Соединения резьбовые — Контроль сборки

Надежное стопорение и герметизацию соединений обеспечивают использованием резьбообразующих винтов. Эти винты применяют в соединениях деталей из листового материала. Ввертыванием винта в гладкое отверстие получают плотное резьбовое соединение, хорошо работающее в условиях вибраций. Контроль качества сборки резьбовых соединений производят, осуш,ествляя в процессе сборки проверку осевой силы или момента затяжки. Визуально проверяют наличие крепежных деталей в собранном соединении, выявляют возможные их повреждения, а также контролируют последовательность затяжки резьбовых деталей в групповом соединении по ходу его сборки. [c.644]

При производстве прецизионных подшипников качения, сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразны.м методом обеспечения требуемой точности. Следует учитывать, что групповой допуск при большом числе групп изменяется незначительно, в то же время организация контроля и сложность сборки могут значительно возрасти. Поэтому практически число групп сортировки п не превышает пяти. [c.278]

Контроль сил затяжки в резьбовом соединении при различных методах сборки является необходимым условием [c.478]

Обязательными операциями при оценке качества сборки узлов, механизмов и машин является контроль моментов затяжки резьбовых соединений. [c.11]

В единичном производстве широко распространен метод окончательной проверки резьбового соединения путем свинчивания деталей. Такую проверку свинчиванием следует рекомендовать и при изготовлении резьбы диаметром меньше 200 мм, если длина внутренней резьбы значительно превышает ее диаметр, иначе возможны случаи, когда вследствие накопленной ошибки в шаге, не замеченной при контроле резьбы проходными калибрами нормальной длины, при сборке детали могут не свинчиваться. [c.446]

Применение контролируемой затяжки. При сборке резьбовых соединений в зависимости от их ответственности и требований к металлоемкости применяют либо контролируемую, либо неконтролируемую затяжку. Контроль силы при затяжке [c.66]

Точность затяжки резьбовых соединений достигается внедрением предельных и динамометрических ключей и устройств к сборочным ма-шина.м для кинематического отключения привода при достижении установленного крутящего момента и стендов для контроля и поверки инструмента, используемого при сборке резьбовых соединений. [c.663]

При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют другие дефекты сборки. Перед автоматической сборкой резьбовые элементы подвергают 100 %-му контролю. [c.820]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

При контроле резьбовых соединений проверяют наличие и правильность положения поставленных деталей, момент затяжки у ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей (в процессе сборки) и выявляют дру- [c.351]

Для каждой подгруппы исходя из технологических особенностей ее сборки (клепка, пайка, резьбовые соединения), применяемых материалов, габаритных размеров я других конструктивных факторов, выделяется типовой представитель (один или несколько), на операции сборки которого и разрабатываются типовые технологические процессы, с указанием применяемого оборудования и оснастки, а также нормативов времени, требуемого для выполнения элементов операции в различных условиях и особенностей контроля (см. пример типовой операции процесса сборки узла на стр. 554). [c.549]

При сборке ответственных нагруженных резьбовых соединений нельзя допускать при затяжке перегрузку болтов и шпилек, а также их слабую затяжку, поэтому для контроля момента затяжки необходимо использовать динамометрические ключи. Болты или гайки затягивают, начиная от середины к краям, равномерно в два приема — предварительно и окончательно, при неравномерной затяжке не обеспечивается необходимая плотность соединений, а также воз- [c.171]

Технические условия должны содержать данные о точности сборки, требуемом качестве сопряжений, их герметичности, плотности и жесткости стыков, о моментах затяжки резьбовых соединений и допустимых колебаниях этих моментов, о натягах и зазорах в соединениях, о требуемой точности балансировки вращающихся частей и другие сведения в зависимости от назначения изделия. В технических условиях допускают указания технологического характера о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Замеченные в сборочных чертежах и технических условиях недостатки, неясности и ошибки исправляют в конструкторском бюро. Одновременно с анализом конструкции изделия составляют возможные предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку. Эти изменения не должны нарушать конструкцию изделия в целом и неблагоприятно влиять на его служебное назначение. [c.294]

Нарушения герметичности этих изделий могут быть обусловлены неплотностью материала, из которого изготовлены их узлы и элементы, а также неплотностью соединений этих узлов и элементов друг с другом. Влияние неплотностей материала обычно учитывают и устраняют на стадии проектирования изделий, подбирая необходимую марку материала, его толщину и т. д. Поэтому нарушения герметичности происходят в основном в соединениях как разъемных (резьбовых, фланцевых, ниппельных и др.), так и неразъемных (сварных, паяных, клееных, клепаных и др.). Требуемую герметичность соединений обеспечивают совершенствованием их конструкции и технологических процессов сборки, сварки и т. п. Однако возможны различного рода технологические дефекты, приводящие к нарушению герметичности соединений. Эти дефекты выявляют методами контроля течеисканием, после чего устраняют, дорабатывая (уплотняя) соединение. [c.224]

Контроль момента затяжки при сборке резьбовых соединений производят ручными динамометрическими и предельными ключами. [c.396]

Правильной сборки и надежной работы резьбовых соединений. Насколько важно правильно выбрать расчетную схему и точно выполнить расчет резьбового соединения, настолько же важно реализовать на практике полученную силу затяжки. Контроль силы затяжки резьбовых соединений осуществляют косвенными методами. При этом используют предварительно градуированные средства контроля либо измеряют одну или несколько величин, связанных с силой затяжки, которые вычисляют по соответствующим аналитическим зависимостям. Применяемые методы контроля силы затяжки основаны на измерении деформаций болта, шпильки или стягиваемых деталей сил, прикладываемых к крепежным деталям физических характеристик материала болта или шпильки при нагружении. Метод контроля силы затяжки по крутящему моменту является наиболее удобным, производительным и распространенным. Этот метод не требует высокой квалификации рабочих, выполняющих контроль, или конструктивных изменений в крепежных деталях. Выполняют затяжку ручными или механизированными рычажными ключами одновременно осуществляют контроль силы в шпильке или болте. [c.479]

Метод контроля силы затяжки по углу поворота гайки основан на принципе совместного измерения суммарной деформации болта (шпильки) и стягиваемых деталей. В технических условиях на сборку резьбового соединения задают угол поворота гайки. Силу затяжки по углу поворота гайки определяют по зависимости [c.481]

В книге рассмотрены особенности контроля усилия затяжки резьбовых соединений, причины снижения усилия предварительной затяжки в эксплуатации, конструктивные и технологические мероприятия, повышающие ее стабильность, а также методы стопорения и конструкции основных стопорящих элементов. Даны рекомендации по выбору конструкций стопорящих элементов в зависимости от степени ответственности соединений, их габаритов, условий нагружения, сборки и эксплуатации. Изложены основы статистических методов оценки надежности стопорения резьбовых соединений. [c.2]

Сборка резьбовых соединений состоит из нескольких последовательно выполняемых этапов. Сначала на сборочный стенд устанавливают и взаимно ориентируют сопрягаемые детали изделия. Затем устанавливают крепежные резьбовые детали, осуществляя их на-живление, завинчивание и затяжку с заданным осевым усилием или моментом. У ответственных соединений далее осуществляется контроль затяжки и стопорение резьбовых деталей. [c.818]

Конструирование колонн сорбции и ректификации основывается на использовании труб из фторопласта-4 соответствующего диаметра. Кориус колонны монтируют из армированных или неармированных царг, в зависимости от величины действующих нагрузок. В колоннах с насадкой концевые царги — укороченные, в них обычно монтируются технологические элементы. В соединения между царгами помещаются иерфорированные перегородки для насадки. В колоннах ректификации применяются тарелки с колпачками из фтороиласта-4. Тарелки большого диаметра зажимаются по периметру в фланцевых соединениях царг, а малого диаметра плотно вставляются в колонну и крепятся на стержневых опорах или подвесках. Для сборки внутренних элементов из фторопласта-4 применяют резьбовые соединения. В крышках и стенке колонн помещаются сборные штуцеры, карманы термодатчиков и средства контроля процесса. Наружная иоверхиость колонн покрывается слоем теплоизоляции. [c.115]

В зависимости от условий нагружения различают соединения без предварительной затяжки и с предварительной затяжкой. Большинство резьбовых соединений собирают с предварительной затяжкой. В таком случае процесс сборки состоит из операций установки резьбовых деталей и их наживления, завинчивания, предварительной затяжки, окончательной затяжки, контроля затяжки и стопорения резьбовых деталей. В зависимости от типа производства сборку выполняют вручную с помощью механизированного инструмента и на специальных сборочных машинах. [c.912]

В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) и проверка обязательного вьтолнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемых деталей, промывки трубопроводов и др.). Згщача разработки технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля. [c.749]

Характерные работы, выполняемые ПР в сборочных цехах загрузка и разгрузка автоматов, конвейеров, автоматических и полуавтоматических линий установка деталей и узлов в заданном положении на собираемое изделие по технологическим базам точечная и шовная сварка окраска изделий методом распыления транспортирование и складирование деталей и узлов подача подготовленных к сборке, деталей на прессы для выполнения запрессовки, склепывания, отбортовки и других операций. В отдельных случаях роботы могут выполнять операции технического контроля и испытания изделий, заменяя контролеров или облегчая их труд. Роботы используют на операциях гальва-нопокрьггий, снятия заусенцев на деталях, промывки деталей перед сборкой. Оснащая сборочные роботы приспособлениями и дополнительными устройствами, можно расширить их технологические возможности, выполняя с помощью их сборку резьбовых соединений, пайку, склеивание, развальцовку, посадку с натягом тепловым воздействием, а также вспомогательные операции (клеймение, смазывание и пр.). [c.750]

При ручной или механизированной сборке наиболее важными являются затяжка и ее контроль [109]. Правильность взаимного расположения деталей обеспечивается зажимными и центрирующими приспособлениями и устройствами. При автоматизированной сборке резьбовых соединений наживление резьбовых крепежных элементов относят к самой ответственной операции [110]. Применение направляющих элементов исключает возможность срыва первых витков резьбы [111, с. 123]. [c.210]

Технический контроль при сборке. При выполнении ироцессов сборки подвергают проверке правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединении (сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригопки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделпя в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия п другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля исиользуют универсальные инструменты (щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольноизмерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль (сплошной или выборочный) производят после выполненпя наиболее сложных операций п тех операций сборки, где высока вероятность бракй. [c.581]

Прочность валов, шпоночных, резьбовых соединений и других нагруженных деталей, работоспособность подшипниковых узлов определяют внешним осмотром после испытаний. Проворот внутренних колец подшипников, а также шестерен (колес) при бесшпоночных соединениях на валах не допустим. Контроль осуществляют с помощью рисок. Работа редуктора считается стабильной, если в процессе испытаний не происходит увеличения уровня шума или перепада температуры масла в корпусе по сравнению с окружающей средой. Проверка удобства обслуживания заключается в удобстве залива, слива и контроля уровня масла, подключения питания электродвигателя. Удобство проведения ремонта определяют при сборке, разборке и М1 нтаже редуктора. Редуктор должен разбираться, собираться и устанавливаться без доработок. [c.228]

Анализ исходных данных. В сборочном чертеже изделия должны быть приведены нужные проекции и разрезы спецификация составляющих его элементов посадки в сопряжениях масса изделия и его составных частей. В технических условиях должны быть указаны точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки вращающихся частей, методы выполнения соединений, желательная последовательность сборки, методы промежуточного и окончательного контроля изделий. На основе рекомендаций по техноло-гачности конструкции изделий определяют, необходимы ли конструктивные изменения, обеспечивающие автоматическую сборку. Если изменения внести невозможно, сборку данной части изделия (на данной операции) выполняют вручную с использованием средств механизации. Анализ конструкции изделия и составляющих его деталей позволяет определить, какой вид сборки по степени автоматизации рациональнее применить. [c.224]

В практике довольно широко применяется контроль у с и л и я 3 а т я ж к ц п о у г л у п о в о р о т а г а й к и. В этом случае в технических условиях на сборку резьбового соединения указывается угол ф новорота гайки. Величину этого "угла в зависимости от, требуемогр усилия затяжки несложно полу<[ить из условий равновесия и совместности деформаций болта и стягиваемых деталей [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...