаниями. Методы определения механических свойств конструкционных материалов при кратковременном статическом (для определения величин Ов и 00,2) и длительном статическом (для определения величин и o f) нагружениях получили отражение в нормах расчета на прочность атомных реакторов [5]. [c.29]

Минимальные значения механических свойств этих сплавов после термической обработки приведены в табл. 22. [c.103]

Следует, однако, различать явления термической и механической малоцикловой усталости, происходящей при высокой постоянной температуре. Термическая усталость связана с непостоянством температуры в цикле, обусловливающим протекание ряда характерных для этого явления процессов. При термической усталости циклическое пластическое деформирование происходит в определенном интервале температур и в полуциклах нагрева и охлаждения оказывает различное влияние на характер изменения структуры и свойств материала. Например, помимо естественного различия физико-механических свойств материала при максимальной и минимальной температурах цикла может существенно отличаться характер происходящих в структуре процессов (растворение или выделение частиц второй фазы в гетерогенных технических сплавах). [c.7]

Сплавы с нестабильной р-фазой в промышленности пока не используются столь широко, как а- или а f р-сплавы. Это связано с рядом причин высокий удельный вес, более высокая стоимость, трудность технологии производства с целью обеспечения минимального содержания примесей и т. д. Механические свойства отечественных и зарубежных сплавов с нестабильной фазой приведены в табл. 28, 29. [c.85]

Определение толщины стенок отливок. Для полного использования механических свойств сплавов при конструировании литых деталей принимают минимальную толщину стенок, допускаемую расчетом на прочность. [c.22]

Сварку а -сплавов следует проводить при минимальной погонной энергии с целью ограничения роста зерна (а + Р)-сплавы, которые легко образуют хрупкие соединения, целесообразно сваривать на мягких режимах с малой скоростью охлаждения р-сплавы следует охлаждать со скоростью, близкой к закалочной. Для стабилизации механических свойств и снятия остаточных напряжений сварные соединения а-сплавов подвергают отжигу при температурах 500... 600 °С и продолжительности вьщержки 0,5... 1 ч. Упрочняющая термообработка (а + р)- и р-сплавов состоит в закалке начиная с температур 880...950°С и старении при 475... 500 °С в [c.273]

ТАБЛИЦА 6.4 МИНИМАЛЬНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ПЛАКИРОВАННЫХ ЛИСТОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ 1420, 1201, В95. ПОПЕРЕЧНОЕ НАПРАВЛЕНИЕ ВЫРЕЗКИ ОБРАЗЦОВ [6.1] [c.228]

Дальнейшее распространение элинвары получили в виде сплавов железа с 5 - 6 % Сг и 42 - 44 % Ni. Термоупругий коэффициент таких сплавов близок к нулю (см. рис. 17.7). Повышенное содержание никеля обеспечивает более высокую температуру точки Кюри, что расширяет температурную область их применения. Для получения хороших механических свойств эти сплавы дополнительно легируют титаном и алюминием, что позволяет упрочнять их термической обработкой (табл. 17.2). Содержание углерода в этих сплавах должно быть минимальным. [c.567]

В зависимости от содержания хрома и никеля сплавы имеют структуру а (стали ферритного класса) и у (аусте-нитные стали). Аустенитные стали обладают лучшими механическими свойствами, легче поддаются термомеханической обработке. При возрастании концентрации хрома до 36 % количество никеля, необходимое для получения максимальной жаростойкости, снижается [13]. С ростом температуры оптимальные концентрации никеля и хрома возрастают (рис. 14.15). Минимальная скорость окисления сталей, содержащих 11. .. 16 % хрома и 40. .. 70 % никеля, при 900 °С — 0,25 мм-год" . Характерная особенность высокотемпературного окисления сплавов Fe—Сг— Ni — ускорение процесса на некотором его этапе, вызываемое разрывом оксидной пленки. Однако затем скорость процесса вновь уменьшается. [c.419]

Марка сплава Вид полуфабрикатов Состояние сплава Минимальные (гарантируемые) Типичные механические свойства [c.266]

В табл. 60 и 61 приведены типичные и минимальные (гарантируемые) механические свойства сплавов И класса, упрочняемых термообработкой. [c.267]

Покрытие не должно снижать физико-механические свойства и коррозионную стойкость сталей и сплавов. Изменение свойств сплавов в результате взаимодействия с печной атмосферой при нагреве должно быть минимальным, допустимым при эксплуатации деталей. В связи с этим является актуальным вопрос о допустимых изменениях в поверхностных слоях деталей и сплавов с покрытиями после горячей обработки. [c.21]

Степени деформации. Наиболее высокие механические свойства и наименьшая анизотропия этих свойств получаются при общей деформации сплавов в 65—75%. Поэтому в случае обработки давлением слитков на заготовки, поковки, штамповки и другие полуфабрикаты общая степень деформации должна быть минимальной. [c.66]

Аналогичные закономерности по влиянию общей деформации на структуру и механические свойства получены для легированных сплавов типа ВТЗ-1, ВТ5 и др. Однородная структура и минимальные значения анизотропии свойств в этих сплавах могут быть достигнуты при более высокой общей деформации порядка 90%. С повышением легирования сплава общая деформация для достижения однородной структуры и механических свойств должна быть в пределах 85—90%. [c.77]

Твердосплавные штампы отличаются от остальных штампов некоторыми конструктивными особенностями, что определяется физико-механическими свойствами твердого сплава. При проектировании твердосплавных штампов следует обеспечить повышенную жесткость конструкции штампа повышенную износостойкость всех трущихся поверхностей (втулок, колонок, направляющих планок, упоров и т. п.) устранение влияния неточности движения ползуна пресса на штампы путем применения плавающих хвостовиков и симметричного расположения направляющих колонок относительно вырезаемого контура надежные способы крепления твердосплавных элементов с тщательной пригонкой их к опорным стальным поверхностям минимальный вход пуансона в матрицу посредством применения ограничивающих упоров установление увеличенных зазоров между пуансоном и матрицей. [c.74]

Аргонодуговая сварка неплавящимся электродом позволяет получить сварные соединения высокого качества при сварке углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов и медных сплавов. Аргонодуговая сварка обеспечивает полный провар корня шва с хорошим формированием обратного валика при сварке неповоротных сварных стыков. Зона термического влияния при этом способе сварки минимальная. Легирующие элементы почти не выгорают. Практически отсутствуют шлаковые включения. В результате использования аргонодуговой сварки получаются сварные соединения с хорошим внешним видом и высокими механическими свойствами. Стоимость сварного соединения относительно велика. Этот вид сварки используется для получения ответственных соединений, к надежности которых предъявляют высокие требования. [c.127]

Магний в чистом виде для фасонного литья не применяется как материал, отличающийся неудовлетворительными литейными и механическими свойствами. Литейные магниевые сплавы при достаточно высоких механических свойствах характеризуются минимальным удельным весом (1,75—1,83) и удовлетворительной обрабатываемостью. Из числа сплавов магния с другими элементами, представленных ГОСТ 2856-45, для производства фасонного литья применяют по преимуществу сплавы системы М — А1 —2п (марок МЛ4, МЛ6) и системы Mg — Л1 (марки МЛ5). Магниевые сплавы характеризуются сравнительно высокими механическими свойствами при удельном весе, в 4 раза меньшем удельного веса стали. Отливки из этих сплавов с успехом применяются в авиастроении, автомобилестроении, приборостроении и в некоторых других областях техники. Механические свойства отливок из магниевых сплавов значительно повышаются термической обработкой. [c.325]

Влияние меди. Закономерности изменения механических свойств этих сплавов можно представить в зависимости от количества меди (0,4 2,2 4,4%) при постоянном среднем содержании остальных легирующих элементов, причем минимальное содержание меди соответствует сплаву АВ, среднее — сплаву АК6 и [c.77]

Для повышения минимально гарантируемых показателей механических свойств сплава АЛ7 на 15—20% рекомендуется вводить 0,07—0,20% титана, при этом содержание примеси железа в этом сплаве не должно превышать 0,3%. [c.310]

МИНИМАЛЬНЫЕ МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ А1 —51 [c.346]

Минимально гарантируемые показатели механических свойств сплавов АЛ4 н АЛ9 могут быть повышены на 15 — 20% и более путем введения титана в количестве 0,08 —0,15%. При этом содержание примеси железа не должно превышать 0,3%. [c.346]

Указать состав применяемого для этой цели цветного сплава, его структуру и механические свойства привести способ литья, позволяющий создать требуемую высокую точность с минимальной последующей механической обработкой. [c.376]

Сопоставить механические свойства выбранного сплава с механическими свойствами хромоникелевой нержавеющей стали. При сопоставлении учесть, что детали должны обладать минимальной удельной прочностью при данной температуре. [c.380]

Рекомендовать состав сплава с минимальной плотностью, пригодного для изготовления поршней. Указать химический состав сплава, его механические свойства и режим обработки. [c.382]

Ви-П-3 Отличные коррозионная стойкость и обрабатываемость резанием. Высокие механические свойства. Минимальный удельный вес. Удовлетворительные литейные технологические свойства (значительно превосходящие эти свойства сплавов АЛ8 и АЛ13) Чем больше кремния, тем ниже механические свойства сплава Детали, работающие в суровых атмосферных и морских условиях при температурах не выше 225° С [c.418]

Во всех таблицах, где помещены характеристики механических евойств. приведенные в них данные были получены при испытании отдельно отлитых образцов. Средние данные, получаемые при испытании вырезанных из деталей образцов, часто оказываются ниже тех данных, которые получаются при испытании отдельно отлитых образцов. Поэтому при использовании для контрольных испытаний образцов, вырезанных из деталей, допускается снижение норм, устанавливаемых ГОСТ 2685-53 применительно к испытаниям отдельно отлитых или прилитых образцов. По ведомственным техническим условиям 300 ЛМТУ-51, средние механические свойства, определенные при испытании образцов, вырезанных из деталей, должны составлять по пределу прочности не менее 75%, а по относительному удлинению не менее 50% соответствующих минимальных значений, устанавливаемых нормами ГОСТ для того же сплава. [c.52]

При увеличении содержания Си и в особенности A lfr и Fe до максимального уровня, установленного ГОСТ 2085-53 для сплава У ЛЗ, предел прочности и твердость попытаются, но относительное удлинение понижается до 0,5—0,7%. При уменьше1н1н содержания названных элементов до минимального уровня механические свойства изменяются в противоположном направ.ис]нн1. [c.58]

Для образцов из легкоплавких или других сплавов, обнаруживающих изменения механических свойств до 50°С, допускаемую температуру испытания устанавливают осойо. Во всех случаях частоту циклов указывают в протоколах испытаний. В процессе испытаний контролируется стабильность максимальных и минимальных нагрузок (деформаций). [c.51]

Сравнение рис. 12, а и 12, б показывает, как важны механические свойства матрицы для того, каким будет вид роста трещины и усталостная прочность композита. Матрица из высокопрочного алюминиевого сплава 6061-МТ6 ) фактически не давала трещинам разветвляться, что привело к сокращению усталостной долговечности по величине почти на порядок. Этот результат можно качественно объяснить, используя понятие относительных упругих модулей компонентов, и для того, чтобы учесть пластическое поведение, мы рассматриваем эффективные модули. Так, алюминий 1235 течет при низком уровне напряжений, отношение эффективных модулей волокна и матрицы увеличивается, что способствует ветвлению трещин. Пластическое течение в матрице с низким пределом текучести также затупляет конец трепцнны и сводит к минимуму напряжения около него. С другой стороны, напряжения у конца трещины в алюминиевом сплаве 6061-МТ6 высоки, отношение эффективных модулей более низкое и ветвление трещин минимально. Более того, вязкие волокна являются особенно чувствительными к высоким напряжениям вблизи конца трепщны, и поэтому рост усталостных трещин будет быстрым. [c.420]

Однако на основании установленных минимальных значений механических свойств для сплава МА-15 (Х7050) оказалось, что этот сплав будет иметь некоторое преимущество при очень больщой толщине сечения (рис. [c.275]

Охлаждение при закалке должно быть со скоростью выше критической. Под критической скоростью закалки понимают минимальную скорость охлаждения, которая предотвращает распад пересыщенного твердого раствора. Частичный распад твердого раствора снижает механические свойства и коррозионную стойкость после старения. Чаще для закалки применяют воду ( = = 10- 40 °С). Во избежание частичного распада твердого раствора время переноса нагретого полуфабриката (детали) из печи в закалочный бак не должно гфевышать 15—30 с. Прокаливае-мость алюминиевых сплавов составляет = 120- 150 мм ( — критический диаметр). [c.389]

Механические свойства. При исследовании механических свойств сплавов Ti—Ni (1960—1970 гг.) были обнаружены некоторые характерные особенности. Рознер [12] по кривым напряжение — деформация, полученным при растяжении поликристаллических образцов из сплава Ti —50% (ат.) Ni при —196 700°С установил следующие характерные особенности 1) при Г< 70 °С обнаруживается прерывистая текучесть, после 4—7 % деформации Людерса происходит деформационное упрочнение, степень которого аномально высока 2) течение в интервале 100—400 °С является непрерывным, скорость деформационного упрочнения мала 3) при 7">400 С деформационное упрочнение почти не наблюдается и происходит очень большое равномерное удлинение во всех случаях шейка не обнаруживается 4) напряжение течения является минимальным при комнатной температуре оно увеличивается при Т до 100 °С 5) даже при —196 °С возможно удлинение около 40%. [c.70]

И в будущем большое внимание будет уделяться оптимизации системы покрытие/подложка с целью достижения максимального защитного эффекта при минимальном влиянии на механические свойства подложки. Это будет стимулировать применение в качестве подложки материалов новых классов, таких как упрочненные волокнами суперсплавы, сплавы, упрочненные дисперсными оксидами, и т.д., что, в свою очередь, потребует, чтобы взаимодействие подложки с покрытием не влияло на стабильность упрочняющих фаз. И, наконец, такое же, если не большее, внимание должно уделяться проблеме испытания всех вновь разработанных покрытий. Особенно это относится к случаю относительно хрупких покрытий, таких как ТЗБП, когда термомеханические циклические испытания, применяемые для оценки циклической стойкости покрытий, должны быть как можно более близкими к реальности и, в то же время не быть чересчур жесткими, что может свести на нет все возможные преимуш ества таких испытаний. Как всегда, окончательное заключение о пригодности той или иной системы покрытия будет получено лишь после натурных испытаний в реальных условиях эксплуатации двигателя в рабочем режиме. [c.121]

Основным представителем сплавов с минимальным ТКЛР является сплав 36Н. Инвар имеет самые низкие значения а в интервале температур от -100 до 100 °С. Благодаря высокому уровню механических свойств и технологичности, инвар используется в качестве конструкционного материала для деталей, от которых требуется постоянство размеров при меняющихся температурных условиях эксплуатации. Из инвара изготавливают жесткозакрепленные трубопроводы сложной пространственной формы, перекачивающие сжиженные газы в криогенных установках. Малая величина ТКЛР позволяет уменьшить напряжения в трубопроводах и предотвратить возможность их разрушения. Отпадает необходимость установки сильфонных узлов для компенсации деформации, что упрощает конструкцию и делает ее более надежной. [c.834]

В табл. 1 приводятся сравнительные данные о физико-механических свойствах различных инструментальных материалов. Как видно из табл. 1, твердые сплавы более красностойки, чем быстрорежущие стали, а минерало-керамика превосходит твердые сплавы по твердости и красностойкости, но значительно уступает им в отношении теплопроводности и прочности. Минимальное температурное удлинение и наибольшие твердость и теплонровод-лучшим инструментальным материалом [c.24]

Задачи, стоящие перед ТЦО, разноплановы. Стали и другие сплавы, подвергаемые ТЦО, существенно отличаются по химическому составу и физике процессов упрочнения. Разнообразны способы нагревов и охлаждений. Все это усложняет предварительную отработку технологического процесса ТЦО деталей. В целях ускорения и обеспечения достаточно высокой степени достоверности получаемого результата при разработке режимов ТЦО целесообразно использовать метод планирования экспериментов. В каждом конкретном случае ставится задача достижения определенного уровня тех или иных свойств, например наибольшей ударной вязкости или наибольшей прочности при заданном значении характеристик пластичности. Как показано в предыдущих главах, формирование свойств и структуры сплавов при ТЦО определяется выбранными режимами. Исследование влияния отдельных параметров обработки дает необходимые сведения для дальнейшей оптимизации процесса в целом. При этом определено, что механические свойства сплавов существенно зависят от таких параметров режима ТЦО, как скорости нагревов и охлаждений, максимальная и минимальная температуры в циклах, число циклов и др. Кроме того, такие стандартные [c.210]

В табл. 59 даны минимальные (гарантируемые) и типичные механические свойства сплавов 1 класса, не упрочняемых термической обработкой. Эти сплавы (АМц, АМг, АМгЗ и АМг5) применяются в тех случаях, когда от изделий требуются высокая пластичность, хорошая свариваемость и высокое сопротивление коррозии. Присадочным материалом при сварке является либо основной материал, либо проволока из сплава АК, содержащего 5% 51. [c.263]

Весьма интересны алюминиевые сплавы марок АЛ8, АЛ13, содержащие более 4% Мп. Они имеют минимальную плотность, хорошую коррозионную стойкость. В литейном производстве применяют алюминиевые сплавы марок АЛ7, АЛ12 с содержанием 4—11% Си. Они отличаются пониженными литейными свойствами, но зато хорошей коррозионной стойкостью. Изделия из сплавов алюминия с высоким содержанием цинка (10—14% ) обладают повышенными механическими свойствами. [c.283]

Для горячей прокатки титана и его сплавов требуются более высокие давления, чем для прокаткЬ большинства других конструкционных материалов. Прокатку проводят при температурах на 100° С ниже температуры ковки, что обеспечивает тонкую мелкозернистую структуру, придающую хорошие механические свойства. Горячей прокаткой получают листы толщиной более 6 мм. Более тонкие листы изготовляют тен.пой и холодной прокаткой. Теплая прокатка, которую проводят нри 650—700° С, не позволяет получить высококачественные листы тоньше 2. нм из-за неравномерной толщины листа, обусловленной перепадом температуры по его длине. Поэтому листы толщиной менее 2 м.ч изготовляют на завершающей стадии холодной прокаткой. В настоящее время из технического титана производят листы шириной до 1200 мм, длиной до 3 и и минимальной толщиной 0,2. мм. Налажено также производство фольги толщппо) от 0,003 до 0,200 мм с допуском по толщине 20%. [c.375]

Структура реальных металлов и сплавов и распределение ее дефектов неодинаковы даже в пределах одного образца. Поэтому механические свойства, определяемые этой структурой и дефектами, строго говоря, различны для разных объемов одного образца. В результате те характеристики механических свойств, которые мы должны оценивать при испытаниях, являются ареднестати-стическими величинами, дающими суммарную, математически наиболее вероятную характеристику всего объема -образца, который принимает участие в испытании. Даже при абсолютно точном замере механических свойств они будут неодинаковы у разных образцов из одного и того же материала. Инструментальные (систематические и случайные) ошибки определения характеристик свойств, связанные с измерением нагрузок, деформаций, размеров и т. д., еще более увеличивают разброс экопериментальных результатов. Задачи статистической обработки результатов механических испытаний — оценка средного значения свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого числа образцов (или замеров) для оценки ореднего с заданной точностью. [c.23]

Результаты статистической обработки значений механических свойств крупногабаритных серийных штамповок из сплава ВМ65-1 приведены на рис. 27 в виде кривых нормального распределения механических свойств штамповок, изготовленных на гидравлических прессах, причем на рис. 27, а даны результаты по пределу прочности, а на рис. 27, б для значений относительного удлинения. Предел прочности аналогичных по форме деталей, но отличающихся по весу при исследовании трех весовых групп (I группа до 30 кг, II группа от 31 до 100 кг и III группа — от 101 до 250 кг) практически имеют близкие значения предела прочности с небольшим преимуществом у деталей I группы и минимальными у III группы уровень значений механических свойств II группы занимает промежуточное положение. Характеристики относительного удлинения, исследуемые на всех трех весовых группах деталей, изменяются с той же закономерностью, т. е. значения относительйо удлинения [c.22]

Для достижения максимальных значений механических свойств искусственное старение полуфабрикатов следует производить не позднее чем через час после закалки. Перерыв между закалкой и искусственным старением более одного часа вызывает снижение пределов прочности и текучести на 3—5 кПмм пластичность при этом несколько повышается. Наиболее интенсивное снижение пределов прочности и текучести наблюдается в первые часы вылеживания. Снижение эффекта упрочнения в случае вылеживания перед искусственным старением у сплавов А1—Mg—51, как установил С. М. Воронов [5], объясняется явлением возврата. Глубина возврата (минимальные значения прочностных свойств) увеличивается с повышением времени вылеживания. В более поздних работах (Харди [14], Пэшли и др. [15]) снижение механических свойств в результате вылеживания перед искусственным старением 72 [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...