Режимы резания осевыми инструментами

Режимы резания осевыми инструментами [c.85]

В разд. Режимы резания на сверлильных станках справочника [24] содержатся данные по режимам резания осевыми инструментами сверлами, зенкерами, развертками, цековками и зенковками на одно- и многошпиндельных сверлильных станках. [c.85]

Для сверлильно-фрезерно-расточных станков с программным управлением характерны многоинструментные последовательные схемы построения операций при большом числе технологических и вспомогательных переходов. Технологический маршрут обработки включает две-три сложные многопереходные операции вместо 5 — 15 операций при обработке той же детали на универсальных станках. При обработке на этих станках условия для совмещения основного времени всех переходов почти отсутствуют, и основное время, учитываемое в штучном, можно принять равным сумме времени всех переходов. Однако возможности совмещения переходов во времени имеются при применении многолезвийных инструментов для обработки ступенчатых отверстий, а также при применении сменных многошпиндельных головок с осевыми инструментами для обработки групп отверстий. Эти головки устанавливают в шпинделе станка наряду с обычными сменными инструментами. Но даже при последовательном выполнении переходов основное время обработки на многооперационных станках сокращается в 1,5 — 5 раз по сравнению с временем обработки на универсальных станках за счет применения оптимальных для каждого инструмента режимов резания и устранения при программном управлении пробных рабочих ходов. [c.205]

Режимы резания приведены для следующих видов работ, выполняемых на сверлильных станках сверление (табл. 18— 21), зенкерование (табл. 23—25), развертывание (табл. 27—29), нарезание резьбы машинными метчиками (табл. 31). В таблицах приняты обозначения /г — число оборотов сверла в минуту s , — минутная подача в мм/мин-, Р — осевая сила резания ъкГ Мкр—крутящий момент в кГл Ыэ — эффективная мощность резания в кет-, Тф — фактическая стойкость инструмента Т — нормативная стойкость инструмента 1ф — фактический припуск —нормативный припуск. [c.527]

Приведены сведения по расчету технологических размеров заготовок, основам взаимозаменяемости, методам и средствам контроля, материалам, металлорежущим станкам, токарной обработке, обработке отверстий осевым инструментом и другим видам обработки металлов резанием, электрофизическим и электрохимическим методам обработки, слесарным работам и сборке. Также изложены сведения по технологичности деталей, обеспечению качества и размерной стабильности заготовок, выбору режимов резания, повышению износостойкости резцов и обработке на станках с ЧПУ. [c.4]

При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193]

Сила трения между изделием и цангой должна быть такой, чтобы изделие не проворачивалось при данном режиме резания. При одновременной работе несколькими инструментами возникает сумма моментов сил резания, стремящихся повернуть пруток (изделие) в цанге,а также сумма осевых составляющих сил резания ЪРх, стремящихся сдвинуть пруток вдоль оси цанги. [c.135]

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ П И ОБРАБОТКЕ ОСЕВЫМИ РЕЖУЩИМИ ИНСТРУМЕНТАМИ [c.214]

Хорошее качество резьбы можно получить лишь при правильном выполнении комплекса мероприятий, связанных с геометрией и качеством заточки инструмента, с выбором режимов резания, подбором состава смазывающе-охлаждающей жидкости в зависимости от материала обрабатываемой детали. Большое значение имеет также правильный выбор приспособления для закрепления резьбонарезного инструмента на станке. Практика эксплуатации метчиков и плашек показывает, что основными причинами появления брака резьбы являются биение шпинделя станка и патрона, а также отсутствие свободного перемещения инструмента в осевом направлении. [c.121]

Осевые смещения фрезы во время работы, зависящие от плохого регулирования или износа упорного подшипника шпинделя Неравномерный угловой поворот стола станка Вязкость обрабатываемого материала -Тупой режущий инструмент Неправильные режимы резания Биение фрезы [c.78]

Исследования остаточных напряжений после обработки резанием, выполненные А.И. Промптовым и его учениками, показали, что ориентация, знак и величина главных нормальных напряжений (ст°1И ст°2) является важной характеристикой остаточного напряженного состояния ПС. Они зависят от кинематической схемы и условий обработки, геометрии режущего инструмента, режимов резания, обрабатываемого материала и других факторов и могут существенно отличаться от осевых и тангенциальных остаточных напряжений (рис.4.56) [46]. [c.188]

Выбрать инструмент и параметры режима резания для достижения приемлемой шероховатости обработанной поверхности детали, склонной к вибрациям при воздействии умеренных осевых усилий. [c.228]

Выбрать инструмент и параметры режима резания для эффективного фрезерования полостей в цельной заготовке при круговом и осевом направлении подачи фрезы. [c.240]

Анализ работы стандартных концевых фрез показал, что поломки гидрозажима инструмента происходят под действием осевой составляющей силы резания, на величину которой определяющее влияние оказывает угол наклона винтовой канавки фрезы, равный 40. .. 45°. Нерациональная геометрия торцевых зубьев концевых фрез при осевой подаче на скоростных режимах приводит к пакетированию стружки и затруднению ее отвода из зоны резания, а интенсивные адгезионные явления способствуют налипанию частиц обрабатываемого материала на поверхностях заготовок и инструмента. Все это, в конечном счете, снижает стойкость фрез и увеличивает шероховатость обработанной поверхности, [c.312]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

При работе на высоких режимах резания современные зубофрезерные станки для крупносерийного и массового производства должны иметь высокие статическую и динамическую жесткости [достигаемые вследствие большей массы (1,2 —1,5 т на модуль), обре-бренных и толстых стенок станины, короткой кинематической цепи], большую мощность главного электродвигателя (1,8 —2,5 кВт на модуль), длинные и широкие направляющие, гидростатичёские подшипники, большое осевое перемещение фрезы (160 — 200 мм), обильное охлаждение (200 — 400 л/мин), возможность автоматизации. Станки должны быть удобными в обслуживании и наладке, иметь хорошие условия отвода теплоты, выделяющейся в процессе резания. У новых станков, кроме контроля норм геометрической точности и точности обрабатываемой детали, контролируют синхронность вращения шпинделей инструмента и детали. Зубчатые колеса обрабатывают на скорости резания 50—80 м/мин и подаче 3 — 6 мм/об с обеспечением 6 —7-й степени точности. [c.342]

Пример обработки двухпроходным методом зубчатого колеса из хроммолибденовой стали (т=4 мм, Z = 50 а = 30° Р = 0° 6 = 32 мм) инструмент - двухзаходная червячная фреза из быстрорежущ стали с покрыгием нитридом титана. Режимы резания скорость резания 1/2V = 50/80 м/мин осевая подача I/2S = = 3,6/2 мм/об оенованое время Т = 2,3 мин. [c.658]

В качестве критерия для оценки систем отверстий могут служить величины прогибов расточньпс борштанг и оправок под влиянием сил резания. Расточные борштанги с резцами и осевые инструменты, используемые без направления или с направлением во втулках приспособления, при расчете отжатий рассматривают как балки, работающие при определенных схемах закрепления и нафужения. Даже на предварительной стадии проектирования можно определить диаметры и длины расточных оправок, режимы обработки и силы резания с достаточной точностью рассчитать величины упругих отжатий инструментов сравнить их между собой и выявить главную систему. [c.697]

Фрезерование полузакрытых канавок ничем не отличается от обработки закрытых канавок. Правильность установки фрезы для фрезерования сегментной шпонки аналогична описанным (рис. 26,а). К типичным видам брака относят несовпадение осей шпоночной канавки и вала, что является следствием неправильной установки вала по отношению дисковой или концевой фрезы увеличение ширины канавки, что возникает при торцовом или осевом биении дисковой или торцовой фрезы, слишком широкой фрезе, при плохой заточке инструмента, при установке заготовки не перпендикулярно к оси шпинделя увеличение глубины канавки, которое происходит благодаря неправильному отсчету делений по шкале лимба или невыбиранию люфтов винтового соединения увеличение длины закрытой или полузакрытой канавки, что получается при неправильной установке упоров механического выключения подачи плохое качество чистоты поверхности, вмятины и рваные края, возможные при неправильно выбранных режимах резания забоины и вмятины на поверхностях крепления заготовки вследствие небрежной работы, отсутствия мягких прокладок и молотков непараллельность или непер-пендикулярность канавки установочным поверхностям, что происходит при погрешностях в креплении заготовок или приспособлений. [c.100]

Чтобы правильно судить о достоинствах и недостатках разных гидросуппортов, нужно знать, какую точность обработки они (Обеспечивают и какие причины влияют на нее Среди различных гпричин существенное место занимает расположение следящего -устройства по отношению к инструменту и корпусу гидроцилинд- ра. На фиг. 24 показано расположение основных элементов трех гидросуппортов и сил, действующих в процессе резания. При работе гидросуппортами обычно используют резцы такой геометрии и такие режимы резания, при которых осевая составляющая силы резания Рх оказывается больше, чем радиальная. составляющая Рун [c.46]

Одним из способов повышения точности профиля зубьев нарезаемого колеса и производительности зубофрезерования является увеличение наружного диаметра червячных фрез. При этом уменьшаются угол подъема витков фрезы и высота гребешков на поверхности обрабатываемого профиля вдоль зубьев колеса увеличивается число зубьев по окружности фрезы, в результате чего возрастает число резов, участвующих в профилировании впадины колеса, и тем самым нарезаемый профиль зуба в большей степени приближается к эвольвентному возрастает дуга контакта нарезаемого колеса с инструментом, что улучшает условия работы зубьев фрезы и отвода стружки можно увеличить диаметры посадочного отверстия и оправки, что позволяет работать с большей скоростью резания. Однако с ростом диаметра фрезы увеличивается расход инструментального материала для ее изготовления, угол контакта зубьев фрезы с обрабатываемой поверхностью, крутящий момент на фрезе при тех же режимах резания, длина и время осевого врезания, а следовательно, и продолжительность зубонарезания. ГОСТом 9324—60 установлены следующие диаметры фрез Деи = 63ч-180 мм для т= А мм /)еи=180ч-- 250 мм для сборных фрез т = 10 20 мм. Стандартные чистовые модульные червячные фрезы изготовляют трех типов и четырех классов точности тип I — цельные, прецизионные, класс точности АА (модуль 1—10 мм) тип [c.87]

Обычные способы обработки твердосплавных фрез оказывались экономически невыгодными. Применение твердосплавного инструмента для зубофрезерования затруднено из-за его выкрашивания. Для изучения выкрашивания твердосплавных фрез испытывали также летучие резцы, оснащенные твердым сплавом. Результаты этих испытаний можно сформулировать в виде следующих рекомендаций. Метод фрезерования — против подачи, а при больших углах наклона линии зуба также фрезерование по подаче. Нарезание зубьев без охлаждающей жидкости. Скорость резания зависит от марки твердого сплава при высоких скоростях резания (более 200 м/мин) образуются трещины. Марка твердого сплава зависит от толщины среза. Результаты испытаний десяти марок твердых сплавов различных фирм-изготовителей приведены на рис. 112. Испытания производились при следующих условиях 1) нарезаемое колесо модуль 2,5 мм, число зубьев 49, ширина 50 мм, колесо прямозубое, материал сталь 16МпСг5 (18ХГТ), Ов = 70 кгс/мм 2) геометрические параметры фрезы или летучего резца уо = = Г36 осевой шаг е = 1,96 0,96 0,66 мм, диаметр окружности выступов ПО мм 3) режимы резания скорость 160 м/мин подача 5о = 5 мм/об глубина врезания а = 6 мм фрезерование против подачи без охлаждения. [c.112]

Расчет настройки станкоб в общем случае сводится к определению параметров следующих кинематических цепей главного движения — вращения фрезы круговой подачи — вращения детали осевой подачи. Исходными данными для расчета являются шаг нарезаемой резьбы материал детали и инструмента. По нормативам режимов резания для фрезерования резьбы по диаметру фрезы с1ф и подаче на зуб подбирают скорость резания и. По паспорту станка принимают ближайшее значение. Передаточное отношение сменных колес можно определить из уравнения кинематического баланса цепи главного движения. [c.123]

На практике чаще применяют схему с осевыми вибрациями инструмента. Подбором частоты и амплитуды вибраций, накладываемых на подачу инструмента, создается прерывистое резание при котором обеспечивается дробление стружки по длине и соз даются благоприятные условия для работы режущего лезвия При прерывистом резании режущая кромка периодически вы водится из зоны резания и при этом охлаждается, СОЖ беспре пятственно проникает в зону резания, а поверхностные пленки на плоскостях лезвия периодически восстанавливаются. Все это способствует повышению стойкости инструмента, что позволяет повышать режимы резания (в первую очередь скорость резания) и производительность. [c.216]

Долговечность инструмента при точении с колебаниями в осевом направлении при применении оптимальных режимов вибрации характеризуется следующими данными - число выкращиваний твердосплавных режущих кромок не увеличивается по сравнению с обычным точением при этом в зависимости от режимов резания и вибрации износ задней поверхности сохраняется таким же, как и при обычном точении, или несколько превышает его (на 15. .. 20%). Во всех случаях глубина износа передней поверхности уменьшается вследствие увеличения ширины лунки. Это обусловлено пере.менностью подач, толщин среза, а следовательно, и радиуса сходящей стружки в результате ширина лунки и ее площадь возрастают за счет некоторого снижения ее глубины. [c.352]

Современные зубофрезерные станки снабжены специальными суппортами, в которых фрезерная каретка может непрерывно или периодически перемещаться в направлении оси инструмента. Осевое перемещение фрезы в процессе работы постоянно изменяет характер контакта режущих кромок с обрабатываемым колесом, что дает возможность значительно повысить стойкость инструмента, а также производительность обработки за счет форсирования режимов резания. Предусмотрено осевое перемещение фрезы ручное и механическое. При механическом способе перемещение может быть шаговое (периодическое) и непрерывное (диагональное). Шаговое перемещение используется при полном затуплении зубьев за время одной полной передвижки из одного положения в другое или при многократных передвижках в обе стороны. Наиболее рациокальпо СиВмСЩаиь перемещение фрезы [c.581]

На практике силу резания при шлифовании измеряют двух- и трехкомпонентными динамометрами с электрическими. датчиками сопротивления по двум-трем составляющим тангенциальной Рг, нормальной Ру, осевой Рх- Образцы после установки в динамометр обычно предварительно шлифуют на таких режимах для снятия дефектного слоя металла и создания параллельности рабочей поверхности инструмента поверхности образца. Запись составляющих сил резания следует производить яа шлейфовых осциллографах за один проход прн встречном или попутном шлифовании. Величина фактически снятого слоя металла за один проход шлифовального инструмента обычно не соответствует лимбовой подаче, и поэтому измерять ее сле- дует после каждого прохода с точностью не боле 0,001 мм. [c.25]

Обрабатываемость резанием. Обрабатьшаемость резанием является одной из важнейших технологических характеристик серого чугуна. Она определяет оптимальные режимы механической обработки при минимальных энергозатратах и износе режущего инструмента. Обрабатываемость является комплексной характеристикой, основными показателями которой являются сила резания скорость резания Vp, подача 5 параметр шероховатости обработанной поверхности. Наиболее часто обрабатьшаемость определяется путем сверления образцов или деталей при заданной осевой силе на сверло Р = onst. При этом для количественной оценки обрабатьшаемости используют скорость резания (м/мин) [c.492]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...