Закалка при одновременном нагреве

Выше описывался так называемый способ поверхностной закалки при одновременном нагреве, когда нагреву и последующему охлаждению подвергается сразу весь участок поверхности, подлежащей закалке. Процесс одновременной закалки прост и производителен, предпочтителен для автоматических линий. [c.16]

По достижении поверхностью изделия заданной температуры ток автоматически отключается и включается закалочная вода, которая, выходя из отверстий в индукторе под давлением, производит закалку (при одновременном нагреве всей подлежащей закалке поверхности изделия). [c.109]

Индукторы для закалки плоских поверхностей. Равномерный и непрерывный закаленный слой на плоской поверхности получить сложнее, чем на цилиндрической, так как вследствие замкнутости линий тока всегда имеются участки, в которых плотность индуктированного тока близка к нулю (см. рис. 6-7). Непрерывный слой можно получить за счет непрерывного или возвратно-поступательного движения индуктора относительно изделия либо путем смыкания нагретых зон за счет теплопроводности. При одновременном нагреве нагреваемый участок должен быть целиком перекрыт индуктирующим проводом, наводящим ток большой плотности. Обратный ток распределяется по большой поверхности и ие вызывает заметного нагрева. [c.181]

Как для определения ширины индуктора при закалке методом одновременного нагрева, так и для электрического расчета необходимо знать соотношение между шириной нагретой полосы и шириной индуктора. [c.74]

Ширина индуктора. При одновременном нагреве а к 1,2 а = 1,2-0,027 A 0,033 м или а х I, где I — длина детали. Первая формула применяется при закалке участка поверхности (рассматриваемой в примере случай), вторая — при закалке всей поверхности. [c.87]

Фиг. 22. Кинематическая схема работы станка-полуавтомата для поверхностной закалки дисковых изделий при одновременном нагреве.

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. гл. 10) позволила использовать закалку при индукционном нагреве как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. В этом случае при соответствующем выборе стали и режима обработки обеспечивается получение мартенситной структуры в поверхностном слое и улучшение свойств сердцевины. В табл. 16 приведены некоторые примеры подобной обработки. [c.554]

Сбрасывают детали в бак с охлаждающей жидкостью или в спрейер при одновременном нагреве, когда возникают трудности при охлаждении деталей внутри индуктора, а также при закалке деталей из легированных цементованных сталей, когда охлаждают детали в масле или в специальном растворе. [c.148]

Потребная мощность генератора, питающего установку, определяется, главным образом, величиной поверхности, подлежащей закалке. Так, например, при одновременном нагреве подсчёт потребной мощности генератора может быть произведён по [c.115]

Недостатком воды является большая скорость охлаждения при пониженных температурах, что вызывает неодновременность образования мартенсита в разных зонах охлаждаемой детали, приводит к появлению больших структурных напряжений и создает опасность возникновения трещин. Однако при охлаждении потоком воды со скоростями, превышающими 2500% (для чего необходимы специальные устройства), обеспечивается одновременность мартенситного превращения по всему контуру охлаждаемой детали, что уменьшает или даже полностью исключает появление закалочных трещин. Твердость на поверхности деталей после такого охлаждения выше, чем при охлаждении с малыми скоростями (в масле), на 5—10 единиц HR , что объясняется частичным отпуском мартенсита при охлаждении в масле. Данный способ охлаждения широко применяется для деталей сложной формы, подвергаемых поверхностной закалке при индукционном нагреве. [c.61]

Объемно-поверхностная закалка (при глубинном индукционном нагреве) разработана на автозаводе им. Лихачева и широко применяется в производстве для обработки тяжелонагруженных деталей автомобилей. Для получения требуемой толщины закаленного слоя тяжелонагруженных деталей при обычных способах индукционной закалки необходимо изготовлять эти детали из легированных сталей с большой прокаливаемостью. Данный метод поверхностной закалки обеспечивает возможность замены легированных сталей углеродистыми или низколегированными сталями с одновременным получением требуемой прочности и долговечности за счет реализации преимуществ глубинной закалки и поверхностной закалки при индукционном нагреве. Особенности поверхностной закалки при глубинном нагреве следующие 1) глубина нагрева до температур закалки больше глубины закаленного слоя со структурой мартенсита (не менее, чем в 2 раза) при этом вся деталь или упрочняемая часть детали прогревается насквозь при охлаждении быстродвижущейся водой закаливается поверхностный слой в соответствии с прокаливаемостью данной стали в более глубоких слоях, также нагретых до температуры закалки, получается структура троостита или сорбита закалки упрочнение сердцевины и закалка поверхности осуществляются за одну операцию, обеспечивая повышение конструктивной прочности деталей 2) необходимость применения сталей с регламентированной (РП) и пониженной (ПП) прокаливаемостью [c.98]

Рис. 152. Схема закалки зубчатого колеса по впадине при одновременном нагреве

Индукторы для закалки способом одновременного нагрева. Длительность нагрева детали составляет обычно единицы секунд. Поэтому часто представляется возможным изготовлять индукторы без охлаждения индуктирующего провода в процессе нагрева. Чтобы в этом случае избежать перегрева и расплавления индуктирующего провода, его выполняют массивным. Однако увеличение толщины индуктирующего провода не приводит к уменьшению электрического сопротивления и понижению потерь, так как глубина проникновения тока при частотах выше 2500 гц составляет меньше 1,5 мм. Основная ненагруженная электрическим током масса металла служит только для отвода тепла, выделяющегося в активном слое, толщина которого примерно равна глубине проникновения тока. [c.12]

Токоподводящие шины применяют такие же, как в индукторах, используемых при закалке способом одновременного нагрева. [c.22]

Поверхностная закалка деталей производится двумя способами одновременной закалкой и непрерывно-последовательной закалкой. При одновременной закалке вся поверхность детали, подлежащая закалке, охватывается индуктором и подвергается нагреву одновременно. По окончании нагрева вся поверхность детали охлаждается водой. [c.176]

Усовершенствованный автомат АЭ-9 для последовательной поверхностной закалки пальцев звеньев гусеницы трактора дает производительность 120— 150 деталей в час при одновременном нагреве четырех пальцев и при расходе-мощности равной 60 кет. [c.220]

В случае, если температура нагрева до достижения равновесной концентрации будет ниже, чем температура закалки исходного сплава, концентрация примесей на границах зерен будет повышаться. При дальнейшем нагреве вплоть до температуры начала роста зерна (Гн.р) происходит рассасывание примеси. При достижении Г ,р и дальнейшем ее повышении одновременно с процессом диффузии примеси в глубь зерна происходит интенсивный рост самих зерен вследствие перемещения (миграции) старых границ и образования новых. [c.463]

Индукторы для нагрева тел сложной формы могут рассматриваться как комбинация индукторов рассмотренных выше типов. Особенно разнообразны индукторы для закалки зубчатых колес. Используются цилиндрические, плоские и петлевые индукторы как при одновременном, так и при последовательном нагреве [35]. [c.184]

При одновременной закалке время нагрева составляет 20—50 % всего цикла, поэтому для лучшего использования генераторов по мощности подключают поочередно несколько закалочных станков (два—четыре) или постов к одной генераторной станции. Групповое питание станков снижает капитальные затраты и расход электроэнергии за счет уменьшения потерь холостого хода преобразователей. Разрабатываются закалочные установки с питанием от тиристорных преобразователей частоты. [c.186]

Дальнейшее утолщение провода ведет лишь к излишним затратам меди. Поэтому в тех случаях, когда провод выполняется из трубки (индукторы для непрерывно-последовательного нагрева под закалку или многовитковые для одновременного нагрева), следует толщину йх выбирать близкой к 1,6 Ах. Это, впрочем, возможно лишь при звуковых частотах. При радиочастотах Ах составляет доли миллиметра и толщина трубки выбирается из соображений механической прочности. В одновитковых индукторах для одновременного нагрева толщина стенки значительно больше глубины проникновения тока. [c.83]

При закалке отверстий с диаметрами, меньшими 50 мм, часто употребляют индукторы петлевого типа, чаще всего с магнитопро-водами (простейшую форму такого индуктора см. на рис. 8-17). Петлевые индукторы производят нагрев двух полос на поверхности детали. Для того чтобы равномерно нагреть всю поверхность, деталь необходимо вращать. Тогда нагрев равномерно растушевывается, и тепловые процессы протекают так же, как при обычном одновременном нагреве. Однако режим такого индуктора тяжелее, чем обычного цилиндрического, охватывающего всю нагреваемую поверхность. Для цилиндрического индуктора, если не учитывать незначительной разницы диаметров, рабочая площадь индуктирующего провода примерно равна площади нагреваемой поверхности. Выразив удельную мощность потерь в индуктирующем проводе через полную удельную мощность, получим [c.118]

Разработка методов поверхностной закалки при глубинном индукционном нагреве (см. с. 223) позволила использовать его как комплексный способ упрочнения, одновременно повышающий сопротивление статическим и усталостным нагрузкам при изгибе при высоком уровне контактной усталости и сопротивления износу. [c.336]

Нагрев ниже Ас не вызовет образования аустенита, и резкое охлаждение при таком нагреве не приведет к закалке. Сталь получится мягкой. Нагрев существенно выше А т вызовет растворение вторичного цементита, рост зерна и снижение твердости после закалки. Одновременно при слишком высоком нагреве будет получаться больше остаточного аустенита, что также приведет к снижению твердости. Поэтому для заэвтектоидной стали оптимальным является нагрев под закалку на 20—50° С выше А С]. [c.144]

Снижение температуры ТЦО до 650 °С, 1 ч (см. рис. 6.2-6.5) приводит к суммарному увеличению количества а-фазы с 10 до 30 % и остаточного аустенита с 18 до 55 % после девяти циклов с одновременным снижением начала (М ) а - у-превращения (см. рис. 6.3-6.5). Увеличение образования стабильных а- и у-фаз при ТЦО уменьшает объем МСС (с 70 до 15%), претерпевающей а - у-превращение (см. рис. 6.3). Двухфазная структура после ТЦО с 923 К, 1 ч устойчива (см. рис. 6.6) и расширяет область а - у-превращения при последующем нагреве под закалку. [c.165]

Термическая обработка, состоящая из закалки и старения, обеспечивает прирост прочностных свойств на 20— 40% при одновременном снижении пластических свойств. Режимы упрочняющей термической обработки сплавов температура нагрева под закалку 840—900° С (ВТЗ-1) и 920—940° С (ВТ8 и ВТ9), температура старения 500— 600° С, продолжительность 1—6 ч. [c.199]

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Индукторы. Ширина индуктора при одновременном способе нагрева должна быть на 10—20% больше ширины закаливаемого слоя. При непрерывно последовательной закалке ширина индуктора определяется мощностью генератора или заданной производительностью. Зазор между закаливаемой деталью и индуктором не должен превышать 5—10% диаметра закаливаемой детали, желательно, чтобы он составлял 2—3 мм. Толщина трубки, из которой изготовлен охлаждаемый водой индуктор, определяется частотой тока (табл. 3). [c.603]

Одновременный способ используется, когда мощность генератора достаточна для нагрева всей детали или ее части, подлежащей закалке. При одновременном способе, меняя зазор к и ширину индуктирующего провода или применяя магнитопроводы, можно добиться требуемого распределения температуры даже при закалке тел сложной формы, таких как кулачки распределительных валов, конические детали и т. п. Ширина индуктирующего провода при нагреве всей детали или отдельного ее элемента берется примерно равной ширине нагреваемой зоны. Если нагревается участок детали, то ширина провода берется на 10—20% большей ширины участка, что позволяет компенсировать теплоотвод в соседние зоны и ослабление магнитного поля у краев индуктора. Индукторы для одновременного нагрева обычно не имеют поетоянного охлаждения индуктирующего провода. Тепло, выделяющееся в индукторе во время нагрева, аккумулируется медью индуктирующего провода, толщина которого выбирается из условия нагрева до температуры не свыше 250 °С. Это требование обычно выполняется, если принять == (2,5- 4,0) % при средних частотах н = 5- 6 мм при частотах раднодиапазона. Накопленное тепло уносится закалочной водой, подаваемой на закаливаемую поверхность через отверстия в индукторе. Время охлаждения обычно превышает время нагрева. [c.178]

Режим охлаждения для поверхностной закалки не рассчитывают, так как обычно система обеспечения закалочной жидкостью в установках имеет многократный запас. В то же время расчет не может учесть, например, особенностп конструкции закалочных спрейеров, их многообразие, изменение физических свойств различных закалочных сред в контакте со стальной поверхностью, меняющей свою температуру, и т.д. Для закалки с одновременного нагрева с самоотпуском задача расчета осложняется еще более. Точное дозирование охлаждения, требующееся для самоотпуска, может быть определено только опытным путем. При этом время охлаждения для двухпостовой закалочной установки устанавливают (по сообра/кениям загрузки оборудования и калильщиков) несколько меньшим, чем время нагрева. Добиваясь при указанной длительности времени охлаждения выполнения условий самоотпуска детали, подбирают необходимый расход закалочной жидкости. В большинстве случаев практики время охлаждения составляет 4—5 с. [c.61]

При размере подлежащей закалке на каждом изделии поверхности с ц2 н при одновременном нагреве для закалки всей этой поверхности минимальная мощность питающего генератора кет определяется по графику фиг. 21, а и б с учётом сорта стали, из которой изготоилено изделие. Требуемая частота питающего тока / зависит от размеров и конфигурации изделий и может быть вычислена по формулам (6) — (8). [c.179]

Перед окончательным иагревом до температур закалки производится подогрев штампов, который осуществляется в отдельной печи с последующим переносом их в высокотемпературную печь. При одновременном нагреве в печи нескольких штампон расстояние между иими не должно быть менее ]00 мм. [c.731]

Одновр.еменный способ. Он применяется для закалки небольших деталей и осуществляется следующим образом. Закаливаемая деталь 1 (рис. 33, а) помещаетвя в индуктор 2, высота которого должна быть равна или больше размера обрабатываемого участка детали. На заданное время включается ток, затем деталь подвергается охлаждению в устройстве 3 (спрейер). Для того чтобы получить твердость, равномерную по всей поверхности, деталь в индукторе — при нагреве и при охлаждении— должна непрерывно вращаться, так как в месте присоединения токопроводящих шин к кольцу индуктора нагрев получается более слабым и равномерность распределения твердости может нарушиться. Одновременный способ успешно применяют в новом методе поверхностной закалки при глубинном нагреве деталей, изготовленных из сталей пониженной и регламентированной прокаливаемости. [c.56]

Выбор охлаждающей среды при поверхностной закалке на- ходится в прямой зависимости от способа закалки. Так, например, при одновременном нагреве мелких изделий, процесс нагрева может быть отдалён от процесса охлаждения в этом случае возможно применение масляного охлаждения при закалке после нагрева деталь падает в бак с маслом. Для таких деталей, естественно, может быть выбрана легированная сталь с повышенным содержанием углерода, например 45ХНМ или 5ХНМ. [c.119]

В практике применяют три основных метода поверх-носрной индукционной закалки метод одновременного нагрева и одновременного охлаждения, при котором закаливаемая поверхность детали нагревается и охлаждается сразу вся (например, закалка шестерен) метод нагрева и закалки отдельных частей поверхности детали (например, закалка шеек коленчатого вала) и метод непрерывного нагрева и закалки, при котором индуктор непрерывно перемещается вдоль обрабатываемой поверхности, и по мере его движения отдельные участки поверхности детали последовательно проходят нагрев и охлаждение водой. [c.138]

ЛИЯ. При этом происходит закалка полосы по ширине примерно равной итрине закалочной горелки и зоны воздействия охлаждаю-Ш.ИХ струй. Закалку поверхности широкого изделия в один проход обеспечить довольно трудно (горелка должна быть слишком широкой и большой мощности изделие при одновременном нагреве всей поверхности получит значительные коробления). Поэтому закалку выполняют последовательными проходами по ряду полос. Однако [c.235]

Различают два способа закалки одновременный и непрерывнопоследовательный. При одновременном способе весь участок поверхности, подлежащий закалке, нагревается одним или несколькими неподвижными индукторами, а затем охлаждается закалочной жидкостью. При непрерывно-последовательном способе нагреваемая деталь перемещается относительно индуктора, нагреваясь за время нахождения в его магнитном поле до температуры закалки, после чего охлаждается в спрейерном устройстве. [c.178]

Он применяется также при использовании вместо воды специальных закалочных сред. Индукторы для одновременного нагрева требуют высокой точности изготовления из-за большого влияния на качество закалки непостоянства зазора, который составляет обычно 1—3 мм и достигает 5—6 мм для деталей больших размеров. Индукторы часто делаются одновитковымн с точеным индуктирующим проводом. Контактные колодки, шины и другие элементы припаривают к индуктирующему проводу или ириианвают к нему среднеплавкими припоями. [c.179]

Например, при закалке шестерен (т = 10 мм) в петлевом индукторе способом одновременного нагрева зуб за зубом без закалки впадин с использонаннем радиочастот торцовые поверхности зубьев закаливаются глубже, чем эпольпентиая поверхность (рис. 1,а), и в технических условиях разрешается закалка торцов без контроля твердости и глубины. При таком же способе закалки, но при нспользованнп токов средней частоты торцы [c.5]

У распределительных валов подвергаются поверхностной закалке отдельные элементы кулачки, опорные шейки, шестерня, эксцентрик, иногда некоторые торцовые опорные но-верхиостн. Эти элементы расположены на некотором расстоянии друг от друга на общей оси, закалка поверхности которой не требуется. В первых установках закалка производилась поэлементно с одновременного нагрева в кольцевом индукторе при использовании имевшихся в то время генераторов на частоту [c.73]

Закалка распределительных валов повсеместно производится на частоте 8 кГц, главным образом, в кольцевом индукторе с одновременным нагревом поэлементно. Внутренний диаметр индуктора выбирается по диаметру опорных шеек, поэтому зазор между индуктирующим проводом н поверхностью кулачков в два-три раза больше рекомендуемой величины, за исключением носика. При столь большом зазоре иоле индуктора может нагревать уже закаленные близкорасиоложеипые кулачки до недопустимого снижения твердости и отпускных трещин. Поэтому кольцевой индуктор снабжают так называемыми магнитными и водяными экранами, уменьшающими нагрев соседних элементов. Необходимо еще отметить, что закалочный спрейер, вполне удовлетворительно охлаждающий опорные шейки, может оказаться иенодходящим для равномерной закалки кулачков. [c.74]

При газопламенной закалке поверхность направляющих нагревают ацетилено-кислородным пламенем одновременно двумя или более горелками. [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...