Сварка Подплавление

Подплавление поверхности портит внешний вид изделия и ведёт к необходимости зачистки деталей после сварки. Подплавление вызывается а) плохой очисткой деталей б) загрязнением контактной поверхности электрода и в) плохим прилеганием электрода к детали вследствие неправильной формы электрода или перекоса зажатых между электродами деталей. [c.374]

В процессе контактной сварки трубы повреждаются И НО Гда вне контактного стыка. В месте прилегания губок к трубе возможно подплавление или прожог из-за плохой очистки конца трубы, грязных губок или неплотного прилегания губок. При касании трубы о стеллаж в момент сварки также возможен прожог или подплавление трубы. Необходимо предотвращать такие замыкания в процессе аварки. [c.192]

Дефекты при шовной сварке негерметичность шва подплавление поверхности деталей вследствие плохой очистки деталей и роликов прожог. [c.547]

На образцах, сваренных на мягком режиме, граница неровная из-за подплавления стали при сварке. В переходной зоне вдоль всей линии [c.503]

При сварке серого чугуна этим способом рекомендуется предварительно выжигать графит с поверхности кромок для улучшения соединения наплавленного металла с основным. Процесс выжигания состоит в том, что кромки покрывают пастой, состоящей из железных опилок и борной кислоты, и нагревают пламенем горелки до начала красного каления. При этом графит поверхности окисляется и выгорает. Нагрев с пастой продолжается в течение 20—30 мин. Выжигание графита можно производить также без пасты, применяя сварочную горелку с окислительным пламенем. При этом не должно допускаться подплавление поверхности кромок. [c.284]

Сварка корневого слоя стыка на удаляемом медном кольце производится следующим образом. Собранный стык скрепляют одной прихваткой длиной 30—40 мм. На вертикальном стыке прих/ватка ставится в верхней части стыка, на горизонтальном — в любом месте. После наложения прихватки стержни вынимают и очищают прихватку. Заварка корневого -слоя вертикального стыка производится снизу вверх обратноступенчатым способом электродами диаметром 2,5—3 мм с последующим удалением подкладного кольца. Сварка ведется короткой дугой, непрерывно, до полного расплавления электрода и с одновременным подплавлением свариваемых кромок стыка. Электрод перемещают поступательно с едва заметными поперечными колебаниями. Отклонение от этих условий приводит к неудовлетворительному формированию шва с внутренней стороны трубы — к подрезам, ослаблениям и провисаниям металла. Затем заваривают кратер. [c.143]

Проверка качества выполненных сваркой соединений и оконцеваний производится путем наружного осмотра после очистки проволочной щеткой мест сварки. Все проволоки наружного повива жилы должны входить в монолитную часть сварки без сужения сечения на них не должно быть следов подплавлений, пережога и раковин. [c.29]

Прокатка слитка с приваренной даже одной плитой по существу является прокаткой трехслойного слитка, поскольку между двумя заданными слоями в процессе сварки образуется третий промежуточный слой — сварной шов. Химический состав этого шва отличается от состава основного и плакирующего слоев, поскольку в процессе сварки происходит частичное подплавление и разбавление присадочного металла плакирующим и основным металлом. [c.196]

При термитной и газовой сварке жил сварное соединение считается удовлетворительным, если отсутствуют подплавление или пережог проволочек наружного повива, изломы при перегибах, раковины в монолитной части соединения глубиной более 2—3 мм. Прилегающие к соединению проволоки наружного повива не должны иметь следов подплавления и пережога и ломаться при перегибах. Качество сварки контролируется также при выполнении операции перемешивания плавки в сварочной форме или кокиле термитного патрона. При этом следует убедиться, что концы жил при стыковом соединении расплавились на участке, равном диаметру литникового отверстия патрона, а при оконцевании наконечниками ЛАТ и при сварке по торцам концы жил, а также трубчатой части наконечника или алюминиевой втулки термитного патрона расплавились на глубину не менее 5—8 мм. [c.623]

Для соединения сильфонов с арматурой применяется роликовая сварка на жестких режимах, которая обеспечивает соединения, удовлетворяющие требованиям, предъявленным в настоящее время к подобным конструкциям, несмотря на ряд отрицательных свойств этих соединений подплавление или сквозное проплавление тонкого листа по периферии роликового шва большие трудности стабильного получения литого ядра сварной точки требуемых размеров и в требуемом месте порча наружной поверхности роликового шва из-за интенсивного наружного выплеска. [c.135]

Стабильность механических свойств соединений, получаемых при применении сварочной головки с зазором 50 мкм, возросла при одновременном увеличении средней разрушающей нагрузки до 50 Г. Дальнейшие исследования процесса сварки показали, что с целью увеличения площади контакта проводник — пленка, повышения стабильности свойств соединений, их вибростойкости, а также увеличения средней величины разрушающих нагрузок желательно получать подплавление поверхности проводника в месте его контакта с пленкой. Однако объем металла, который должен быть нагрет до температуры плавления, для головок с зазором 10—50 мкм настолько мал, что небольшие изменения количества выделяющегося тепла вызывают значительные колебания температуры металла привариваемого проводника. [c.146]

При сварке без использования специальных технологических приемов даже при очень жестких режимах получается кольцевое проплавление, сопровождающееся подплавлением поверхности тонкой детали в результате перегрева областей детали, расположенных Ш периферии контакта электрод — деталь, и интенсивным наружным выплеском. В ряде случаев это допустимо. [c.150]

Дефекты точечной и роликовой сварки. Перегрев и прожог точки или шва выражается чаще всего глубокой вмятиной с местными подплавлениями поверхности сварной точки или шва, большой зоной цветов побежалости. При прожоге в точке может быть сквозное отверстие и выплеск расплавленного при сварке металла, шов бывает как бы прорезан с одной стороны на некоторой длине. Причинами перегрева и прожога сварной точки или шва являются чрезмерно большой ток вследствие резкого увеличения напряжения в сети и излишняя длительность протекания тока, малое давление и недостаточная контактная поверхность электрода, а при роликовой сварке — малая скорость перемещения изделия. Прожоги могут возникнуть в результате плохого прилегания и загрязнения деталей и электродов, а также близкого расположения сварных точек или шва к краю детали. Прожог получается при неправильной координации работы механизмов сжатия и включения сварочного тока, т. е. если ток включается до достижения полного давления между электродами или давление снимается до выключения тока. Прожог точки или шва часто сопровождается сплавлением поверхности электрода с металлом изделия. [c.273]

Оконцевание жил производится путем приварки литых алюминиевых наконечников типа ЛА (ГОСТ 7387—55). При наварке наконечников (во избежание растекания металла) на верхнюю часть гильзы наконечника надевается колечко из жести. Контактная часть наконечника защищается кусочком асбеста от подплавления пламенем горелки. Во всех случаях при сварке используют флюс (см. табл. 2), который наносят на места сварки и присадочные прутки. [c.231]

Применение сварочных проволок с возможно более низкой температурой плавления. При сварке плавлением околошовная зона нагревается до температур, близких к температуре плавления. В этих условиях в пограничных со швом зернах металла развивается высокотемпературная химическая неоднородность и наблюдается подплавление границ. Это подплавление приводит к образованию особого вида дефектов — надрывов. При последующем остывании соединения надрывы служат очагами возникновения холодных трещин. [c.543]

При контактной сварке не допускается подплавления поверхности титана и стали. Наилучшие результаты контактная сварка дает через прослойку ниобия, а ультразвуковая -через слой серебра. [c.193]

Дефекты сварных соединений, выполненных контактной сваркой. К дефектам контактной стыковой сварки относятся непровар, трещины, подплавление поверхности детали, смещение поверхностей свариваемых деталей и пережог. [c.331]

Подплавление поверхности происходит вследствие загрязнения поверхностей электродов или деталей в местах зажима, малой силы зажатия деталей, перекоса их при сварке, перемещения электродов в процессе сварки и плохого их охлаждения. [c.331]

К дефектам контактной стыковой сварки относятся непровар, трещины, подплавление поверхности детали, смещение поверхностей сваривае.мых деталей, пережог. [c.244]

При стыковой сварке в соединениях могут образоваться следующие дефекты пережог и перегрев металла в стыке, непровар, подгар и подплавление деталей вне зоны сварки, трещины, смещения осей деталей, искривление соединения, отклонение размера длины сваренного изделия от заданного чертежом. [c.155]

Пороки точечной сварки есть результат неправильного выбора и настройки машин, а также плохой подготовки заготовок к сварке. Эти пороки в зависимости от расположения разделяются на наружные и внутренние. К наружным относятся неправильное положение заготовок, наличие гофр, глубокие вмятины в местах постановки точек, односторонние вмятины, наличие по краям вмятины заусенцев, прожоги, подплавление поверхностен в месте сварки, значительное потемнение защитного слоя прн сварке сталей, покрытых цинком или другими металлами, и наружные трещины. [c.355]

При сварке алюминиевых сплавов прожоги часто возникают при слишком длительном включении тока. Подплавление поверхности происходит по той же причине, что и прожог. Помимо снижения прочности, прожоги и подплавления ухудшают внешний вид деталей. [c.356]

К наружным порокам относятся смещение кромок листов в месте сварки, прожоги, подплавления на поверхности листов, глубокие вмятины, слишком мелкие вмятины, односторонние вмятины, раковины, трещины. [c.362]

Подплавление поверхности свариваемых деталей и их прожог являются следствием недопустимого перегрева металла в контакте с электродом из-за неправильной формы конца электрода (см. фиг. 96), смещения электродов, перекоса деталей при их установке, загрязнения поверхности деталей или электродов. Прилипание к контактной поверхности электродов или деталей посторонних частиц, резко повышающих контактное сопротивление, также может вызывать подплавление и прожог. Часто прожог вызывается включением или выключением сварочного тока при действии неполного усилия электродов. Прожог, ведущий к образованию трещин или сквозных отверстий в месте сварки, — недопустимый дефект, оказывающий существенное влияние на прочность сварной точки, а иногда и конструкции в целом. [c.156]

Подплавление верхней кромки сварного соединения внахлестку представляет собой дефект аналогичный подрезу. Такое подплавление уменьшает толщину и прочность основного металла в наиболее опасной переходной зоне. Подрезы вызывают резкую местную концентрацию внутренних напряжений и могут служить причиной появления трещин, особенно при сварке и наплавке легированных сталей. [c.264]

При сварке загрязненного металла усиливается износ электродов и наблюдаются выплески, подплавление поверхности и трещины в ядре. Качество очистки оценивается по внешнему виду и по замерам ид и Я на специальном стенде при том же усилии сжатия и тех же электродах, что и при сварке. Замеры производят микроомметром типа М-246 или двойным мостом с точностью 2 мком. [c.64]

Настройка шовных машин осушествляется в том же порядке, что и точечных. Особое внимание при настройке уделяется центрированию контактируемых поверхностей роликов и их соосной установке. Далее проверяется последовательность выполнения операций при нажатии педали. Наряду с обеспечением качества всегда требуется формирование нормального шва. Нормальный шов имеет равномерные отпечатки от ролика без заметного подплавления и глубоких вмятин. Режим сварки уточняется по технологической пробе с последующим испытанием сваренной детали. Обычно корректируют скорость сварки и длительность протекания тока и пауз. Макро- и микроисследования применяют при контроле ответственных соединений. Наиболее часто проверка на герметичность проводится на специальных образцах с круглым швом (см. рис. 190) или самих деталях при их испытании давлением воздуха. [c.217]

К дефектам стыковой сварки относят недопустимые отклонения в размерах деталей и искажение их формы, несплошности и подплавление, а также неблагоприятную структуру (непровар, перегрев, трещины и др.). [c.234]

Химический состав проволоки, смазка и загрязнения, находящиеся на проволоке и свариваемом металле, могут оказывать влияние на сиду тока, длину дуги, напряженней характер процесса. Вылет электрода при сварке проволоками 0 0,5—1,4 мм влияет на стабильность процесса сварки. Это обусловлено изменением нагрева электрода на вылете проходящим током. Допустимый вылет электрода зависит от диаметра, удельного электросопротивления электрода и сварочного тока. При малых вылетах затрудняется видимость зоны сварки и возможно подплавление токоподвода, а при больших — нарушение стабильности процесса. При сварке проволоками диметром 1,6 мм и более влияние вылета электрода на стабильность протекания процесса сварки намного меньше. В этих случаях сварку можно выполнять при нормальных и повышенных вылетах. Увели- чение вылета позволяет повысить коэффициент расплавления электрода и уменьшить глубину провара. [c.22]

Высокотемпературная химическая микронеоднородность образуется главным образом в результате оплавления отдельных микрообъемов металла околошовной зоны у линии сплавления (легкоплавких неметаллических включений сульфидного происхождения и других сегрегаций). Она формируется при всех способах сварки плавлением. При этом образуется характерная зернистая структура. Границы подплавленных зерен совпадают с участками залегания неметаллических включений. Локальное подплавление основного металла на участках легкоплавких неметаллических включений и других сегрегаций происходит при температуре примерно 1300. .. 1360 °С. После затвердевания подплавленных микро-объемов могут образоваться пустоты. [c.304]

Основные положения технологического процесса сварки. При сварке стержней арматуры из закаливающихся сталей Ст. 5, 25Г2С и 35ГС в первую очередь приходится учитывать свойства основного металла свариваемых элементов и условия работы конструкции. Прежде всего принимается во внимание повыщенная склонность этих сталей к воздушной подкалке. Резкое тепловое воздействие, оказываемое на основной металл в процессе дуговой сварки при наплавке валика на поверхность стержня, а также при его точечном поджоге или подплавлении, может вызвать его хрупкое разрущение. Склонность к хрупкому разрущению может быть свойственна и сварным швам. Это наблюдается при использовании прахбатон [c.73]

Сварка стыков труб поверхностей нагрева выполняется в два слоя (табл. 3-4), причем особое внимание уделяется корневому слою. Сварка его осуществляется поступательным движением электрода с незначительными поперечными колебаниями, обеспечивающими необходимое подплавление кромок стыка. С внутренней стороны трубы поверхность шва должна быть слегка выпуклой или вогнутой, с усилением или ослаблением в пределах допустимых норм. При значительном расплавлении корневой части металл шва провисает внутрь трубы, что служит браковочным признаком при контрольной прокатке трубной системы узла стальным шариком. Стык подлежит вырезке, если шарик диаметром, равным 0,85 внутреннего диаметра контролируемых труб, не проходит на данном участке. Ослабление или непро1вар в корне шва допускается величиной не более 15% толщины стенки трубы. [c.108]

Сварку выполняют на весу, а также с применением остающихся или съемных подкладок. При использовании, медных или стальных подкладок может происходить их подплавление и разбавление металла в корне шва, что снижает ко ррозийную стойкость шва. Сборку соединения под сварку можно производить в специальных зажимных приспособлениях, обеспечивающих свободную усадку металла шва, или на прихватках. При толщине до 1,5 мм прихватки выполняют с шагом яе более 30 мм, желательно с обратной стороны. При толщине 2 мм п более расстояние между прихватками должно составлять 60—70 мм. Длина прихваток выбирается равной примерно трем толщинам свариваемого материала, но не меньше 6 мм. В процессе сварки прихватки должны быть переварены или предварительно вырублены. [c.404]

Сварка тонколистового металла на медной подкладке (рис, Х.9,б), удаляемой после сварки, весьма распространена. Подкладку необходимо плотно поджимать к стыку, а для провара корня шва ввиду интенсивного теплоотвода и формирования обратного валика в подкладке следует делать канавку. В этом случае затрудняется установка стыка вдоль формирующей подкладки. Для улучшения формирования обратного валика и предупреждения подплавления подкладки в канавку (обычно треугольной формы) предварительно засыпают флюс. Подкладка может быть неподвижной или скользящей. В некоторых случаях можно использовать остающуюся стальную подкладку (рнс. Х.9,в). Ее толщина составляет до 40% толщины свариваемого металла (но не более 4—5 мм) при ширине 30—50 мм. Образующийся сварной шов должен частично проплавлять и подкладку. Зазор между подкладкой (медной нли стальной) и кромками не должен превышать I мм, т. е. необходима тщательная сборка стыка под сварку. Стальная подкладка под стыком обычно закрепляется на прихватках, а это требует кантовки изделия. Кроме того, увеличивается расход металла. Зазор между подкладкой и деталью может служить причиной образования трешины в шве при перемей5ых нагрузках. [c.297]

Для формирования обратной стороны шва при односторонней сварке применяют флюсовую подушку, флюсо-медную или медную подкладку. Флюсовая подушка требует довольно сложных поджимных устройств, а медная подкладка при подплавлении может снизить коррозионную стойкость шва. Поэтому в монтажных условиях наиболее приемлема сварка на остающейся полосе — подкладке, которая не должна быть обращена к агрессивной среде. В отдельных случаях целесообразно выполнять первый слой вручную или аргоно-дуговой сваркой плавящимся электродом. При сварке под флюсом цилиндрических сосудов или трубопроводов большого диаметра используются флюсоременные подушки и другие флюсоудерживающие приспособления (рис. 31). При сварке [c.75]

Сварка алюминиевых жил кабелей и изолированных проводов ведется без осадки патронами марки А (рис. 2 и табл. 3), снабженными кроме муфеля и кокиля алюминиевыми колпачками или втулками, назначение которых — защита от подплавления боковой поверхности многопроволочных жил и их бандажировка. Муфели и формочки этих патронов имеют сверху литниковые отверстия для введения присадочного металла из прутка и для перемешивания плавки. [c.211]

Контактная сварка. Точечная и шовная сварка осложняются подплавлением электродов. Применение экранов и покрытие свариваемых деталей, например, графитом значительно снижают подплавление электродов. Хорошие результаты дает использование накладок из молибдена, а также сплавов системы W - Мо. Точечн5то и шовную сварку выполняют с защитой инертным газом, ориентировочные режимы сварки приведены в табл. 12.8 и 12.9. Для соединения фольги и проволоки из технически чистых тугоплавких металлов успешно применяют конденсаторную точечную сварку. [c.155]

Шунтирование обычно компенсируется увеличением тока на 20—30% по сравнению с точечной сваркой. Без этого увеличения возможен непровар, а при слишком большом токе — подплавление поверхности и налипание металла на ролики. При шовной сварке деталей одинаковой толщины на мягких режимах для симметричного расположения зоны расплавления необходимы равные площади контактирования верхнего и нижнего ролика. Если диаметр детали мал, то площадь контактирования наружного ролика (рис. 65, в) меньше, чем у внутреннего, и ядро из-за интенсивного охлаждения смещается в наружнюю деталь. Уменьшение диаметра внутреннего ролика или уменьшение его толщины выравнивает нагрев. Чем жестче режим, тем меньше смещается ядро в толстую деталь. Необходимое при таком режиме высокое Рст трудно обеспечить из-за недостаточной мощности привода имеющихся машин. [c.92]

Критические температуры, соответствующие началу и концу фазовых переходов, определенные методом касательных, отмечены на кривых dt/d-n (см. рис. 5.4) точками 1—4 на стадии нагрева и 5—8 на стадии охлаждения. Для более точного определения температурных интервалов фазовых превращений комплекс позволяет воспроизводить отдельные участки кривой dt/dx в увеличенном масштабе, а также получать сведения о второй производной термического цикла сварки df ldx (рис. 5.5). Преимуществом данного метода является возможность анализа процессов фазовых переходов в подсолидусной области, когда метод дилато-метрирования неприемлем из-за потери устойчивости образцом вследствие подплавления границ зерен. [c.89]

В связи с высокой пластичностью аустенитные стали менее чувствительны к надрезам и развитию трещин, поэтому для их сварки часто применяют остающиеся подкладки. Однако в более. ответственных сварных соединениях подкладки срезаются путем механической обработки, или, если последняя невозможна, сварка швов выполняется на удаляемых медных подкладных кольцах. При сварке аустенитными электродами на пониженном токе при отсутствии подогрева оказывается возможным удовлетворительное формирование обратного валика без подплавления меди подкладного кольца. Однако для сварки корневых швов следует признать наиболее совершенным методом аргонодуговую сварку неплавящимся электродом (с присадкой или без нее, в зависимости от химического состава стали). В настоящее время разработана. че-ханизированная сварка корневых проходов в среде защитных газов с использованием автоматов и сварочной проволоки малых диаметров [144]. Этим методом можно достичь более высокого и стабильного качества сварки по сравнению с ручным. Однако метод ручной сварки обладает большей маневренностью, что особенно важно при изготовлении сложных турбинных узлов и паропроводов как на заводе, так и при монтаже на электростанциях. [c.211]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...