Печь диаметром

В первые десятилетия XX в. в технике доменного производства не произошло каких-либо принципиальных изменений. Усилия ученых и инженеров были направлены на улучшение отдельных элементов конструкции печи и технологии выплавки чугуна. Увеличивались объемы доменных печей, продолжалось совершенствование их профиля. В 1914 г. на заводе фирмы Иллинойс (США) была пущена в эксплуатацию печь, диаметр горна которой превышал диаметр колошника (5,4 и 5,2 м соответственно). Полезный объем этой печи равнялся 682 м . В последующие годы строятся доменные печи еще больших размеров. [c.116]

В качестве примера на рис. 2.2 приведены линии равной концентрации ЗОз в выходящем из слоя газе в крупной промышленной печи диаметром 6,5 м для обжига цинковых концентратов. В печь поступают в основном частицы мельче 0,2 мм, состоящие главным образом из 2п8. Характерное время сгорания их составляет порядка 1 мин, время смешения - много больше. Частицы концентрата, непрерывно загружаемого в слой огарка, не успевают за время горения равномерно распределиться по площади печи, в месте загрузки из двух форкамер концентрация горючих получается высокой, а в районе выгрузки - низкой. Соответственно в районе загрузки кислород поглощается практически полностью и концентрация 80з в газах доходит до предельной, равной 14%, а в районе выгрузки она снижается до 3%, что свидетельствует о проскоке большого количества непрореагировавшего кислорода. [c.58]

Щелевая решетка из колосников прямоугольного сечения, по данным [Л. 53], хорошо работала в печи диаметром 2,5 м для обжига серного колчедана. Ширина колосников равнялась 50 мм, а зазор между ними 1 мм [c.241]

Вращающаяся печь диаметром 3500 мм и длиной 75 м для обжига бокситов или доломита представляет собой сварной металлический барабан, установленный с уклоном 3,5% в сторону выхода материала из печи в холодильник. Холодильник расположен под печью и представляет собой сварной металлический барабан диаметром 2,5 м и длиной 25 м, установленный с уклоном в 3,5%, обратным по отношению к уклону печи, в сторону разгрузочного его конца. [c.579]

Оправдано применение ЭШС в монтажных условиях при изготовлении негабаритных цилиндрических корпусов вращающихся печей диаметром 5...1 м и длиной 185...230 м из металла толщиной [c.221]

Шахтные газовые или электрические печи применяют для нагрева под закалку, отжиг и отпуск деталей большой длины (трубы, оси, валы, профильный материал и т. д.). Размеры печей диаметр рабочего пространства 300—950 мм, высота 500—2500 мм-, садка 100—1200 кг. Температура нагрева металла 850, 950 и 1050° С. Для обеспечения равномерности и увеличения скорости нагрева изделий в этих печах создают принудительную циркуляцию печных газов или горячего воздуха. [c.161]

В табл. 29 приведен пример расчета потребности рабочей силы в зависимости от объема работ и применяемой механизации при сооружении колчеданных печей (диаметром 6 м я высотой 6 м с восемью сводами, без металлического кожуха) из жароупорного бетона. [c.117]

При использовании такого мало теплоемкого материала производительность печи диаметром 225 и высотой 300 мм увеличивается на 200%. [c.115]

I печи на 150—200 мм для отвода N дутья от стены печи. Диаметр вы-"ходного отверстия фурмы составляет около 150—160 мм. [c.17]

Корпус цементной печи изготовляют из листовой стали (марки ВСт. Зсп по ГОСТ 380—71) толщиной 22—60 мм путем вальцовки с последующей сваркой в отдельные обечайки и укрупнением в блоки на монтажной площадке. Изготовляются печи диаметром 3,6 4 4,5 5 и 8 ж, длиной 70, 150, 170, 185 и 220 м. [c.207]

Размеры кожуха имеют большое значение для технологического процесса и зависят от мощности печи, диаметра электродов и диаметра их распада (табл. 17). Оптимальный верхний диаметр кожуха может быть подсчитан по следующей формуле [c.38]

Время нагрева заготовок диаметром 55 мм на частоте 2500 гц составляет 4,5 мин, тогда как при нагреве в камерной печи необходимо 27 мин. Время нагрева слитка диаметром 420 мм в индукционной печи диаметром 450 мм, работающей на промышленной частоте, составляет 60 мин. Для нагрева в том же индукторе слитка диаметром 360 мм необходимо 70 мин. [c.151]

Характеристика работы одной из печей диаметр нагреваемых заготовок 100—180 мм, температура нагрева 1300° С, производительность печи 1 т/ч, расход природного газа 50 ж /ч. Стоимость нагрева в этой печи в условиях данного завода примерно в 20 раз меньше стоимости нагрева в электрической ванной печп [61]. [c.289]

Горизонтальные размеры — диаметры горна, распара и колошника, а также углы наклона стен шахты и заплечиков к горизонту, как и высота отдельных частей профиля, оказывают большое влияние на работу и производительность доменной печи. Так, диаметр распара влияет на распределение и движение материалов и газов по сечению печи, диаметр колошника определяет скорость газов на выходе из печи при узком колошнике в результате увеличения скорости из печи уносится много мелочи. От высоты цилиндрической части колошника зависит первоначальное распределение материалов. Поэтому все элементы профиля предварительно рассчитывают одним из известных методов — аналитическим способом академика М. А. Павлова или по эмпирическим формулам профессора А. Н. Рамма. [c.113]

Расходуемые электроды получают путем отливки, прокатки или ковки из металла нужного состава, выплавленного в обычных дуговых печах. Диаметр и длина электродов определяются в зависимости от массы отливаемого слитка, его высоты и сечения кристаллизатора. При необходимости расходуемые электроды можно наращивать сверху — сваркой или свертыванием. Постоянный ток к электроду подводят через водоохлаждаемый медный зажим (электрододержатель). Электрод по мере расплавления опускается, между ним и формируемым слитком автоматически поддерживается постоянное расстояние для стабилизации горения дуги. Между электродом и кристаллизатором всегда имеется зазор не менее 12— 15 мм, чтобы исключить возможность короткого замыкания между ними и заклинивания электрода при его короблении. Для наблюдения за ходом плавления в верхней части водоохлаждаемого кристаллизатора вмонтирован перископ. Зажигание дуги производят между электродом и пластиной (затравкой) из того же металла, что и электрод, уложенной на дно кристаллизатора. Затвердевший слиток вытягивается специальным механизмом вниз из кристаллизатора. [c.309]

На агрегатах с автоматическим станом прокатывают трубы диаметром от 38 до 529 мм со стенками минимальной толщины 3 мм. Исходные заготовки — круглого сечения, диаметр их близок к диаметру прокатываемой трубы. Заготовки некоторых легированных сталей подвергают сплошной обдирке на станках. Нагретые в кольцевых печах диаметром до 28 м до 1180—1200° С заготовки подают к прошивному валковому стану. При прокатке труб диаметром 219 мм и более устанавливают два прошивных стана. [c.455]

Крекинговые трубы применяют для перекачки горячих нефтепродуктов под давлением до 10 Мн/мР- (100 аг), а также для изготовления нагревательных элементов трубчатых печей. Диаметр труб 19—219 мм, толщина стенки 1,5—25 мм. Материал — углеродистые и легированные стали. [c.11]

Теплообменник конструкции завода им. Тельмана (ГДР) состоит из 12 ячеек и предназначен для печей диаметром 5 м (рис. 10.20,г). Каждые четыре полки соединены в центре шарнирно во время вращения печи шарниры меняют положение, вследствие того, что основания полок также соединены шарнирно. [c.489]

Для нагрева квадратных заготовок длиной до 400 мм применяются две газовые кольцевые печи диаметром 7,5 м, оборудованные рекуператорами. Производительность каждой печи 160— 240 шт/час. [c.417]

Огневое рафинирование меди проводят с целью получения плотных анодов для последующего электролитического рафинирования и удаления примесей. Для рафинирования меди применяют стационарные отражательные печи емкостью до 400 т, а также цилиндрические наклоняющиеся печи диаметром [c.95]

Для монтажа тяжеловесного оборудования, например вращающихся обжиговых печей диаметром 5—7 и длиной 180—230 м для производства магнезиальных изделий или цемента, применяют козловые краны КМК-120, КМК-150, КМК-200, КМК-320 грузоподъемностью соответственно 120, 150, 200 и 320 т. Максимальная высота подъема у этих кранов 18,5—30 м. Недостаток козловых кранов — ограниченная зона действия. [c.59]

Для монтажа вращающихся цементных печей диаметром 5 м и длиной 180 м применяют козловые краны грузоподъемностью 120 и 150 т, а для монтажа печей диаметром 7 м и длиной 230 м — грузоподъемностью 320 т. [c.247]

Принципиальная схема установки для переноса ТПД аэрозольным газовым потоком изображена на рис. I. В качестве аэрозолей используются частицы, получаемые пропусканием газового потока над нагретым до температуры 675° С порошком Na l (или КС1), загруженным в керамическую лодочку. Лодочка помещается в кварцевую трубку трубчатой печи диаметром 20 мм, температура поддерживается терморегулятором ВРТ-3. Перед подачей в камеру мишени аэрозольный поток пропускается через трубу-фильтр из нержавеющей стали с внутренним диаметром 4 мм и длиной 60 м для монодисперизации частиц. Камера мишени соединяется с коллектором капилляром из нержавеющей стали с внутренним диаметром 2 мм и длиной 16 м. Относительное изменение во времени концентрации аэрозольных частиц контролируется нефелометром ФАН-90. [c.117]

Плавка титана в дуговых печах с расходуемым электродом позволяет производить отливку в вакууме. Такая отливка требует наличия глубоком лужи расплавлеппого металла и применения изложницы из материала, не загрязняющего металл. После расплавления загрузки печь наклоняют и расплавленный металл выливают в изложницу. В печи диаметром 356— 381 лж получали отливки весом около 75 кг. В качестве материала для изготовления изложницы весьма успешно применяли графит. [c.783]

Для ДИСТИЛЛ5ЩИИ используют круглые шахтные печи диаметром до 3 м и высотой до 15 м, оборудованные двумя рядами радиально расположенных электродов. Электроды введены непосредственно в шихту. [c.269]

Оболочки цилиндрической формы широко используют при создании оборудования для химической, металлургической и энергетической отраслей промышленности. Для транспортировки жидких, газообразных и сыпучих материалов используют цистерны диаметром до 3 м, устанавливаемые на автомобили и железнодорожные тележки. Для изготовления химических аппаратов, работающих в агрессивных средах, при высоком давлении и температуре применяют оболочки из коррозионно-стойких материалов. Оболочки применяют в конструкциях автоклавов диаметром 2,0...3,6 м и длиной 20...28 м для термовлажной обработки силикатного кирпича, вращающихся печей диаметром 3,6...7,0 м и длиной 75...230 м для высокотемпературной обработки сырья для получения цемента, извести, глинозема. [c.384]

В печах с диаметром рабочего пространства 400 и 600 мм для подъема крышки используют ручной рычажный механизм, в печах диаметром 1000 н 1500 мм — электромеханический, диаметром 2500 мм и выше — с пневмоприводом. Печи с рабочей температурой до 700°С предназначены для работы с окислительной и активной газовой средами, а печн с рабочей температурой до 1000 и 1300°С— для работы с активной газовой средой. Печи с рабочей температурой до 700°С оборудованы центробежным вентилятором, смонтированным на выемной подовой пробке. Для защиты изделия от прямого излучения нагревателей между изделием и нагревателями устанавливают тепловые экраны. Ниже приведены основные параметры некоторых шахтных электропечей сопротивления с контролируемой атмосферой [c.252]

Стандарт ASTМ D635 разработан на метод измерения скорости, степени и времени горения пластиков в горизонтальном положении. Стандарт ASTM Е-84 описывает метод определения поверхностной горючести материалов в туннельной печи диаметром [c.464]

Такой прием, безусловно, упрощает проведение аттестационного анализа, однако в отечественной практике он неприменим из-за ограниченного количества получаемого материала. В ИСО ЦНИИЧМ материал СО для химического и спектрального анализа черных металлов получают раздельно. Для повышения однородности материала монолитных СО плавку проводят в плавильных агрегатах небольшой вместимости (0,5 или 1,0 т) с разливкой металла в слитки 200 и 500 кг или непрерывным способом. После кристаллизации удаляют донную и головную части слитков, и после окончания последующих операций (обдирки, ковки, прокатки, термической обработки) остается не более 40 — 50 % наиболее однородной части металла. От каждой плавки получают в среднем 250 и 500 экземпляров СО (соответственно для 0,5- и 1,0-т индукционной печи) диаметром 48 - 50 мм, высотой 28 -30 мм и массой по 500 г, т.е. выход годного при выпуске монолитных СО составляет всего 20 — 25 % несколько выше он при разливке металла на МНЛЗ. [c.118]

Для спекания шламовой шихты применяют трубчатые вращающиеся печи диаметром 4,5/5 м и длиной 110 м с барабанными холодильниками. Шихта влажностью 40—42% подается в печь с помощью пульповой форсунки. Температура материала в зоне спекания 1150—-1200° С. [c.170]

Общим недостатком существующих прокалочных агрегатов является невозможность прокаливания материала, содержащего много мелких фракций. При переработке не классифицированного по крупности кокса (после установок замедленного коксования), содержащего около 50% фракции меньше 25 мм, производительность печей снижается на 30%, а потери при прокаливании возрастают до 50% за счет пьшевыноса из печи. В связи с тем что пылевынос связан со скоростью газа в печи, для переработки суммарных коксов следует увеличивать диаметр печи и уменьшать коэффициент заполнения. Анализ работы печей различного типоразмера показал, что наиболее оптимальной является печь диаметром 3,5-4,0 м и длиной 55-65 м. Именно такие печи получили наибольшее распространение за рубежом. [c.35]

Коэффициент заполнения печи материалом зависит от диаметра печи и составляет 6-15% от ее объема чем больше диаметр печи, тем ниже коэффициент заполнения. Так, для печей внутренним диаметром около 1 м коэффшщент заполнения составляет 12-15% объема печи, а для печей диаметром 2,5-3,5 м - 6-8%. [c.38]

Обжиговая печь диаметром 3,3 м и длиной 76 м работает на газе. Она вращается с определенной скоростью. Изнутри она выложена сверхогнеупорным кирпичом, стойким против истирания. В горячей части печи находится мощная форсунка, в которой сжигается газ. Температура в печи достигает 1100° С. Таким образом, от холодной к горячей части печи движется руда, а навстречу ей перемещается поток горячих газов. Под действием высокой температуры сподумен почти мгновенно преобразуется в другую свою форму, при этом плотность его уменьшается примерно на одну четверть и он очень легко раздробляется в порошок. Переход сподумена из одной формы в другую — важный этап получения лития. С потоком горячих газов уносится большое количество рудной пыли, поэтому отходящие газы направляют в пылеуловитель, из которого пыль снова возвращается в питающий бункер обжиговой печи. Обожженная руда поступает во вращающуюся сушильную печь, охлаждаемую водой. Температура руды становится ниже 50° С. Охлажденную руду подают в шаровую мельницу, где она измельчается до пылевидного состояния. Затем руду смешивают с серной кислотой и снова нагревают. [c.126]

Однофазные печи встречаются и более крупные. На рис, 35 показана печь с трубой диаметром 200 мм, высотой 400 мм [150] высота зоны равномерной температуры составляет 200 мм. Теплоизоляция выполнена из сажи. Разрезной стакан из графита использован в однофазной печи Кролля [148]. Как видно из рис. 36, графитовый нагреватель закрепляется при помощи разрезного кольца. Однофазные печи диаметром 250—300 мм, применяе-мые как для спекания изделий, так и для горячего прессования, описаны в работах [157, 158]. Рабочая температура в этих печах для работы в вакууме 10 -f-10 мм рт. ст. составляет 2100° С, для работы в аргоне — 2500° С. Теплоизоляция — графитовая крупка. Использование однофазных печей таких больщих размеров и мощностей (до 240 кет) экономически нецелесообразно и может быть оправдано только для специфических технологических процессов. [c.106]

На рис. 42 представлена потребляемая опытной печью (диаметр 200, высота 500 мм) электрическая мощность для различных случаев ее теплоизоляции. Как видно, наиболее экономичная электропечь может быть спроектирована с использованием графитового войлока. Несколько уступает ему по тепловым свойствам пенококс. Однако следует отметить, что конструктивно выгоднее использовать пенококс, который легко обрабатывается и из которого можно собирать теплоизоляцию практически любых размеров и конфигураций, тогда как войлок требует дополнительных конструктивных элементов [204]. [c.113]

Подмости (рис. 163), раз1работанные Проектным институтом Гипро(металлургмонтаж, применяют при автоматической сварке корпуса вращающихся цементных печей диаметром [c.211]

Пылеугольный факел во вращающихся печах должен располагаться на всей длине зоны спекания и несколько превышать ее. Поэтому пылеугольные горелки выполняются в виде прямого цилиндра, позволяющего получать прямоструйный и дальнебойный горящий факел, ось которого близка к оси печи. В некоторых случаях для разгона скорости истечения в печь пылевоздушной струи на концах горелок устанавливают прямолинейные конфузоры, соединяя их расширенный конец с подводящим трубопроводом, а суженный — с коротким концевым цилиндром меньшего сечения, чем сечение трубопровода. На вращающихся печах диаметром 3,6 м и более обычно применяются две параллельно действующие пылеугольные горелки, на печах меньшего диаметра—одна горелка. [c.263]

На современных мощных печах (диаметром 4,5 м и более) устанавливают двойной привод, передающий движение через два редуктора, две подвенцовые и одну венцовую шестерню. [c.467]

Вместе с тем, с теплотехнической точки зрения, современные вращающиеся печи мокрого способа обжига являются далеко не совершенными агрегатами. Тепловой коэффициент полезного действия этих печей не превышает 50ч-60%, а технологический коэффициент полезного действия, представляющий собой отношение теоретического расхода тепла (эффект клинкерообразования) к фактическому, не превышает 25- 30%. С целью максимального использования тепла внутри печи установлены теплообменники и тем не менее длина самих печей достигает почти четверти километра. Что касается показателей удельного съема клинкера, то с увеличением габаритов печей несколько повысился удельный съем клинкера, отнесенный к поперечному сечению печи. Удельный съем клинкера с единицы поверхности футеровки за это время фактически остался на неизменном уровне, а съем клинкера с единицы объемного пространства печи даже снизился. Кроме того, строительство вращающихся печей диаметром более 5 м сопряжено с большими трудностями, связанными с изготовлением отдельных деталей (бандажей, приводных шестерен диаметром 6- -8 м) на машиностроительных заводах и транспортировкой их до места монтажа. [c.469]

Обжиг стружки в нагревательных печах производят не только для удаления из нее органических примесей, влаги, масла, но и для нагрева ее перед прессованием. Обезжиривание стружки обжигом производится, например, на заводе Электросталь . Стружка электромагнитом мостового крана загружается во вращающуюся барабанную печь диаметром 1,6 ж и длиной 8 м, изготовленную на базе сушильного барабана конструкции завода Строммашина (г. Бердичев). Стружка нагревается газами с температурой 800—900°С в течение 5—6 мин. В качестве топлива применяется керосин. Из печи стружка высыпается в короба и направляется для использования россыпью при выплавке стали в электропечах. На этой установке в год обезжиривается до 12 тыс. т стружки, но она имеет высокую окисленность (10—12%), не очищается от песка, земли и имеет налет скоксовавших-ся продуктов сгорания органических примесей. Поэтому при выплавке легированных сталей в шихте разрешается использовать не более 5% такой стружки. [c.295]

На рис. 116 приведен схематический чертеж печи для хлорирования карбонитрида циркония, применяемой на одном из заводов в США. Хлорирование проводят в шахтной печи (диаметр 1 м, высота 2,5 м). Хлор поступает в печь через дырчатую графитовую плиту, на котор ую загружают слой кусков кокса. Процесс начинается с разогрева коксовой постели нагретым воздухом. Затем на нагретую постель загружают карбонитрид и впуска- [c.298]

На строительстве,этого же цеха были смонтированы три вращающиеся обжиговые печи диаметром 3,6 и длиной 75 м, массой 580 т каждая. Сложность монтажа заключалась в том, что врашающиеся обжиговые печи устанавливали на открытой эстакаде рядом с цехом на отметке -+-25 м (см. рис. 76). ППР разрабатывали в двух вариантах монтаж вращающихся печей краном БК-ЮОО и стреловым краном СКГ-63БС со стрелой 25,5 м и укороченным до 10 м гуськом для увеличения грузоподъемности. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...