Испытания в растворах электролитов

Некоторые общие вопросы, возникающие при проведении лабораторных испытаний в растворах электролитов. Количество коррозионного раствора. Выбор количества раствора для испытаний связан с площадью образцов, ожидаемой скоростью коррозии и продолжительностью испытаний. Для того чтобы свойства среды существенно не изменялись в процессе коррозии, приходится выбирать тем большее количество раствора, чем больше исследуемая поверхность, выше скорость коррозии и продолжительнее испытания. Особенно необходимо следить за концентрацией веществ, присутствие которых определяет характер и скорость коррозии металла. Следует иметь в виду, что иногда такую концентрацию трудно регулировать. Например не составляет большого труда синтезировать в лаборатории морскую воду, но воспроизвести равновесие окислителей и восстановителей— Кислорода и двуокиси углерода, поддерживаемое живыми организмами в естественных условиях, чрезвычайно затруднительно [51]. В тех случаях, когда имеется определенное практическое соотношение между объемом раствора и корродирующей поверхностью, в лаборатории следует, по возможности, его воспроизводить. Конечно, речь идет о минимальном количестве раствора на единицу поверхности образца, соответствующем реальным условиям. Особенно важно это делать в тех случаях, когда вторичные продукты коррозии существенно влияют на характер и кинетику процесса. Встречающееся разнообразие условий соотношения между скоростью коррозии, размером используемой площади и продолжительностью испытаний не позволяет конкретно указать даже наиболее общепринятые отношения между объемом коррозионного раствора и площадью образца. Можно лишь сослаться на работу [1], в которой даются наиболее типичные минимальные отклонения этих величин 20—200 см раствора на 1 см поверхности образ-62 [c.62]

Следует отметить, что даже при использовании одного из классических методов исследования — электрохимического — для проведения коррозионных испытаний в растворах электролита можно получить подробную информацию (косвенно и непосредственно — по результатам травления) о структуре и свойствах различных гетерофазных материалов, содержащих хотя бы одну электропроводящую или полупроводящую фазу. [c.75]

Проверка этой зависимости была проведена и в электролите, не обладающем агрессивными свойствами. В качестве электролита был взят 5-процентный раствор сернокислого натрия. Результаты испытаний показаны на рис. 1У-14. В отличие от данных, приведенных на рис. 1У-13, во время испытаний в растворе сульфата [c.267]

При проведении лабораторных испытаний на коррозионноусталостную прочность в растворах электролитов следует особенно тщательно относиться к выбору коррозионной среды и условий испытаний, руководствуясь, прежде всего, необходимостью максимально приближать эти испытания к условиям практики [215]. [c.130]

Приведенный метод может быть использован не только для исследования коррозионного поведения металлов в растворах электролитов. Он применяется также для исследования коррозионной активности почв при лабораторных и полевых испытаниях [303, 304]. [c.194]

Выбор показателя коррозии, обработка образцов и результатов испытания не отличается от лабораторных испытаний, проводимых в растворах электролитов. Чаще других критерием коррозии при испытаниях в море выбирают изменение внешнего вида и механических свойств образцов. [c.218]

Испытания погружением в раствор электролита а) погружение в неподвижный раствор б) погружение в движущийся раствор в) испытание при переменном погружении. [c.320]

Наиболее простым и доступным методом определения коррозионной стойкости металлов в электролитах является испытание в открытом сосуде (рис. 327), которое позволяет использовать большинство показателей коррозии. Образцы (обычно три в каждом опыте) подвешивают на стеклянном крючке или капроновой нити и испытывают при полном (рис. 327, а), частичном (рис. 327, б) или переменном (рис. 327, в) погружении в неподвижный (рис. 327, а—в) или перемешиваемый (рис. 327, г) коррозионный раствор, через который можно пропускать воздух, кислород, азот или другой газ (рис. 327, д). Более совершенно проведение испытания в оборудованном термостате (рис. 327, е). [c.443]

При выборе электролита учитывается состав коррозионной среды, в которой эксплуатируется изделие. Так, для конструкций, работающих в морской воде, основная составляющая которой — хлористые соли, испытания проводят обычно в растворах хлористого натрия. [c.507]

Электрографические испытания. В отличие от испытания железосинеродистым калием, растворы реактивов на фильтровальной бумаге, накладываемой на покрытие детали, используют как электролиты. [c.148]

ИСПЫТАНИЕ МАТЕРИАЛОВ НА ИЗНАШИВАНИЕ ПРИ ТРЕНИИ В ВОДНЫХ РАСТВОРАХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ [c.205]

Рассмотрим методику испытаний материалов на износостойкость при трении в электролитах на этих машинах трения, а также приведем некоторые примеры испытания отдельных материалов в некоторых водных растворах электролитов. [c.206]

При введении примесей в атмосферу применяющиеся для ускоренных испытаний камеры увлажняют, в растворы для распыления выбирают более агрессивные. Во влажных камерах в этом случае производят распыление не дистиллированной воды, а растворов хлористого натрия. Составы электролитов для распыления, рекомендуемые для воспроизводства различных атмосфер, приведены в табл. 10. [c.56]

I Известно также, что хромоникелевые аустенитные стали типа ЭИ-257 склонны к межкристаллитной коррозии в присутствии слабых растворов электролитов, к числу которых относится конденсат пара. В процессе останова котла или после гидравлического испытания в нижних коленах вертикальных змеевиков скопляется некоторое [c.260]

При испытании образцов в объеме электролита рекомендуется на 1 см2 поверхности образца брать 20— 200 см раствора [1, 7]. [c.37]

Фретинг-коррозией называют [17, 23, 52] разрущение металлов, вызываемое одновременным воздействием на них механического истирания другим металлическим или неметаллическим твердым телом и химического или электрохимического коррозионного процесса. В литературе [17, 225—227] этот вид разрушения металлов называют контактная коррозия , фрикционная коррозия , коррозия трения , окисление при трении , окислительный износ , разъедание при контакте и т. д. В соответствии с условиями, вызывающими фретинг-коррозию в практике, при проведении лабораторных испытаний создаются установки, максимально моделирующие эти условия [225]. Несмотря на то что переменных факторов при этом сравнительно много (природа трущихся поверхностей, среда, внещние факторы, удельное давление, частота циклов и др.), установки для испытаний обычно не слишком сложные. Основу каждой из них составляет приспособление, с помощью которого металлический образец при определенном удельном давлении с некоторой частотой перемещается по поверхности другого твердого тела. Вопрос о подводр коррозионной среды решается в разных случаях по разному в зависимости от свойств среды. В частности, при испытаниях в атмосферных условиях приспособление помещают во влажную камеру, при испытаниях в растворах электролитов трущиеся поверхности периодически смачиваются раствором. [c.138]

Полярографические кривые восстановления кислорода в растворе Na l 1 — на чистом платиновом электроде г — на платиновом электроде, защищенном пленкой с дефектом i — на платиновом электроде, защищенном пленкой смазки с большим сопротивлением 4, 5 — изменение тока (фиксируемого на полярографической кривой при —0,8 в) во времени для разных типов смазок при испытании в растворах электролитов [c.239]

Е. В. Лавринович [80] приводит результаты своих опытов по замедлению коррозии арматуры в бетонах с добавками хлористого кальция до 19% от воды затворения. Предварительные испытания в растворах (электролитах) хлористого кальция разных концентраций позволили установить, что из трех выбранных для опытов замедлителей устойчивый защитный эффект дал лишь бихромат калия. Его оптимальная концентрация в растворе 0,005—0,01%. [c.88]

Как показали М. М. Гольдберг и Н. Д. Томашов, электрохимический метод можно применять для определения защитных свойств различных лакокрасочных покрытий на стали по величине тока пары стальной образец с покрытием — насыщенный каломельный электрод, а также для установления механизма действия покрытия по значениям потенциалов окрашенного и неокрашенного образца в растворе электролита (например, в 3%-ном Na l). Схема простой установки для этих целей приведена на рис. 356. В течение испытаний измеряют поочередно величину [c.463]

Возможны два способа прямого определения скорости коррозионного процесса с помощью радиометрического метода. Первый из них предусматривает предварительное введение радиоактивной метки в исследуемый образец. Далее образец помещают в соответствующую среду (обычно в раствор электролита) и подвергают коррозионноэлектрохимическому испытанию, в процессе которого измеряют уровень радиоактивности среды. По скорости накопления радиоактивности в коррозионной среде судят о парциальной скорости растворения меченого компонента образца. Если продукты реакции нерастворимы или летучи, то радиометрический анализ проводят соответственно после их удаления с поверхности радиоактивного образца или поглощения из газовой фазы. [c.202]

При испытаниях образцов в электролитах покрытия двояко влияют на усталость наряду с защитным действием имеет место механокрекинг, снижающий число циклов до разрушения. В зависимости от превалирования того или иного фактора возможно снижение долговечности в 3 % Ном растворе Na I или ее повышение при испытании в растворе кислоты. [c.189]

Исследовано поведение зоны разрыхления в вершине искусственного надреза и ее влияние на работоспособность полимерных оболочек на примере термопластичных полшлеров - Ш, ПЖ, фторопласта. Испытания щ)Оводились в растворах электролитов при варьировании температур и нагрузок как в условиях постоянного напряжения, так и постоянной деформации.(релаксации напряжения). Зона разрыхления фикс1фОвалась индикаторным методом [c.148]

Проведение механических испытаний наводороженных образцов металла при различной скорости деформации и в большом температурном интервале позволило обнаружить два-вида водородной хрупкости металлов. Хрупкость первого рода обусловлена молекулярным водородом, находящимся в несплошно-стях металла под высоким давлением. С увеличением скорости деформации и понижением температуры хрупкость или остается неизменной или увеличивается. Этот вид водородной хрупкости мол<ет возникнуть при определенных условиях во все металлах, в частности он проявляется в сталях при достаточно высо-ком содержании водорода. В некоторых металлах, экзотермически абсорбирующих водород (титан, цирконий), хрупкость первого рода обусловлена пластинчатыми выделениями гидридов, играющих роль внутренних надрезов в металле и облегчающих зарождение и распространение трещин [11]. Возникновение внутренних коллекторов, заполненных молекулярным водородом, может происходить как в процессе охлаждения расплава и его кристаллизации, так и при катодной поляризации твердой стали при комнатной температуре в растворах электролитов. Попав в стальной катод, атомы-протоны диффундируют через кристаллическую решетку металла и могут выходить из нее на поверхность раздела фаз, неметаллических включений, микропустот и других коллекторов. При выходе из решетки металла в коллекторы протоны приобретают электроны и рекомбинируют в молекулы водорода. Давление молекулярного водорода в возникающих таким путем ловушках может достигать нескольких тысяч или десятков тысяч атмосфер, что зависит от интенсивности наводороживания, прочностных характеристик металла и диаметра ловушки. [c.103]

Сравнивая между собой агрессивные свойства различных электролитов, авторы [1] по степени возрастания агрессивности располагают их в следующий ряд раствор серной кислоты и хлористого натрия>камера солевого тумана> тропическая камера> индустриальная атмосфера и пресная влажная камера. Учитывая, что стали, которые при их испытании в растворе серной кислоты и хлористого натрия имели критическое напряжение 50 кПмм и выше, не растрескались в индустриальной атмосфере, авторы пришли к заключению, что этот электролит может применяться для быстрой оценки склояности высокопрочных сталей к КР. [c.130]

При испытании лакокрасочных покрытий на металле названные фзкторы также оказывают определенное влияние и на противокоррозионную стойкость покрытия-. Для получения сравнимых результатов все испытания покрытий надо проводить в одинаковых условиях на пластинках или стержнях стандартного размера, изготовленных из одного и того же металла, поверхность которого подготовлена одинаковым способом. Кроме того, при испытании покрытий в растворе электролита, например в растворе хлористого натрия, необходимо соблюдать ряд условий, без которых нельзя обеспечить надежность полученных результатов. [c.343]

Отсюда можно также заключить, что для правильного суждения о коррозионных свойствах различных магниевых сплавов или эффективности различных видов защиты в отнощении магниевых сплавов эксплуатируемых, как известно, в основном в атмосферных условиях) необходимо проводить исследования не пугем погружения образцов в раствор электролита с измерением количества выделяющегося водорода, как это часто делается, но именно путем испытания на атмосферную коррозию. Следует иметь в виду, что первый метод испытания будет давать результаты, не соответствующие реальным условиям эксплуатации. [c.337]

Гравиметрический метод — один из наиболее распространенных методов определения скорости коррозии. Самый простой и доступный способ испытания в электролитах это испытание в открытом сосуде. В лабораторных исследовапиях обычно используют минимум 150 мл раствора на I см поверхности образца. [c.84]

Электролитами для ускоренных испытаний в зависимости от условий эксплуатации, для которых предназначены покрытия, являются растворы Na l концентрацией от 0,1 до 5%, -искусственная морская вода, растворы кислот, щелочей и другие среды. Для ускорения процесса разрушения рекомендуется повысить температуру испытания и осуществлять перемешивание электролита или его циркуляцию. [c.94]

Склонность к потемнению покрытий из суспензий, содержащих корунд, такая же, как для покрытий из чистого электролита. Осадки толщиной 10—30 мкм, полученные из электролитов, содержащих от 5 до 150 кг/м корунда М20 и испытанные над раствором H2SO4 в течение 3 и 10 ч, тускнеют так же, как покрытия, полученные из чистых электролитов. [c.190]

Во-первых, подкисление раствора внутри трещины или питтинга. Экспериментальные и теоретические результаты были получены более 10 лет назад при изучении химии растворов в трещине шириной 0,04 мм в алюминиевом сплаве, испытанном в 0,5 М растворе МаС1. Расчеты, основанные на уравнении (15), показали значение pH около 3,5. Прямые измерения pH электролита, извлеченного из трещины, показали значения pH 3,2-ь3,4 [88]. Аналогичные измерения pH в трещинах, развивающихся при КР высокопрочного алюминиевого сплава, проведенные в последнее время, подтвердили эти результаты и дали значение pH 3,5 [89]. Присутствие кислой среды в узких зазорах и питтингах было известно давно [221]. [c.291]

Ослабление защитных свойств электролитов может быть устранено введением ингибитора водорастворимого хромата в эластомер [253]. Этот ингибитор растворяется во влаге, проникшей на поверхность раздела металл — герметик, и образует при этом протекторный раствор. Возможности такой защиты были проверены при испытаниях в условиях службы и полевых испытаний, что позволило рекомендовать и внедрить разработанную защиту для применения в некоторых гражданских и военных самолетах [253], Игибированные соединения производятся теперь в форме для нанесения щетками, разбрызгиванием, для работы с валиком и для плотно соединенных поверхностей. Специальные лакокрасочные материалы с алюминиевым пигментом являются подходящими для использования в качестве верхнего покрытия. При этом необходимо помнить, что используемые в настоящее время ингиби-6 торы защищают только от общей коррозии и не уменьшают скорости роста трещин при КР. [c.311]

Потенциал измеряли относительно насыщенного хлорсеребряного электрода сравнения с помощью потенциометра ЛПУ-01 с входным сопротивлением около 10 Ом и регистрировали потенциометром ЭПП-09-МЗ. Опыт продолжался в течение 20 ч. В качестве электролита использовали стандартный фосфатный буферный раствор с рН=7,разбав-. ляемый перед испытанием в 10 раз. Для электроизоляции торцовых поверхностей и вьщеления боковой, рабочей поверхности использовали смесь парафина и канифоли (2 1), которую в расплавленном состоянии наносили на электрод. Для измерения потенциала сальниковой набивки к ней присоединяли тонкую медную проволоку, а место контакта злек-троизолировали от электролита указанной выше смесью. [c.64]

Многочисленность указанных факторов свидетельствует о трулностя.х при разработке методов испытания материалов на износостойкость в водных растворах электролитов, так как обеспечение постоянства механических свойств пленок является главным условием в выборе испытательных мащин и разработке методики испытаний. [c.205]

Метод 47 — показатель 61. Способность ПИНС предотвращать фреттинг-коррозию оценивали на установке, схема которой показана на рис. 23 [22]. Испытания проводили с узлом трения плоскость — шар . В установке реализована схема нагружения, наиболее эффективно вызывающая фреттинг-корро-зию, при которой нагрузка по нормали (530 Па) совпадает с максимальной тангенциальной скоростью проскальзывания. Амплитуда проскальзывания 50 мкм. В качестве электролита использовали 3%-ный раствор Na l, pH которого доводят до 2 добавлением H I. Пленки на образцы наносят методом окунания с последующей сушкой 24 ч. [c.114]

Для того чтобы иметь возможность наблюдать эффект снижения пластичности, опыты проводились с мягкой отожженной сталью Ст. 3 перлито-ферритной структуры. Образцы S3 этой стали диаметром 10 мм при рабочей длине iOO мм перед испытанием промывались авиационным бензином и десорбировались активированным углем, В качестве анода использовались та же мягкая сталь Ст. 3, свинец, медь, графит или платина. В качестве электролита применялся водный 26%-ный раствор серной кислоты или 18%-ный водный раствор едкого ндара. Плотность тока при поляризации изменялась от О до 60 а/дм . [c.82]

Такцм образом, при испытаниях металлов в кислых электролитах рекомендуется ускорять процесс за счет увеличения концентрации кислоты, снижения перенапряжения волорода, повышения температуры и размешивания кислых электролитов. Для того чтобы иметь представления, в какой области pH целесообразно изменять кислотность и на сколько изменится при этом скорость коррозии того или иного металла при изменении концентрации водородных ионов, на рис. 5 приведены для некоторых технически важных металлов диаграммы зависимости скорости коррозии от pH раствора. [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...