Механическая обработка деталей редукторов

Механическая обработка деталей редукторов [c.36]

Механическая обработка корпусов редукторов, как и обработка других корпусных деталей, обычно начинается с обработки наибольших по размерам поверхностей, обдирка которых позволяет выявить дефекты материала в начале технологического процесса и ослабить действие внутренних напряжений, возникших при отливке детали. [c.282]

На горизонтально-расточных станках выполняют механическую обработку корпусов редукторов и бабок, станин, цилиндровых втулок и других сложных и дорогостоящих деталей. [c.247]

Семилетним планом развития народного хозяйства предусматривается увеличение объема централизованного производства метизов до 750 тыс. тонн, что позволит на 70% удовлетворить потребность народного хозяйства в этих изделиях. В 1965 г. планируется изготовление 400 тыс. нормализованных редукторов на крупных специализированных заводах. Эти специализированные редукторные заводы будут оснащены быстроходными штамповочными прессами, автоматическими линиями и высокопроизводительными станками-автоматами для механической обработки деталей, непрерывными конвейерами для термической обработки деталей и сборки узлов и другими средствами механизации и автоматизации. Разрабатываются мероприятия по переводу на централизованное производство нормального инструмента, муфт, зубчатых передач, трубопроводной арматуры и т. д. [c.6]

Штифтовым называется соединение составных частей изделия с применением штифта. Штифтовые соединения применяют для фиксации взаимного положения деталей (рис. 3.32, а, б), при передаче сравнительно небольших вращающих моментов (рис. 3.32, в) для закрепления деталей на конце вала применяется соединение, где штифт выполняет роль круглой шпонки (рис. 3.32, г). В качестве распространенного примера можно привести фиксацию двумя штифтами взаимного положения корпуса и крышки редуктора, что необходимо при совместной механической обработке этих деталей и для сборки редуктора. [c.60]

Сварно-литые заготовки изготавливают при производстве станин прессов, прокатных станов, станков, корпусов редукторов, картеров тепловозных двигателей, толстостенных сосудов, различных деталей вагонов и т. п. Расчленение крупногабаритных цельнолитых заготовок позволяет использовать более точные способы литья (в кокиль, под давлением), применение которых резко снижает объем механической обработки. При наличии в детали стенок толщиной свыше 30 мм, сопрягаемых со стенками малых сечений и с частями, имеющими сложный профиль, применяют сварно-литую заготовку. При сочетании стенок постоянного сечения толщиной до 30 мм со сложными фасонными профилями переменного сечения применяют сварно-листо-литые заготовки. [c.169]

Пример — сварной корпус редуктора (фнг. 27,2) корпусы подшипников обрабатываются вчерне до сварки, их чистовая расточка осуществляется в собранном виде после фрезерования плоскостей сопряжения обеих половин корпуса редуктора. Преимущества — ускорение механической обработки и уменьшение загрузки крупных станков. Недостаток—усложнение пути деталей в цехах при заготовке. Область применения — узлы большого габарита высокой точности. [c.224]

Положим, что редуктор предназначается для выпуска малой серией. При этом для заготовок подшипниковых гнезд целесообразно применить литье из дешевых и технологичных сталей (например, 15Л или 20Л). Отливка заготовок такой простой формы не вызовет затруднений и, можно полагать, будет экономичнее изготовления этих деталей из круглого или квадратного проката путем механической обработки (варианты таких конструкций можно найти в [4]). [c.355]

Совокупность технологических знаний, относящихся к конечным этапам производства машин, а именно к механической обработке заготовок и сборке машин, излагается в технологии машиностроения. Такое наименование этого курса обусловлено тем, что именно сборкой машин заканчивается процесс их производства вместе с тем узловая сборка настолько тесно связана в современном машиностроении с процессами обработки заготовок для деталей машин, что их раздельное рассмотрение нельзя признать целесообразным. Например, после обработки поверхностей разъема корпуса и крышки редуктора производится дальнейшая обработка корпуса в собранном виде после предварительной обработки шатуна и его крышки производится их сборка и дальнейшая совместная обработка ограничиваясь этими примерами, укажем, что сборка с последующей механической обработкой, так называемая промежуточная узловая сборка, широко практикуется в машиностроении. [c.8]

В ряде случаев обработку приходится выполнять над частично или полностью собранными узлами машин (растачивание разъемных корпусов редукторов, отверстия в большой головке шатуна и пр.). При расчете припусков на эти операции нужно учитывать возможные смещения собранных деталей относительно друг друга, что увеличивает припуск на совместную обработку. Величина этих смещений должна выявляться с учетом погрешностей заготовки, предшествующей механической обработки и сборки. [c.332]

Корпус и крышку редуктора сваривают из элементов, изготовленных из проката (лист, полоса, пруток круглого сечения и др.). После сварки корпус и крышку отжигают и иногда правят (рихтуют). Затем производят механическую обработку плоскостей и отверстий деталей [c.158]

Простая механическая рука (рис. 33, а) имеет чаще всего два движения. В случае, показанном на рис. 33, а, одним из них является вертикальное, обеспечиваемое пневмоприводом, другим — горизонтальное от электродвигателя через редуктор и винтовую пару ходовой винт — гайка. В положении / шток пневмоцилиндра опускает клещевые захваты на заготовку и поднимает ее над транспортером. Затем каретка руки перекатывается по своим направляющим вправо, в положение II. Механическая рука опускает заготовку в рабочую зону станка. После закрепления заготовки механическая рука приподнимается, не мешая ее обработке. После окончания обработки рука забирает обработанную деталь и переносит ее на транспортер (в положение /). Применяют и такой вариант, когда деталь после обработки автоматически удаляется в отводящий лоток, а механическая рука только переносит заготовки на станок. [c.65]

По мере специализации и увеличения объемов однотипного производства отливок, поковок, штамповок и других заготовок меняются требования к конструкции деталей и узлов машин. В последние годы наблюдается постепенный отказ в ряде случаев от горячей штамповки и замена штампованных деталей литыми. К таким деталям относятся даже столь ответственные, как шатуны, коленчатые и распределительные валы двигателей, различного рода траверсы, рычаги, шестерни и др. Такая тенденция определяется, Б частности, все более широким применением высоколегированных сплавов, отличающихся высокими механическими свойствами, массовым производством кокильного литья, более дешевого, чем горячая штамповка. Сужение области применения горячей штамповки определяется также и недостаточной стойкостью сложных и дорогих ковочных штампов. Литые детали становятся все более крупными и сложными блоки цилиндров, корпусы редукторов, статоры и станины, цилиндры турбин и газовых машин и др. Благодаря этому удается уменьшить общее число деталей в агрегатах, что упрощает и сокращает объем обработки и сборки. Кроме того, в литых деталях обычно удается получать меньшие припуски на обработку. [c.21]

Станки для химико-механической доводки описываемой конструкции применены в мелкосерийном производстве для обработки многочисленных деталей. К таким деталям относятся корпуса редукторов, детали компрессоров, картеры, подшипники, гребенчатые вкладыши и др. (рис. 6). [c.62]

На рис. 15.12 представлена типовая конструкция из стандартного ряда волновых редукторов общего назначения —редуктор Вз-160 (разработка ВНИИредук-тора и МВТУ им. Н.Э. Баумана). Отличительные особенности конструкции двухопорный вал генератора соединение кулачкового генератора с валом с помощью шарнирной муфты (рис. 15.10, б) сварное соединение цилиндра гибкого колеса с дном шлицевое соединение гибкого колеса с валом соединение с натягом жесткого колеса с корпусом цилиндрическая форма внутренней полости корпуса без внутренних углублений и карманов, упрощающая отливку и очистку после литья и механической обработки. Другие рекомендации по проектированию корпусных деталей и крьииек приведены в гл. 17. [c.244]

Несинхронная комплексная система с приспособлениями-спутниками для обработки картера редуктора грузового автомобиля. Комплекс предназначен для полной механической обработки картера заднего моста автомобиля УАЗ. Картер представляет собой сложную корпусную деталь, обрабатываемые поверхности которой расположены в многих плоскостях, а максимальное позиционное отклонение отверстий составляет 0,025 мм. Полная обработка включает следующие операции фрезерование, растачивание, подрезание, сверление, зен-керование, развертывание, раскатывание, нарезание резьб, цекование, снятие заусенцев, тонкое растачивание, запрессовку кольца подшипника, мойку и сушку готовых деталей (табл. 25). [c.157]

Для механической обработки торцов деталей из профильного металла целесообразно применять торцефрезерные станки. Станок (фиг. 173) состоит из массивной станины 9, передняя часть которой служит одновременно столом 1 для установки деталей под фрезерование, а задняя часть — направляющими, по которым передвигается каретка 8, несущая редуктор 6 и многорезцовую фрезерную головку 5 со вставными резцами. [c.238]

Наиболее распространенным и простым способом восстановления крановых деталей является электродуговая наплавка. В зависимости от наличия технологической оснастки и материалов, необходимых для ремонтных работ, применяют наплавку под слоем флюса, вибродуговую, в среде углекислого газа, в потоке воздуха и водяного пара й электроконтактную сварку. Технология и режимы применяемых способов элект Ьодуговой наплавки деталей описаны в книге Волжина Г. Н. и др. Восстановление изношенных деталей строительных машин (Стройиздат, 1978). Восстанавливать изношенные зубья зубчатых колес редукторов кранов методом наплавки не рекомендуется. Для этой цели используют механическую обработку с прорезанием существующих зубьев. [c.186]

В ряде случаев возможен переход к составным деталям, соединяемым в механическом или сборочном узле. Так, например, для облегчения шлифования канавок под маслоуплотняющие кольца (рис. 1.20, а) комбинированного лабиринтно-кольцевого уплотнения необходимо перейти к разборной (рис. 1.20, б) или составной (рис. 1.20, в) конструкции. Изготовление колеса центробежного компрессора заодно с лопатками вращающегося направляющего аппарата (ВНА) (рис. 1.21, а) значительно усложнило бы механическую обработку. Поэтому в большинстве случаев ВНА изготовляют как отдельную деталь, соединяемую с колесом при сборке (рис. 1.21, б). Составная двойная шестерня (рис. 1.22, б, в, г) дает возможность шлифовать зубья как малого, так и большого венца, а следовательно, обеспечивает более высокую точность изготовления по сравнению с цельной (рис. 1.22, а). Составной вариант вала редуктора 3 с ведущим диском 1 (рис. 1.23,6 и в) позволяет использовать более простые по форме заготовки, чем цельный вариант (рис. 1.23, а). При этом обеспечивается меньший отход материала в стружку. [c.17]

Постановка дополнительной (новой) детали. Рассматрива ый способ применяют, когда деталь имеет значительные повреждения, громоздка или нетехнологична в ремонте. В этом случае поврежденную часть вала или отверстия подвергают механической обработке, а затем напрессовывают на шейку вала или запрессовывают в отверстие тонкую втулку, после чего рабочую поверхность втулки обрабатывают под номинальный размер. Таким образом восстанавливают концевые шейки коленчатого вала дизеля или компрессора, вала якоря тягового генератора, гнездо роликового подшипника в корпусе вертикальной передачи дизеля ДЮО, крыльчатку водяного насоса и т. п. Если в отверстие детали целую втулку установить нельзя, то ставят полувтулки, которые затем укрепляют сваркой, шурупами, приклеивают или фиксируют каким-либо другим способом. Так поступают при восстановлении гнезд подшипников качения у механизма, имеющего разъемный корпус, например, гнезда подшипников в корпусе гидромеханического редуктора тепловоза ТЭЗ, гнезда под лабиринты у турбовоздуходувки, отверстий в блоке дизеля. [c.70]

Гидропривод вентилятора состоит из четырех основных сборочных единиц вала ведущего 3 с механизмом регулирования, вала турбинного 27, вала вертикального 23, насоса маслооткачивающего и ряда деталей, собираемых в корпус 34. Корпус представляет собой механически обработанную отливку из серого чугуна. Корпус имеет две полости. В первой при сборке монтируется гидроаппарат, во второй — конический редуктор с валами. Эти полости соединены отверстием для сбора масла в полости. Часть корпуса, образующая полость редуктора, имеет прямоугольную коробчатую форму, на боковой вертикальной стенке которой имеется прямоугольный проем — люк для регулировки и проверки качества зацепления конических шестерен при сборке редуктора. После окончательной сборки гидропривода люк закрывают крышкой 46 (см. сечение Г — Г) с прокладкой и затягивают гайки на шпильках. Другая часть корпуса, образующая полость гидроаппаратов, имеет цилиндрическую форму, переходящую внизу в прямоугольную. Наружная поверхность этой части корпуса имеет сбоку приливы, образующие после механической обработки лапы для крепления гидропривода на фундамент при установке на раму тепловоза. Вверху корпус имеет прилив, в котором выполнен люк-проем, служащий для соединения чаши 15 с насосным колесом при сборке и креплении ее гайками на шпильках. После сборки гидропривода люк-проем закрывают крышкой 16 с уплотнительной прокладкой и затягивают гайки на шпильках. Для соединения с атмосферой и уравнивания давлений в верхней точке корпуса установлен сапун 18. Внизу этой части корпуса имеется отверстие с резьбой, в котором через переходную [c.107]

Технологический предел точности повышается по мере развития технологии обработки, увеличения точности соответствующего финишного оборудования, улучшения однородности и стабильности физико-механических свойств конструкционных материалов, стабилизации внешних влияющих факторов. Известно, что физический предел точности воспроизведения размеров твердого тела превышает 10 [8 79], а гипотетическая элементарная длина оценивается физиками менее 10 ° см. Экономическая точность деталей, как правило, значительно ниже достижимых пределов и соответствует квалитетам I и 2 в прези-ционном машиностроении, 3. .. 8 — в производстве редукторов, станков нормальной точности и т. п., 8. .. 12 — в горнодобывающей и сельскохозяйственной технике. [c.8]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...