Горячая садка

Электрические колодцы экономичны. При нагреве слитков горячей садки расход энергии, выраженной в джоулях, составляет 50—60% расхода тепла, затрачиваемого в пламенных колодцах для нагрева слитков при одинаковой температуре посадки. При нормальных условиях работы угар металла в электрических колодцах составляет 0,2—0,3%, в пламенных — 2—2,5%. [c.191]

Наряду с полным охлаждением заготовок перед складированием все более широко применяют способы охлаждения на ручье, при которых заготовки выдаются из машины с максимально возможным содержанием теплоты. Это позволяет экономить энергию ггри дальнейшем переделе (горячая садка, прямая прокатка и литейно-прокатные агрегаты) [4]. [c.160]

Сушилки для формованных изделий, работающие на горячих газах. С целью повышения производительности и экономичности этих сушилок прежде всего опытным путем должна быть найдена наивыгоднейшая укладка (садка) изделий, при которой оптимальная загрузка сочетается с достаточной и равномерной газопроницаемостью при возможно полном раскрытии поверхностей для тепло- и влагообмена (см, рис. 4-5). Должны быть устранены места прохода газов, помимо садки изделий, что особенно часто может иметь место пр и больших высотах сечения рабочего канала сушилки и усугубляться расслоением потока газа вследствие разных скоростей и температур по высоте. Тш,а-тельно выравниваются рельсовый путь и потолочное 152 [c.152]

Если в условиях свободной конвекции механика газов зависит от взаимного расположения горячих и холодных поверхностей и, таким образом, при данных температурах определяется геометрическими характеристиками системы, то в условиях вынужденной конвекции механика газов является средством для управления процессами конвективного теплообмена. Как уже отмечалось, при вынужденной конвекции решающее значение имеет скорость и характер расположения поверхности нагрева по отношению потока. Из табл. 6 следует, что при нагреве тел вытянутой формы (трубы, прутки и т. д.) поперечное омывание эффективнее продольного, причем шахматное располол<ение тел в садке имеет некоторое преимущество перед коридорным. По этой причине при нагреве тел вытянутой формы теплоноситель с помощью перегородок заставляют двигаться зигзагообразно, с тем чтобы обеспечивалось поперечное обтекание поверхности нагрева. Отчасти по этой же причине конвективный теплообмен лучше происходит при поперечном движении потока относительно движения поверхности нагрева (перекрестный ток), чем при противотоке или прямотоке. По значению среднего температурного напора противоток предпочтительнее прямотока, вследствие чего последний в конвективных печах применяется реже, только в тех случаях, когда начальная температура теплоносителя такова, что его нельзя направлять непосредственно на нагретый материал. [c.284]

Глубину обезуглероженного слоя на металлургических заводах проверяют в готовой металлопродукции и на промежуточных переделах. Данные, получаемые на промежуточных переделах (горячая деформация, черный отжиг и т. д.), позволяют определять степень обезуглероживания на каждом этапе и подбирать условия последующей обработки, обеспечивающие выполнение требований потребителя к предельно допустимой глубине обезуглероживания. Обычно произвольно отбирают по 3—5 образцов от прутков партии металла или из определенных участков садки (например, сверху и снизу) и др. [c.338]

Шахтные газовые или электрические печи применяют для нагрева под закалку, отжиг и отпуск деталей большой длины (трубы, оси, валы, профильный материал и т. д.). Размеры печей диаметр рабочего пространства 300—950 мм, высота 500—2500 мм-, садка 100—1200 кг. Температура нагрева металла 850, 950 и 1050° С. Для обеспечения равномерности и увеличения скорости нагрева изделий в этих печах создают принудительную циркуляцию печных газов или горячего воздуха. [c.161]

Общая продолжительность диффузионного отжига (нагрев, выдержка и медленное охлаждение) больших садок металла достигает 50—100 ч и более. В зависимости от состава стали и массы садки продолжительность выдержки составляет 8—20 ч. Для сокращения продолжительности процесса и уменьшения расхода топлива в печь загружают горячие слитки (сразу после разливки). [c.219]

В циркуляционной установке (рис. 4) перед началом процесса диффузионного насыщения в муфель 2 загружают садку деталей Д и исходный материал, содержащий диффундирующий элемент, затем закрывают герметичную крышку 4 и вентиль левого патрубка I, а через правый патрубок 1 удаляют воздух из муфеля с помощью форвакуумного насоса. Далее садку нагревают до температуры диффузионного насыщения и рабочую камеру заполняют исходной газовой средой (парами галоидов или галогенидов) через вентиль патрубка 1. После осуществления процесса диффузионного насыщения производится эвакуация рабочей газовой среды и разгрузка установки в горячем или охлажденном состоянии. [c.32]

Изоляция горячих поверхностей. Изготовление ручным способом и сушка изделий из теплоизоляционных мастик и растворов. Садка изделий в печь и сортировка их. Изготовление изоляционных изделий из блоков мипоры. Гофрирование алюминиевой фольги. Изоляция трубопроводов и плоских поверхностей картоном, асбестовой бумагой, асбестовой тканью. Изоляция плоских поверхностей матами из минеральной и стеклянной ваты. Изготовление опорных колец всех видов, кроме стальных [c.384]

Во время прохождения горячих газов через садку изделий они постепенно отнимают влагу материала, и после охлаждения увлажненные газы спускаются по центральной части камеры и удаляются через средний отводный канал. [c.432]

Воздух нагнетается через металлические трубки, расположенные под небольшим углом (а =15- 17°) к оси обжигательного канала поток горячих газов, движущихся вдоль печи, прижимается потоком холодного воздуха к низу садки, усиливая его подогрев. [c.738]

Широкие полосы катают из плоских слитков, в то время как полосы меньшей ширины можно катать из слябов, прокатанных из слитков квадратного сечения. Слитки нагревают в нагревательных колодцах до температуры около 1250 °С [7]. Большинство слитков сажают в колодцы в горячем состоянии время нагрева в колодцах зависит от температуры посаженного слитка и его веса и колеблется в пределах 3—9 ч [7]. Вес отдельных слитков достигает 34 т [9]. Для получения хорошей поверхности слитка, а следовательно, и сляба время нагрева слитка в колодце должно быть сведено к оптимальному минимуму. Это достигается сокращением времени между отливкой слитка и его посадкой в колодец до технологически необходимого времени на застывание слитка, его выемки из изложницы и транспортировки к нагревательным колодцам, т. е. садкой предельно горячих слитков. [c.55]

Результаты моделирования ускоренного нагрева холодного слитка, охлаждения слитка на подине печи, ускоренного нагрева горячего слитка и нагрева слитков, находящихся в разных местах садки, позволяют сделать вывод о том, что метод приближенного моделирования нагрева и охлаждения металла дает возможность изучать распределение температурных полей в слитках, нагреваемых под ковку в пламенных кузнечных печах. Этот метод можно использовать при изучении нагрева слитков и заготовок в прокатных печах и при исследовании режимов нагрева заготовки в термических пламенных печах. [c.186]

Низкий отжиг. Если структура стали после горячей механической обработки хорошая и нет необходимости в перекристаллизации, а требуется снять внутренние напряжения, то нагревают сталь несколько ниже Ас1. Нагрев осуществляют со скоростью 100—150 град/ч до температур 650—680°С, а после выдержки — охлаждение на воздухе. Выдержка при температуре отжига составляет 0,5—1,0 ч на тонну садки. Углеродистые и легированные стали подвергают низкому отжигу перед обработкой резанием, волочением и т. д. [c.59]

Мартеновские печи. Наиболее распространено производство стали в мартеновских печах. Емкость (вес садки) современных мартеновских печей металлургических заводов достигает 500 т. Средней садкой мартеновских печей машиностроительных заводов, выплавляющих сталь для фасонного стального литья, следует считать 5 100 /п [31 ]. На фиг. 33 показана современная мартеновская печь. На фиг. 34 приведена схема устройства 25-тонной мартеновской печи Стальпроекта, отапливаемой горячим каменноугольным генераторным газом. Ниже приводится описание основных частей мартеновской печи. [c.65]

В процессе цементации и последующей закалки на мартенсит изменяются размеры и форма деталей под влиянием различных напряжений остаточных (от предыдущей обработки), термических (образовавшихся при нагреве и охлаждении), структурных (возникающих в результате фазовых и структурных превращений) и внешних (под действием собственной массы деталей или массы садки). Для уменьшения коробления и стабилизации размеров деталей в процессе насыщения и последующей термической обработки могут быть рекомендованы подготовка структуры и снятие наклепа после предварительной обработки правильная укладка, фиксация и транспортировка деталей на приспособлениях стабилизация всех технологических параметров химикотермической обработки правильный выбор применяемого оборудования повышение равномерности нагрева и охлаждения (например, закалка в горячем масле с температурой 160—180° С) повышение равномерности насыщения (принудительная цирку- [c.131]

Внутри каждого пакета прутков оставляют канал шириной не менее 120 мм для прохождения горячих газов. Между двумя пакетами каждой садки оставляют такой канал (огневой колодец) шириной не менее 230 мм. [c.338]

Полному отжигу подвергают сортовой прокат, ковки и фасонные отливки для устранения пороков структуры, возникших при предыдущей обработке металла (при литье, горячей деформации, сварке и термообработке) для смягчения перед обработкой резанием и снятия внутренних напряжений. Металл загружают в печь непосредственно после выгрузки предыдущей садки при температуре печи 400+500 С. Нагрев металла на металлургических заводах ведут в садочных печах периодического действия (с выдвижным или стационарным подом, с газовым или электрическим нагревом) либо [c.433]

Чтобы уменьшить разность температур по сечению печи и повысить скорость прогрева низа садки в начале зоны подогрева, в некоторых случаях в эту зону нагнетают горячий воздух из зоны охлаждения (рис. 112, г) или же на этом участке осуществляют рециркуляцию продуктов горения. [c.296]

Рис. 2. Режим нормализации с отпуском поковок из стали марок 50ХН, бОХН (горячая садка) Уральского завода тяжелого машиностроения (УЗТМ). При требовании повышенной твердости (диаметр отпечатка не менее 4,25 мм) изотермическую выдержку производят при 580—640 С с увеличением длительности на 20—25%

При спекании с горячей садкой в нагретый индукционны.м способо.м до 900—1000° С шаблон заливают жидкий чугун с температурой 1250—1300° С. Через 15—20 мин включают печь, доводят те.мперату-ру до 1500°С II выдерживают 50 — [c.43]

Сухое роликовое охлаждение. Дальнейшее повышение равномерности охлаждения для расширения марочного состава разливаемых сталей и решения задач применения горячей садки возможно при использовании сухого роликового охлаждения, при котором основной теплосъем с прокатываемого изделия осуществляется водоохлаждаемыми роликами. Отсутствие воды, подаваемой на поверхность непрерывно-литой заготовки, обеспечиваегт не только более высокие равномерность охлаждения и сохранение теплоты, но и повышенную температуру поверхности заготовки в ЗВО, а также ее замедленное затвердевание. Поэтому применение сухого охлаждения связано с концепцией сверхнизких МНЛЗ, для которых характерны малые ферро-статические давления, водоохлаждаемые ролики и многоточечный разгиб заготовки. [c.176]

Совмещение процессов. Получает все большее распространение совмеще-ггие процессов непрерывного литья слябов и последующей прокатки на непрерывном стане. В этом случае существенную экономию тепловой энергии дают обеспечение горячей загрузки литых слябов в нагревательные печи и подогрев слябов только по кромкам газовыми горелками или индукционными нагревателями. При прямой прокатке или применении горячей садки рольганг от МНЛЗ до стана оборудуют тегшоизоляционными крышками и др. [c.525]

Гипсошлакобетон 201 Глауконит 624 Глина 201. 204, 209, 213 Глинозем 624 Горючие газы 274 Горячая садка 339 Горячее водоснабжение, нормы расхода тепла 73 Горячекатаные трубы 593 Горячие клапаны 284 Гравий 606 [c.665]

Рис. I. Режимы термической обработки валков горячей прокатки из стали марок 55Х, 60ХГ, 50Г, 50. 55 Ново-Краматорского машиностроительного завода (НКМЗ), в графе Вр выравнивание не указано время, так как это время зависит от садки металла поковок, которое устанавливается в каждом конкретном случае

КХНМ Воздух Первая операция — садка в горячую печь 1150-—1180 °С. Обязательная холодная деформация с обжатием 75 % Устанавливается в зависимости от сечения Закалка в воде [c.325]

НХТЮ Воздух Первая операция — садка в горячую печь 920 °С Вторая операция — отпуск 675 С 4 ч Закалка в воде На воздухе [c.325]

НХТЮ Воздух Первая операция — садка в горячую печь 950 С В зависимости от размера садки Закалка в воде [c.325]

НЛ Воздух Первая операция — садка в горячую печь 1050—1070 С Устанавливается в зависимости от сечения Закалка а воде [c.325]

Охлаждение стали 2-4X13 после прокатки может производиться в печах для изотермического отжига по следующему режиму температура печи 500—650° С. По окончании загрузки выдвижной платформы печи горячим металлом садку подстуживают до 400° С. Затем платформу закатывают в печь, температура повышается за 3 ч до 700° С. При этой температуре садку выдерживают 18—30 ч (при садке 60—100 т). По окончании выдержки металл выдают из печи, и дальнейшее охлаждение производится в спокойном воздухе. [c.295]

На рис. 63 показана типовая схема отвода газов с дожиганием и использованием тепла в котле-утилизаторе. Схема представляет собой типовой проект для конвертеров садкой 100—130 т, работающих в СССР. Отходящие газы поступают в камин, где происходит сжигание СО за счет кислорода воздуха, подсасываемого через зазор между горловиной конвертера и камином. В камине, представляющем собой радиационную часть котлэ-утилизатора, происходит ог-дача физического тепла горячих газов и химического тепла, выделяемого при сгорании СО. Из подъемного газохода газы попадают в опускной газоход и охлаждаются до 250—300 °С. Дальше газы попадают в газоочистку, где охлаждаются до 80— [c.139]

Однако если для прозрачного цветного анодирования наряду с горячим крашением иногда можно применять и холодное, что позволяет растянуть время крашения и тем самым уточнить оттенок, то эматалированные детали не поддаются холодному окрашиванию, видимо, из-за более плотной пленки. С другой стороны, обеднение ванны при горячем крашении наступает скорее, так как, по-видимому, в крашении участвует не только собственно анодная пленка, но и наполнитель. Цвет изменяется от садки к садке. [c.131]

Туннельные печи представляют собой сквозной обжиговый канал, под которого составлен из периодически проталкиваемых по рельсам вагонеток. Последние имеют уплотняющие устройства — в торцах замковые устройства, с боков — песочные затворы. Длина канала печей колеблется от 48 (малогабаритная печь) до 108 м при. размерах обжигового канала ширине 1,74—3,1 м и высоте до замка свода 1,6—1,74 м. Производительность печей возрастает с уменьшением периода проталкивания вагонеток и составляет 8— 28 млн. шт. в год при продолжительности обжига 24—30 час. Туннельную печь по длине делят на три зоны подогрева, обжига, охлаждения, а по количеству находящихся в ней вагонеток — на позиции. В случае работы на газообразном топливе последнее подается в пространство, образованное садкой двух смежных вагонеток через специальные горелки, расположенные с обеих сторон по длине зоны обжига печи несколько выше уровня пода вагонеток. В начале зоны обжига (зона малого огня) с целью меньшего теплового удара газ сжигают не между садкой, а в специальных топках, расположенных в стенах печи, и в виде дымовых газов подают в обжиговый канал. Выключением нескольких пар концевых горелок зоны обжига можно изменять соотношение длины зон. В случае работы на твердом топливе его, как и в кольцевой печи, засыпают сверху на садку через топливные трубочки. Особое внимание при этом уделяют садке изделий, которая не должна допускать проваливания угля на под вагонетки и в нижней части иметь продольные сквозные каналы. Для удаления просыпающейся через под вагонеток золы под печью устраивают специальный канал. Имеются конструкции туннельных печей, где твердое топливо сжигают в выносных топках с подачей горячих газов в печь. [c.72]

Сушку сырца производят обычно на полочных вагонетках, в туннельных сушилках длиной до 37 м, оборудованных системой для рециркуляции теплоносителя. Сырец устанавливают на нелицевую сторону отверстиями вдоль канала туннеля. В качестве тепланосителя используют горячий воздух из зоны охлаждения печей и газы, полученные сжиганием природного или генераторного газа в подтопках. При одновременном изготовлении различных видов изделий сушильные туннели специализируются на какой-либо вид или группу изделий, близких по форме. При этом плотность садки и общий вес изделий на вагонетках, направляемых в один туннель, должны быть практически одинаковыми. Продолжительность сушки обычно составляет 17—34 часа температура при входе в туннель до 95° на выходе 30—40° при относительной влажности воздуха не менее 80—90%. Влажность высушенных изделий не должна превышать 4—5%. Туннельные сушилки оборудованы устройством для рециркуляции теплоносителя. [c.75]

Аналогично расслаиваются газы и в кольцевых печах, в которых нижележащие изделия нагреваются медленнее и слабее, а охлаждаются быстрее. Движению горячих газов у свода 9 зоне подогрева опоюобствует усадка обжигаемого материала, но в известной степени препятствует подсос воздуха сверху через топливные трубочки. Образующийся в зоне охлаждения зазор способствует выравниванию температуры. Для выравнивания прогрева в кольцевых печах иногда используют поперечные стенки с отверстиями внизу. Однако они увеличивают со1противление проходу газов, уменьшают полезный объем, затрудняют садку изделий в печь и т. д. Иногда применяют щиты, закрывающие верхнюю часть сечения. Это дает хорошие результаты. [c.33]

При такой организации процесса горения ввод горючих газов в рабочее пространство печи может производиться небольшими количествами на большой длине печи, что позволяет установить заданный гемпературныг график обжига с заданными выдержками и различными скоростями изменения температуры. Поступление в рабочее пространство горячих продуктов горения позволяет произвести дожигание с вторичным воздухом, находящимся в рабочем пространстве, более мягко без языков острого пламени, что обеспечивает равномерное распределение температуры по сечению печи и уменьшает возможность недожога или пережога обжигаемых изделий. Так как садка обжигаемых керамических изделий в нагретом состоянии всегда является хорошим катализатором горения, то дожигание продуктов горения в рабочем пространстве печи может происходить с теоретическим количеством воздуха, что обеспечивает высокий пирометрический коэффициент горения. [c.306]

Для обжига стеновых материалов в отечественной промышленности применяются печи нескольких различных конструкций, одна из которых, разработанная Укрпромпроектом, показана на рис. 116. Печь отапливается естественным или горячим генераторным газом, сжигаемым непосредственно в канале в смеси с воздухом, поступающим из зоны охлаждения. Передвижение поезда вагонеток периодическое, поэтому газ сжигают в разрыве между садками двух вагонеток. Газ подают по длине всей зоны обжига, составляющей 30% всей длины печи. Для установления определенной температуры и предупреждения пережога к горелкам зоны обжига подводят дымовые газы, отбираемые дымососом из зоны подогрева. Отбор продуктов горения рассосредоточен на участке, равном примерно /г длины зоны подогрева. Перепады температуры между верхом и низом печи, особенно в зоне подогрева, сокращаются воздушными завесами, которые образуются при вдувании воздуха через щели в своде рабочего канала, а также путем рециркуляции дымовых газов. Воздух для охлаждения на- [c.308]

При обжиге сырца с запрессованным топливом тепло, необходимоь для обжига сырца, поступает не извне, от продуктов горения, а выделяется в самом изделии. Количество топлива, добавляемого в сырец, может обеспечивать до 80—100% всего потребного на обжиг тепла. Потребность в тепле, вводимом в туннельную печь извне, значительно сокращается или полностью устраняется. В связи с этим Укрпромпроектом разработана печь-сушилка для работы на открытом воздухе. В эту нечь сырей поступает с влажностью 20% и обжиг совмещается с сушкой. Для разогрева печи, а также частичного добавления тепла, в случае нехватки запрессованного в сырец топлива, по центру свода зоны обжига установлены четыре циклонно-вихревые топки. Выход газов сделан по центру вагонеток в разрыв между садкой. Для выравнивания температуры и обеспечения догорания топлива, введенного в сырец, в зону обжига через щели свода и стен подводится воздух. Отбираемый из зоны охлаждения горячий воздух служит для сушки топлива, поступающего в циклонно-вихревые топки, а также в смеси с продуктами горения, для сушки сырца. Продукты горения отсасываются из печи в зоне температур 400—500° С, разбавляются атмосферным воздухом до температуры 200—250° С и подаются через свод печи в зону сушки. [c.309]

Садка изделий должна быть прочной и проницаемой для газов. Эти условия при обжиге в туннельных печах должны соблюдаться более строго, чем в печах с неподвижной садкой. Прочность и устойчивость садки приобретают особое значение, потому что при завале изделий не только нарушается режим обжига, но фактически расстраивается вся работа нечи. Только при равномерной садке, проницаемой для газов как по длине, так и по ширине, скорости газового потока по сечению рабочей камеры будут примерно одинаковы. Так как основная масса горячих газов всегда стро- [c.315]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...