Последовательность выбора режима резания

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫБОРА РЕЖИМА РЕЗАНИЯ [c.181]

Последовательность выбора режима резания зависит от метода обработки. При точении за исходные данные принимают физикомеханические свойства обрабатываемого материала, припуск и характер обработки (черновая или чистовая), по которым определяют глубину резания t и ориентировочное значение подачи S. Далее выбирают материал резца и геометрические параметры его режущей части с учетом формы обработанной поверхности определяют подачу S и корректируют ее по паспорту станка назначают период стойкости Т резца выбирают скорость резания v, рассчитывают рекомендуемую частоту вращения п шпинделя станка (с учетом диаметра d детали) и уточняют ее по паспорту станка по принятой частоте вращения шпинделя уточняют скорости резания и проверяют выбранный режим по мощности резания /Урез < 1,2, где /Удв и Г - соответственно [c.181]

В общем виде рекомендуется следующая последовательность выбора режима резания [c.833]

Какая последовательность выбора режимов резания при торцовом фрезеровании [c.77]

Таким образом, последовательность выбора режимов резания может быть представлена следующей схемой [c.33]

Первая подсистема позволяет пользоваться базой данных, представленной пятью последовательно организованными файлами. Э1и файлы содержат соответственно данные по станкам СТ, сочетанию обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента ОМ/МИ, режущим инструментам РИ, применяемым приспособлениям П. Предусмотрены также дополнительные файлы ДФ. Подсистема содержит программу для построения файлов, их обслуживания и сохранения. В эти файлы вносятся конструктивные, технологические, экономические и организационные первичные данные, полученные из производственного опыта, литературы, а также в результате проведения специальных исследований. Эти данные представляются, как правило, в виде нормативов по выбору режимов резания. Запас данных непрерывно пополняется с учетом запросов пользователей. [c.86]

Анализ задач на этапах построения операций, выбора режимов резания и норм времени обработки. Согласно ГОСТ 14.317—75, технологическая операция технического контроля является законченной частью процесса контроля, выполняемой на одном рабочем месте. Она характеризуется постоянством применения средств контроля при проверке одного или нескольких контролируемых признаков у одного или нескольких объектов контроля. Операция контроля качества имеет несколько технологических переходов. Технологический переход контроля качества рассматривается как законченная часть операции контроля, состоящая из действия человека и средства контроля по проверке одного контролируемого признака или одновременной проверки совокупности контролируемых признаков. К последовательности задач, решаемых на основных этапах построения контрольных операций, относятся [c.445]

Выбор режима резания производят в следующей последовательности. [c.500]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от величины припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструменты и детали задаются глубиной резания t. Затем, в соответствии с заданной чистотой обработанной поверхности, по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют Von и Ns. [c.341]

Выбор режима резания производится в приведенной ниже последовательности. [c.213]

Выбор режима резания целесообразно производить в такой последовательности сначала выбрать глубину резания и число проходов, затем подачу и далее — скорость резания. Выбор режимов резания необходимо производить с учетом принятой геометрии резца, материал-а его режущей части, а также с учетом паспортных данных станка, на котором предстоит проводить обработку детали. [c.313]

Порядок выбора режимов резания. Режимы резания выбирают в такой последовательности [c.333]

Выбор режимов резания проводят в такой последовательности подбирают величину глубины резания и число проходов величину подачи скорость резания корректируют подобранный режим резания с паспортными данными станка проверяют скорректированный режим резания по мощности, т. е. определяют возможность осуществления выбранного режима резания на станке. [c.200]

Выбор режима резания обычно ведут в следующей последовательности сначала устанавливают глубину резания и число проходов, затем выбирают подачу и в зависимости от них определяют скорость резания. [c.615]

Следует заметить, что производительность операции зависит от настройки автомата, т. е. от разработанной технологии обработки. Эта технология характеризуется степенью концентрации обработки, содержанием и последовательностью переходов, распределением нагрузок между резцами и выбором режимов резания. Выбор степени концентрации обработки и дифференциации ее между инструментами является весьма сложным технологическим вопросом, зависящим в значительной мере от серийности производства. Методика разрешения его еще не разработана. В настоящее время можно лишь поставить вопрос о назначении оптимальных режимов для заданной технологической настройки. [c.313]

Выбор режимов резания при фрезеровании следует производить в следующей последовательности [c.220]

Планирование производственных процессов в механическом цехе должно включать выбор режимов резания в различных операциях механической обработки, т. е. скорости резания, скорости подачи и глубины резания. Глубина резания обычно предопределяется геометрией обрабатываемой детали и выполняемой последовательностью операций механической обработки. Таким образом, фактически задача сводится к определению надлежащих комбинаций скоростей резания и подачи. Информационно-справочные системы по режимам механической обработки в основном предназначаются для решения именно этих задач. [c.336]

Выбор режима резания осуществляется в такой последовательности. Вначале выбирают диаметр сверла, затем — подачу по [c.345]

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких значений подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности устанавливают глубину резания, исходя из припуска на обработку и выполнения ее с наименьшим числом рабочих ходов устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки), а также требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и материала заготовки (для чистовой обработки) устанавливают допустимую скорость резания, исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента. [c.62]

При выборе режимов резания придерживаются такой последовательности [c.138]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Разработка операционной технологии Нормативы режимов резания типовые и групповые ТП стандарты ЕСТПП каталоги технологической оснастки Карта наладки станка карта наладки инструмента Определение последовательности переходов. Выбор режущего инструмента. Разделение переходов на ходы. Выбор контрольных точек и точек останова. Определение траекторий позиционных и вспомогательных переходов. Расчет режимов резания. Увязка систем координат программируемой детали и станка с ЧПУ. Подготовка расчетно-техно-логической к пы обработки детали [c.804]

Режимы резания, выбору которых должно предшествовать определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них наряду со значениями выбираемых параметров приводятся поправочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечания.ч. Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных условий обработки) табличные его значения необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инструмента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены в последующих параграфах. [c.221]

Последовательность выбора инструмента и режимов резания [c.222]

Назначая режимы фрезерования, необходимо принимать во внимание следующее поверхности без литейной корки целесообразно обрабатывать попутным фрезерованием, поверхности с коркой — встречным. Последовательность выбора инструмента и режима резания была указана в табл. 6.1. [c.266]

В процессе проектирования операции решается следующий комплекс вопросов формирование структуры операции, определение последовательности переходов, выбор или проектирование средств технологического оснащения, расчет режимов резания и припусков, назначение состава СОЖ, расчет ожидаемой точности механической обработки, определение наладочного размера, расчет штучного времени, назначение разряда рабочего, разработка и заполнение комплекта технологической документации (см. том 2). [c.249]

Третий уровень включает проектирование операционных технологических процессов на основе полученных ранее маршрутов обработки детали. Степень детализации маршрута доводится до окончательного определения состава и последовательности переходов в каждой операции, выбора инструмента, определения оптимальных режимов резания. [c.190]

Разработка технологического процесса (определение последовательности обработки, выбор оборудования, инструмента, расчет размеров заготовки, режимов резания и т. д.), как правило, выполняется технологом с максимальным использованием типовых технологических процессов, нормализованной оснастки и инструмента. [c.197]

В технологическую часть, кроме операторов технологических описаний, могут входить программы-алгоритмы назначения зон обработки, выбора колодцев обработки, определения количества переходов, последовательности их выполнения, расчета режимов резания и т. д. Постпроцессор представляет собой сменные программы-алгоритмы, ориентированные на конкретную ЧПУ. С их помощью выполняется преобразование информации из процессора на машинном языке в форму записи, воспринимаемую конкретной системой ЧПУ. [c.198]

Брак при развертывании и меры его предупреждения. Брак при развертывании отверстий может получиться в результате неправильного выбора инструмента и режимов резания, назначения чрезмерных припусков на развертывание, работы неисправной разверткой (трещины, выкрошенные зубья, забоины и т. п.), нарушения технологической последовательности переходов и приемов развертывания, отсутствия смазочно-охлаждающей жидкости. [c.242]

При этом методе выбор наивыгоднейшего режима резания производится в такой последовательности. В первую очередь выбирается глубина резания. [c.173]

Изготовлению детали обычно предшествует разработка технологического процесса, т. е. выбор метода обработки данной детали и последовательности этой обработки, а также выбор станков, приспособлений и инструментов, назначение режимов резания и пр. [c.295]

Выбор режимов резания производят в такой последовательности сначала в зависимости от припуска на обработку, а также прочности и жесткости станка, приспособления, инструмента и детали задаются глубиной резания t. Затем в соответствии с заданной шероховатостью обработанной поверхности по соответствующим таблицам выбирают величину подачи s. Далее находят в справочнике таблицу, наиболее подходящую для заданного случая резания, и для полученных значений t и s определяют F и iV. В табл. 12.1 в качестве примера приведены данные для определения параметров резания при продольном обтачивании деталей из стали с пределом прочности = 750 МПа резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6. Например, для t= 4 мм и s = 0,3 мм/об имеем F =3130 Н, опт ""169 м/мин и JV = 8,8 кВт. Если таблица не полностью соответствует заданным условиям резания, то полученные результаты умножают на поправочные коэффициенты, которые приводятся в этих же справочниках. [c.360]

Под оптимальным режимом резания принято понимать такой режим, который обеспечивает наибольшую прсиззодительнссть ( гименьшее машинное время). Выбор режимов резания производится в определенной последовательности. Сначала выбирается режущий инструмент, затем уже по характеристике заготовки и фрезы — режим фрезерования. [c.262]

Выбор режимов резания. Настройка станка. После установки центровой оправки с фрезой и закрепления заготовки переходят к выбору и назначению режимов резания, которые должны обеспечить экономически наиболее выгодные условия изготовления конкретной детали при соблюдении заданных технических условий. Выбор режимов резания заключается в определении величин глубины резания, подачи, скорости резания и мощности резания. Необходимо также определить ширину фрезерования, диаметр и ширину фрезы, тип станка и другие данные. Выбор режимов резания зависит от многих факторов, взаимно влияющих друг на друга. При назначении режимов резания необходимо придерживаться определенной последовательности в выборе составляющих элементов при обязательном учете условий обработки. Выбор режимов резания производят по таблицам режимов резания, составленных на основе исследовательских работ и опыта передовых заводов. Таблицы режимов резания составлены для обработки черных и цветных металлов инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минера-локерамики. [c.60]

Хвостовые долбяки в основном изготавливаются сварными, при этом хвостовая часть их выполнена из стали марки 40X или 45. Твердость режущей части долбяков должна быть не менее 63—66 HRQ, а хвостовой части — не менее 35 HR g. Выбор режимов резания должен осуществляться в следующей последовательности. [c.615]

Последовательность выбора инструмента и режима резания указана в табл. 6.1. Подачи выбирают по табл. 6.33, 6.37. При чистовой и голучистовой обработке рекомендуется назначать следующие подачи на зуб, мм/зуб до 0,06 при фрезеровании пазов в стальных заготовках и до 0,08 — в чугунных. [c.279]

На второй стадии для каждой рабочей позиции разрабатьшается специальный чертеж "Наладка инструментальная", в котором показывают заготовку с инструментами в конечном положении, наладочные размеры, направления и величину рабочих и вспомогательных ходов, режимы резания, машинное и вспомогательное время ходов. Этим чертежом руководствуются при наладке АС. Все последовательно выполняемые переходы находят отражение в циклограмме работы станка, определяющей время цикла обработки. Задачи обработки систем основных поверхностей разнообразны, а их решения многовариантны. Наиболее типичные решения выработаны по обработке базовых поверхностей, а также по выбору методов обработки, обеспечивающих точность диаметральных размеров отверстий. [c.700]

Из-за низкой объемной теплоемкости и теплопроводности ПМ (см. табл. 2.6) при удлиненном цикле работы почти вся теплота, образующаяся при резании, поглощается инструментом, что приводит к его сильному нагреву и термическому отпуску. Считают, что при обработке волокнистых ПКМ 90% теплоты резания уходит в инструмент, 5% в стружку и 5% в обрабатываемую деталь. Для сравнения при резании металлов 90 % теплоты уносится со стружкой. В связи с этим при обработке ПМ по больщим поверхностям или на большую глубину целесообразно применять обработку несколькими последовательно включаемыми в процесс резания инструментами или работать на менее интенсивных режимах резания. Тяжелые тепловые условия резания, особенно волокнистых ПКМ, требуют интенсивного охлаждения инструмента. Однако охлаждение водой или эмульсиями, которыми пользуются при механической обработке металлов, может привести к ухудшению физико-механических и диэлектрических характеристик ПКМ. Поэтому используют охлаждение струей сжатого воздуха. Однако распыление материала стружки может создать неблагоприятные экологические условия труда. Перегрев обрабатываемого ПКМ может вызвать его размягчение, что явится причиной деформирования детали и/или прилипания полимера к инструменту. Деструкция полимера в результате перегрева приводит к появлению в его структуре поверхностно-актив-ных веществ, которые, смачивая поверхность инструмента, снижают поверхностную энергию металла и этим самым облегчают отрыв от его поверхности микро-и макрочастиц. Таким образом, ускоряется износ режущего инструмента. Подвергнутый нагреву слой ПКМ характеризуется повышенным уровнем остаточных напряжений растяжения. Релаксация эластических деформаций является причиной изменения размеров обрабатываемых участков деталей и требует соответствующего выбора размеров инструмента. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...