Металлические поверхности - Газовая обработка

Обработка поверхностей. Процессы газовой обработки металлических поверхностей аналогичны строганию и фрезерованию плоскостей, выемок и канавок (фиг. 266). [c.421]

Кислород жидкий — Теплоёмкость удельная средняя 1 (1-я) — 445 Кислородная обработка металлических поверхностей — см. Металлические поверхности — Кислородная обработка Кислородная резка — см. Резка газовая Кислородные баллоны 5 — 387 [c.97]

Металлические литейные модели — см. Модели литейные металлические Металлические поверхности — Газовая обработка 5 —421 —Режим 5 — 422 [c.144]

Сравнительные режимы газовой обработки металлических поверхностей приведены в табл. 161. [c.422]

В этих процессах химически активная среда, в которой происходит обработка, образует при взаимодействии с металлом твёрдые продукты реакции, покрывающие обрабатываемую поверхность тонким слоем и защищающие её от дальнейшего химического разрушения. Защитный слой затем снимается инструментом и вновь возобновляется на обнажённой металлической поверхности под воздействием электролита. Таким образом химико-механическая обработка заключается в непрерывном чередовании процессов образования защитного слоя и его удаления. Поскольку при этом методе обработки роль инструмента заключается не в резании металла, а в удалении с обрабатываемой поверхности продуктов взаимодействия металла с химически активным веществом, твёрдость инструмента не имеет большого значения. Обработку можно производить инструментами, твёрдость которых ниже твёрдости обрабатываемых металлов. Например, твёрдый сплав победит шлифуют сравнительно мягкими абразивами — наждаком и кварцевым песком. Химически воздействующей средой в процессе могут являться как составные компоненты электролитов, так и газовая атмосфера вокруг обрабатываемого металла. Почти все полировальные составы являются окисями металлов, поэтому можно предположить, что способность металла растворяться в своей окиси может играть важную роль в процессе полирования. [c.54]

Электроискровая обработка металлических поверхностей основана на использовании импульсных электрических разрядов между электродами в газовой среде. Сущность технологии восстановления поверхностей состоит в том, что в промежутке между металлическими электродами разрушается материал анода, а продукты эрозии переносятся на катод (заготовку). [c.379]

Макроскопический анализ. Этот способ заключается в изучении строения металла невооруженным глазом или при увеличении (через лупу) до 30 крат. При таком анализе можно исследовать большую поверхность детали (заготовки). Чаш,е всего макроанализ является предварительным исследованием структуры металла. Он отличается простотой и доступностью, не требует значительных средств и времени. Этим способом пользуются для выявления пористости металла, ликвации (неоднородности отдельных участков поверхности по химическому составу, структуре, неметаллическим и газовым включениям), пузырей, трещин, послойной кристаллизации, остатков усадочной раковины, рыхлоты, расслоения, обезуглероживания и науглероживания поверхности, свищей (газовых пузырей), флокенов (беспорядочно ориентированных трещин), инородных металлических и шлаковых включений, раскатанных трещин, рванин, чешуйчатости, морщин, остатков окалины, шлифовочных трещин, направления волокон при обработке давлением и т. д. Наиболее простой и быстрый способ изучения структуры металлов — рассмотрение изломов. По излому стали, например, можно обнаружить перегрев, так как в этом случае излом будет крупнозернистым (на изломе бу- [c.39]

Кислородная резка применяется для вырезки деталей из листа, обрезки труб, подготовки разделки кромок под сварку и удаления дефектных мест. При подготовке кромок под сварку газовой резкой на деталя.х из малоуглеродистых и низколегированных котельных сталей необходимо зачистить поверхность до металлического блеска. Последующая механическая обработка для снятия подкаленного слоя не обязательна, так как этот слой не сказывается на качестве сварного соединения. [c.134]

В контактах двух металлических поверхностей действие межатомных сил притяжения начинается на расстояниях (4 -ьЗ) 10 см. При обработке с наивысшей точностью создаются микрошероховатости размером 0,3—1 мкм, т. е. (0,3 ч-1) 10 см. Следовательно, соприкосновение под малым давлением, без заметных пластических деформаций, дает возможность атомного взаимодействия лишь в отдельных микровыступах. В зазорах устанавливаются только адгезионные связи между металлом и газовыми или жидкостными молекулами адсорбционных наслоений. [c.5]

В реальных условиях процесс соединения значительно сложнее. Как отмечалось, реальная поверхность твердого тела, как бы тщательно она ни была обработана, имеет микронеровности и шероховатости. При обработке с наивысшей точностью создаются микрошероховатости размером 0,3—1 мкм. В контактах двух металлических поверхностей действие межатомных сил притяжения начинается на расстояниях (1—5) 10 мкм. Следовательно, соприкосновение под малым давлением без заметных пластических деформаций дает возможность атомного взаимодействия лишь в отдельных микровыступах. В зазорах устанавливаются только адгезионные связи между металлом и газовыми или жидкостными молекулами адсорбционных наслоений, имеющихся на поверхности металла. Для осуществления развитого схватывания, а в дальнейшем и сваривания необходимо либо воздействие высокого давления, при котором металл в некотором объеме вокруг поверхности контакта должен быть доведен до пластической деформации, либо нагрева, который приводит к увеличению активности и подвижности частиц кристаллической решетки. Оба процесса (пластическое деформирование и нагрев) создают такую общую концентрацию энергии в зоне соединения, которая, по определению академика П. А. Ребиндера, обеспечивает перестройку поверхностных слоев контактирующих твердых тел, а также более медленные вторичные процессы взаимной диффузии, рекристаллизации и другие процессы, которые протекают уже самопроизвольно и во всяком случае требуют значительно меньшей энергии, чем работы деформирования для образования площадок непосредственного контакта твердых тел. [c.16]

Изготовление сплава производится в графитовом тигле под слоем древесного угля в горне (нефтяном, газовом и др.). Введение меди в сплав производится или в виде 50о/в-ной медно-алюминиевой лигатуры (недостающее количество алюминия вводится затем в чистом виде), или при помощи лигатуры, содержащей 33 /о меди и 67% алюминия. Заливка подшипников и отливка втулок производятся при температуре сплава 440—450° и при температуре изложницы или подшипника 100—150°. Для изготовления полых заготовок в кокиль вставляют металлический конический стержень. Подшипники перед заливкой подготовляют следующим образом после обработки внутренней поверхности вкладыша грубой строжкой в ней вытачивают канавки и пояски для механического крепления, затем производится обезжиривание подшипника в 10"/о-ном растворе едкого натра и промывка горячей водой. Толщина заливаемого слоя должна быть такая же,, как и при заливке баббитом. Заливку подшипников цинковым сплавом можно производить также и тю полуде, причем в качестве полуды [c.341]

Диффузионная сварка В 23 К 20/00 Диффузионные насосы F 04F 9/00-9/08 способы обработки поверхности металлических изделий С 23 С 8/00-12/02) Диффузия [выделение изотопов водорода диффузией В 01 D 59/10-59/18 использование для (очистки водорода или газовых смесей, содержащих водород С 01 В 3/50 разделения (газов и паров 53/22 изотопов 59/10-59/18) В 01 D удаления неметаллов при обработке металлов и сплавов С 21 D 3/00-3/10)] Диффузоры [c.75]

Газопламенными называют виды обработки, при которых металл нагревают пламенем от сжигания газа или паров горючих жидкостей в смеси с кислородом. С помощью газового пламени можно сваривать, паять, разрезать металл, наплавлять на детали слои с нужными свойствами, нагревать участки деталей для местной термообработки, правки или очистки поверхностей, наносить (напылять) на поверхность деталей металлические покрытия для восстановления износа или защиты от коррозии. [c.50]

Стальные изделия для термической обработки, в частности для закалки, можно нагревать в пламенных печах (нефтяных, газовых), где металл непосредственно соприкасается с пламенем в муфельных печах, где металлические изделия помещают в камеры, обогреваемые снаружи пламенем или электрическим током в ваннах, где металлические изделия погружают в расплавленные соли или свинец. Изделия нужно нагревать постепенно и равномерно, чтобы предотвратить возникновение в металле внутренних напряжений. Однако слишком медленный нагрев снижает производительность печей и в ряде случаев сопровождается обезуглероживанием и окислением поверхности стали. Существенно также правильно размещать нагреваемые детали в пламенных и электрических печах, чтобы обеспечить равномерный их прогрев. [c.118]

При центробежной отливке металл заливается в форму, вращающуюся вокруг вертикальной или горизонтальной оси. В результате этого более тяжелый жидкий металл оттесняется центробежной силой к стенкам металлической формы, а более легкие газы и неметаллические включения вытесняются к поверхности, находящейся ближе к центру вращения и подвергающейся затем механической обработке. Способ получения центробежного литья основан на использовании центробежной силы, прижимающей металл к стенкам формы. Создающееся при этом давление может достигать нескольких атмосфер, что дает возможность получать отливки высокого качества, без газовых и неметаллических включений и с повышенными механическими свойствами. [c.180]

Незначительные дефекты можно устранять лишь у неответственных отливок. Раковины и трещины, рыхлоты и пористость исправляются газовой или электрической сваркой с предварительным устранением дефекта вырубкой или сверлением. Мелкие раковины заделывают иногда путем пропитки бакелитовым лаком с последующей термообработкой при температуре 150—180 С или замазкой из графита и масла. Большие раковины на поверхности чугунных отливок заливают жидким металлом или ввертывают в них металлические пробки. Коробление отливок устраняют правкой или выдержкой в нагретой печи под грузом. При термической обработке устраняются внутренние напряжения изменяется твердость и структура. [c.213]

Удаление жировых загрязнений, старой краски, а также окалины и ржавчины с поверхности металлических изделий иногда производят термическим способом — путем обработки поверхности изделий пламенем газовой горелки, чаще кислородно-ацетиленовой. При этом происходит сжигание органических веществ, имеющихся на поверхности, растрескивание окалины вследствие различий в коэффициентах линейного расширения окислов и металла и разрыхление ржавчины. [c.16]

Подготовка металла и типы сварных соединений при газовой сварке. Подготовка металла к газовой сварке заключается в заготовке и правке деталей, разделке свариваемых кромок и зачистке их от загрязнений. Заготовка деталей и разделка кромок может производиться механическим способом, а также кислородной резкой. Торцовые поверхности кромок и прилежащий металл на ширину 25 — 30 мм подлежат зачистке перед сваркой от ржавчины, масла, краски и других загрязнений во избежание образования в швах пор и шлаковых включений. Зачистку производят металлическими щетками или абразивным инструментом, а также газопламенной обработкой специальными горелками типа ГАО-60 и др. [c.210]

Наплавка отверстий для дымогарных, жаровых и циркуляционных труб производится только дуговой сваркой. Перед наплавкой зачищают кромки и внутреннюю поверхность отверстия. Наплавку выполняют в один слой по всей толщине решетки на отверстии и с напуском на кромки. После механической обработки наплавленных отверстий на ней не должно быть раковин, пор и шлаковых включений. Изношенные маломерные кромки огневой решетки восстанавливают дуговой или газовой сваркой. Перед наплавкой кромки обрубают пневматическим зубилом, после чего металлической щеткой зачищают поверхность. [c.239]

В течение последних трех—пяти лет появились мощные газовые лазеры, обеспечивающие в режиме непрерывной генерации мощность порядка нескольких киловатт. Благодаря этому стало возможным осуществлять новую технологическую операцию — термическую обработку металлических поверхностей. Это особенно важно для обработки таких поверхностей, где мощный лазерный луч имеет преимущества или где геометрия обрабатываемых изделий создает трудности для применения традиционного теплового метода. Лазерная термообработка применяется для закалки стальных поверхностей, высокоскоростного отжига фольги, удаления пленок и других поверхностных осаждений, а также впекания порошкового материала в металлическую поверхность. [c.164]

Работы Миллера включают постановку опытов на образцах из бронзы, дюраля, меди, стали 45, 1X13 в широком диапазоне классов чистоты обработки поверхностей (У2—У8) при усилиях сжатия до 4 900-10 н м . В зоне контакта использовались различные газовые среды воздух, углекислый газ, водород. Часть опытов проводилась в условиях глубокого вакуума. Для постановки опытов применялась обычная установка стержневого типа. Экспериментальные данные в основном подтверждают ранее выявленные положения по контактному теплообмену металлических поверхностей. [c.19]

I - металлическая матрица 2 - волокно 3 - предварительная обработка волокон 4 - формование полуфабрикатов 5 - получение слоистого материала из полуфабрикатов 6 - формование (получение композиционного материала и придание формы) 7 - вторичная обработка 8 - применение 9 - элементарные волокна 10 - жгуты, нити 11 - ткани 12 - короткие волокна (монокристал-лические усы" и т. д.) 13 - улучшение смачиваемости волокон металлом и адгезии с ним, регулирование реакционной способности поверхности волокон 14 -химическое и физическое осаждение в газовой фазе 15 - металлизация и т. д. 16 — сырые полуфабрикаты в виде листов или лент 17 — металлизованные в расплаве листы или ленты 18 - пропитанная расплавом лента 19 - листы, полученные методом физического осаждения в газовой фазе 20 — придание материалу заданных анизотропных свойств 21 — горячее прессование 22 — горячее вальцевание 23 - горячая вытяжка 24 — HIP 25 — литье с дополнительной пропиткой расплавом 26 — парафинирование и т. д. 27 — механическая обработка 28 - механическое соединение 29 — диффузионная сварка 30 - парафинирование 31 — электросварка 32 — склеивание и т. д. [c.242]

Обычная пленка ПТФЭ не металлизируется из-за низкой адгезии металлов к ее поверхности, Химическая обработка поверхности пленки ПТФЭ позволяет осуществлять металлизацию, но она ухудшает электрические свойства. При обработке пленки газовым разрядом на поверхности образуются привитые радикалы из продуктов разряда, обеспечивающие хорошее сцепление металлического слоя с поверхностью пленки. Конденсаторы из металлизированной пленки ПТФЭ по свойствам Слизки [c.84]

Особенности формирования отлидок. При литье под давлением расплав заполняет прессформу с очень большой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов пресс-формы и из ее полости не полностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая пористость. В металлической прессформе расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению мелкокристаллического строения. При этом тонкие по сечению литники затвердевают раньше отливки, ее питание расплавом прекращается до завершения усадки. Усадка проявляется в том, что увеличивается объем газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект — газоусадочную пористость. Это приводит к снижению плотности отливок, понижению пластичности. Отливки нельзя подвергать термической обработке, так как при нагревании вследствие расширения газовых пор поверхность металла может вспучиваться. [c.471]

При центробежном способе литья жидкий металл заливают во вращающуюся металлическую форму, в которой он затвердевает, подвергаясь действию центробежных сил, развивающихся при вращении формы. Этот способ обеспечивает получение плотного металла без усадочной рыхлости, газовых и неметаллических включений, так как вследствие центробежной силы газы и ишаки вытесняются металлом на внутреннюю поверхность отливки и сосредоточиваются в зоне припуска на механическую обработку. Поэтол1у мета.пл отливки, полученной центробежным способом, имеет плотную мелкокристаллическую структуру. Центробежный способ литья имеет следующие преимущества (по сравнению с литьем в песчаные формы) [c.377]

Технологический процесс наращивания металлизацией включает в себя подготовку поверхности детали, нанесение металлизационного слоя и обработку наращенной поверхности. Подготовка поверхности заключается в придании ей шероховатости и затем обезжиривании. Перед нанесением тонкого металлизационного слоя до 0,3 мм шероховатость создается абразивной очисткой кварцевым песком или металлической крошкой перед нанесением более толстого слоя поверхность обрабатывают нарезанием так называемой рваной резьбы, электроискровым способом, накаткой и т. п. Металлизационный слой наносят металлизаторами. В газовых металлизаторах (типов ГИМ1, ГИМ2 и др.) плавят металл ацетилено-кислородным или водородно-кислородным пламенем, а в электрических металлизаторах (типа ЛК или ЭМ) — электрической дугой, образуемой между двумя электродами. Существуют и высокочастотные металлизаторы. Чаще пользуются сравнительно дорогими газовыми металлизаторами (рис. 45), имеющими по сравнению с электрическими ряд преимуществ меньший угар основных элементов (С, Мп, 51), мелкий распыл частиц, меньшая пористость и более высокая твердость слоя. Температура детали в процессе металли- [c.58]

Покрытие напылением (металлизацию) производят распылением расплавленного металла струей сжатого воздуха. Движущиеся со скоростью 100—150 м/с частицы металла ударяются о поверхность детали и сцепляются с ней, образуя слой прочного мелкопористого металлического покрытия. Нанесенный слой хрупок, но хорошо сопротивляется сжатию. Его толщина изменяется от нескольких сотых до 3—4 мм. Деталь с напыленным слоем можно обтачивать и шлифовать. Этим методом производят защитно-декоративные, антифрикционные и жаростойкие покрытия, восстанавливают изношенные детали и исправляют дефекты отливок. Металл расплавляют ацетилено-кислородным пламенем (газовая металлизация) либо дугой (электрометаллизация). Исходным материалом служит металлическая проволока. Реже используют аппараты, работающие на расплавляемых порошках. Покрываемую поверхность очищают от масла и окислов. Пескодувной обработкой или грубым обтачиванием создают условия для лучшего сцепления с напыленной поверхностью. [c.211]

Однако процесс дегазации металлических расплавов ультразвуком еще недостаточно изучен. Наиболее достоверной считают следующую гипотезу под влиянием ультразвука возникает в расплаве кавитация. В образованные кавитационные пустоты проникает растворенный газ. При замыкании кавитационных пузырей этот газ не успевает снова раствориться в металле и образует газовые пузырьки. У алюминия водородные атомы в этих пузырьках соединяются в молекулы. Зародыши газовых пузырьков образуются и в полупериоде разрежения при распространении упругих ультразвуковых колебаний в расплаве, так как при уменьшении давления уменьшается растворимость газов. После этого газовые пузырьки под влиянием колебательных движений коагулируют и когда достигают определенных размеров, всплывают. Ускорение диффузии под действием ультразвука тоже может стимулировать нарастание газовых пузырьков. Однако в этих условиях дегазирующее влияние ультразвука можно ожидать только тогда, когда пузырьки могут всплывать на поверхность, т. е. когда вязкость металла мала. Такие ус- ловня создаются только в металлах с постоянной вязкостью т. е. при постоянной температуре. При медленном отвердевании и малом содержании газов возможна дегазация ультразвуком. Однако обычно ультразвуковая обработка прп отвердевании приводит к появлению дополнительной пористости, так как образовавшиеся пузырьки не могут выделяться из сплава [2]. [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...