Рафинирование металла непрерывное

Порошковая проволока — это непрерывный электрод, который представляет собой изготовленную из стальной ленты толщиной 0,2...0,5 мм металлическую оболочку, заполненную порошком из газо- и шлакообразующих компонентов (рис. 4Л,а...е). Применяют ее для механизированной дуговой сварки открытой дугой или в защитных газах. Сохраняя технологические преимущества голой проволоки, порошковые проволоки позволяют создавать надежную газовую и шлаковую защиту сварочной ванны от атмосферного воздуха при работе на открытых площадках, обеспечивая при этом легирование и рафинирование металла шва. [c.62]

Перенос капель металла через шлак, интенсивное перемешивание их со шлаком и довольно длительное пребывание металла ванны в контакте со шлаком способствует их активному взаимодействию. В результате взаимодействия происходит рафинирование металла от вредных примесей, удаление неметаллических включений и растворенных газов. Металлическая ванна, непрерывно пополняемая за счет расплавления электрода, под воздействием водоохлаждаемого кристаллизатора, постепенно формируется в слиток. Кристаллизация металла последовательная и направленная снизу вверх, что обусловлено преимущественным теплоотводом через поддон кристаллизатора. Замедленная и направленная кристаллизация также благоприятствует удалению из металла неметаллических включений и пузырьков газа и способствует получению плотного и однородного слитка. Для макроструктуры слитков электрошлакового переплава характерна радиально-осевая направленность кристаллов, отсутствие усадочных и ликвационных дефектов, равномерное распределение неметаллических включений. Слиток электрошлакового переплава отличается ровной поверхностью, что связано с образованием на холодных стенках изложницы тонкого слоя твердого шлака (гарниссажа). Внутри этой шлаковой рубашки и происходит формирование слитка. [c.339]

Физическая модель этого случая аналогична случаю продувки металла газом в жидкий металл постепенно вводится требуемое количество шлака, который по мере всплывания на поверхность металла непрерывно удаляется. При этом за время нахождения шлака в объеме и на поверхности металла могут быть достигнуты те же значения коэффициентов распределения, что и при рафинировании в режиме полного смешения. [c.104]

При использовании для рафинирования агрегата периодического действия вся масса металла находится в агрегате в течение всего процесса и взаимодействует со шлаком. При использовании агрегата непрерывного действия в рабочем объеме происходит непрерывное обновление металла, что существенно улучшает условия рафинирования металла шлаком. [c.105]

При осуществлении непрерывных сталеплавильных процессов, позволяющих весьма существенно повысить эффективность рафинирования металла шлаком путем создания режима полного или ступенчатого противотока, установление шлакового режима плавки можно вести по несколько иной схеме, основные положения которой сводятся к следующему [c.119]

Пока нет промышленных установок САНД, имеются лишь лабораторные и полупромышленные, представляющие ту или иную часть будущих агрегатов непрерывного действия. Как правило, это элементы, предназначенные для проведения окислительного рафинирования, так как этот процесс представляет основное содержание современного сталеплавильного производства. Создание агрегата, позволяющего провести непрерывное и хорошо регулируемое окислительное рафинирование металла, по существу означает создание САНД, так как обеспечение непрерывного протекания и надежного регулирования остальных частных процессов значительно проще. [c.361]

Следует заметить, что решение проблемы переработки лома при переходе на непрерывные сталеплавильные процессы может потребовать принципиально новый подход. В частности, в реакторы, в которых проводятся основные физико-химические процессы рафинирования, металл, в том числе и лом, желательно вводить в жидком виде. По этой причине лом до подачи в САНД должен быть предварительно расплавлен или САНД должен иметь специальную камеру (реактор), основное назначение которой состоит в расплавлении лома. [c.371]

Как уже отмечалось, одним из важнейших преимуществ непрерывных сталеплавильных процессов является возможность существенного увеличения глубины рафинирования металла. Это может быть достигнуто в первую очередь путем создания многоступенчатого или противоточного режима рафинирования металла шлаком. [c.374]

Из описанных выше общей теории рафинирования металла шлаком (см. ч. I, разд. II, гл. 5) и основных положений деления непрерывного сталеплавильного процесса на стадии следует, что возможны следующие основные характерные варианты шлакового режима [c.374]

Рафинирование металла 27, 102 дополнительное 27 непрерывное 111 окислительное 27 объемное 103, 107 периодическое 106 промывочное 103, 108 противоточное 104, 111 ступенчато-противоточное 105, 114 [c.440]

Цевочные колеса F 16 Н 55/10 Целлофан изготовление экструзией В 29 С 47/00 химический состав С 08 В 9/00) Целлюлоза, использование в качестве ( (фильтрующего В 01 D 39/(04-18) формовочного В 29 К 1 00) материала эмульгатора В 01 F 17/48) Цементация изделий диффузионными способами С 23 С 8/00-12/02 Цементно-бетонные трубы F 16 L 9/08 Цементы (смешивание с другими материалами В 28 С 5/00-5/46) Центральное отопление F 24 (конструктивные элементы Н 9/00-9/20, D 19/(00-10) системы D 1/00-15/00) Центрирование <(см. также центровка) заготовок (при вырубке или высечке В 21 D 28/04 для сверления или расточки В 23 В 49/04) форм в устройствах для формования пластических материалов В 29 С 33/(30-32)) Центрифуги [В 04 В (вентиляция 15/08 загрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/04) конструктивные элементы и вспомогательные устройства 7/00-15/12 очистка барабанов 15/06 приводы 9/00-9/14 разгрузка (непрерывная 11/02 периодическая 11/(04-05)) типы 1/00-5/12) использование (для обработки формовочных смесей для литейного производства В 22 С 5/02 для отделения осадка при разделении материалов В 01 D 21/26 для отливки пластмасс в формах В 29 С 39/08, 41/04 для разделения газов и паров В 01 D 53/24 для сушки F 26 В 5/08 13/24) чистка В 08 В 9/20] Центрифугирование металлов как способ их рафинирования С 22 В 9/02 как способ очистки воды и сточных вод С 02 F 1/38) Центробежные [F 04 D (вентиляторы 17/(00-18) компрессоры (17/(00-18) роторы и лопатки 29/(28-30)) насосы (1/00-1/14 кожухи, корпуса, патрубки 29/(42-50) многоступенчатые 1/06 роторы и лопатки 29/(22-24))) F 16 (масленки для консистентной смазки N 11/12 муфты автоматические выключаемые D 43/(04-18)) маятниковые мельницы В 02 С 15/02 ] [c.207]

В заключение отметим, что все сказанное в гл. П и VI относительно создания условий для эффективного рафинирования жидкого металла при электрошлаковом сварочном процессе совершенно справедливо и для ЭШП. Здесь имеется в виду защита зеркала шлаковой ванны нейтральным газом, непрерывное раскисление или обновление ее по ходу плавки и т. д. В последнее время установлено, что двойной или даже тройной ЭШП позволяет получить металла особо чистый по газам и неметаллическим включениям. Соответствующие данные, относящиеся к шарикоподшипниковой стали, представлены в табл. 109. [c.405]

Во-первых, применением технологических способов, которым свойственна непрерывность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей заготовок шестерен, металлорежущего инструмента, шаров и пр. — методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.580]

До последнего времени магний рафинировали в тигельных печах сопротивления. В тигель заливают 1000— 1500 кг жидкого магния сырца и добавляют рафинирующий флюс. Металл нагревают до температуры 720 °С и интенсивно перемешивают с флюсом, растворяя в нем хлориды и неметаллические примеси затем печь отключают и дают остыть до температуры 690 °С это обеспечивает отстаивание магния от флюса и отделение твердых примесей. Иногда удается выделить в осадок и часть растворенного в магнии железа, растворимость которого при охлаждении снижается. В последние годы для рафинирования магния начали применять закрытые печи непрерывного действия, в которые вводят инертные газы, предохраняющие магний от окисления. Наилучшие результаты рафинирования можно получить при сублимации магния в вакууме. [c.187]

Непрерывное рафинирование отличается от описанного выше периодического безостановочным потоком металла в цепи последовательно установленных аппаратов, каждый из которых предназначен для удаления одной — двух примесей с получением отходов в виде отслаивающегося расплава. Примером тому рафинирование от меди с переводом ее в штейн. Очередность очистки та же, что и при периодическом процессе однако благодаря более четкому отделению расплавов получают меньше отходов и [c.260]

До настоящего времени загрузку электролизеров, извлечение магния и другие операции проводят периодически на каждом электролизере отдельно. Представляют большой интерес работы, относящиеся к получению магния в каскаде электролизеров с рециркуляцией отработанного электролита, что позволит более полно механизировать и автоматизировать все электролитическое производство этого металла. На основе экспериментальной проверки в Советском Союзе разработан способ поточного производства магния и хлора, в котором предполагаются централизованное питание каскада электролизеров сырьем с рафинированием его от примесей через головной агрегат, транспортировка расплавов и получаемого магния через электролизеры и накопление его в одном аппарате, а также централизованное непрерывное рафинирование магния перед разливкой в чушки. [c.496]

Существующие сталеплавильные процессы — конвертерный, мартеновский, электроплавка — носят цикличный, прерывный характер, т. е. в них периодически осуществляются все технологические операции загрузка шихтовых материалов в металлургический агрегат, процессы плавления, рафинирования и выпуск готового жидкого металла. Это обстоятельство вызывает осложнения с полной автоматизацией процесса и приводит к непостоянству состава, а следовательно, и свойств получаемого металла различных плавок. Кроме того, оно вызывает затруднения в создании единого цикла металлургического производства в черной металлургии, построенного на принципе сочетания отдельных последовательно протекающих, непрерывных стадий, начиная с подготовки руд и заканчивая выпуском готового проката. [c.352]

В условиях периодических процессов обработки металла коренное улучшение рафинирования его шлаком возможно при переходе на промывочный режим. Однако в настоящее время нет устройств, позволяющих реализовать этот режим рафинирования. Возможно, не будет особой необходимости в разработке таких устройств, если будет осуществлен непрерывный процесс производства стали, так как в непрерывных процессах возможно создание такого режима взаимодействия металла и шлака, который может быть лучше промывочного. [c.111]

В агрегатах непрерывного действия (АНД) возможно осуществление всех вариантов взаимодействия металла и шлака, которые реализуемы в агрегатах периодического действия. Кроме того, в АНД возможно осуществление противоточного и ступенчато-противоточного рафинирования. [c.111]

Определение возможной степени удаления фосфора и серы из металла тем количеством шлака нормальной основности, которое неизбежно образуется во время окислительного рафинирования, проводимого в одну стадию (ступень) в режиме полного смешения (в реакторе обычного типа). Если при этом степень дефосфорации и десульфурации достаточна, то плавку можно вести по этому простому шлаковому режиму, для реализации которого требуется сталеплавильный агрегат непрерывно- [c.119]

Главным фактором, диктующим основные принципы обеспечения требуемого содержания углерода в готовом металле, является неизбежное непрерывное окисление этой примеси в течение всей плавки, особенно в периоды окислительного рафинирования. Поэтому независимо от типа процесса для обеспечения заданного содержания углерода в готовом металле необходимо иметь определенный запас углерода в исходной шихте (превышение [c.165]

Непрерывный сталеплавильный процесс (НСП) обеспечивает непрерывное и одновременное протекание всех частных процессов, составляющих основное содержание плавки стали загрузка шихты рафинирование, нагрев, раскисление и легирование металла удаление продуктов плавки (металла, шлака и газов). Агрегат, в котором осуществляется такой непрерывный сталеплавильный процесс, называют сталеплавильным агрегатом непрерывного действия (САНД). [c.358]

Сталеплавильные агрегаты непрерывного действия в целом или, по крайней мере, в местах, в которых осуществляется рафинирование, раскисление и легирование металла, могут быть сделаны совершенно закрытыми. Благодаря этому может быть достигнуто улучшение условий труда вследствие исключения теплоизлучений и газовыделений из агрегата и существенное повышение качества стали ввиду исключения отрицательного влияния окружающего воздуха на свойства металла. [c.360]

Имеется очень большое количество авторских свидетельств и патентов на конструкцию реакторов (аппаратов) и способы непрерывного окислительного рафинирования. Их можно подразделить на группы, положив в основу группировки способ обеспечения взаимодействия металла с кислородом дутья и шлаком. По способу обеспечения взаимодействия рафинируемого металла с кислородом дутья следует различать три основные типа аппаратов подового рафинирования (большое сходство с мартеновским процессом), конверторного рафинирования и струйного рафинирования. По обеспечению взаимодействия металла и шлака две группы аппараты, в которых рафинирование происходит в режиме полного смешения металла и шлака, и аппараты, в которых обеспечивается рафинирование в режиме полного или ступенчатого противотока металла и шлака. Наилучшее использование рафинирующей способности шлака дают противоточные реакторы (см. ч. I, разд. И, гл. 5), а по [c.361]

Рис. 80. Возможная степень перехода в шлак примесей, распределяющихся между металлом и шлаком, в первой стадии непрерывного рафинирования в зависимости от содержания кремния в шихте (чугуне) [Si],yJ, и коэффициента распределения элемента между шлаком и металлом

С середины 60-х годов за рубежом широкое распространение получила технология плавки с непрерьшной загрузкой окатьпией, проплавлением окатышей на жидкой ванне и совмещением плавления окатышей и так назьшаемого управляемого окислительного рафинирования металла. Непрерывная загрузка окатышей на жидкую ванну и прогшавление их на жидкой ванне значительно уменьшают продолжительность плавления окатышей и всей плавки, так как в 1а1Дком металле облегчается и ускоряется теплопередача к плавящемуся окатышу. [c.122]

Сущность метода переплава состоит в том, что отходы стали 1Х18Н9Т заваливают в печь совместно с блюмами мягкого железа, расплавляют и проводят необходимое рафинирование металла. Однако необходимо принять меры, которые бы обеспечили устранение науглероживания ванны электродами. Поэтому прежде чем включить печь, тщательно осматривают электроды и проверяют автоматику печи. Электроды, имеющие на концах трещины, огарки и ниппели, удаляют, так как в ходе плавкп они могут оборваться, попасть в металл и иаугле-родить его. Не менее опасно включать печь при неисправной автоматике, которая может привести к непрерывному опусканию концов электродов в металл и, как следствие, науглероживанию его. [c.104]

Примером одностадийной САНД может быть процесс струйного рафинирования , разработанный в Англии. Вокруг свободнопадающей струи чугуна создают кольцевую струю кислорода с добавками тонкоиз-мельченной извести. Металл разбивается на мелкие капельки (1—2 мм). Благодаря огромной поверхности контакта выгорание углерода и другие реакции происходят с очень большой скоростью (например, обезуглероживание— около 3% С/с). Капельки металла дополнительно рафинируются, проходя через слой вспененного шлака. Из нижней части агрегата металл непрерывно выпускают в сталеразливочный ковш или в УНРС шлак непрерывно удаляется в шла-ковню. [c.78]

МйЖно нейрерывный процесс сделать многостадийным (многоступенчатым) и агрегат непрерывного действия многореакторным (многоаппаратным), создавая в каждом реакторе благоприятные условия для реализации одного какого-либо физико-химического процесса или группы сходных процессов. В результате может быть достигнуто существенное повышение скорости и увеличение глубины рафинирования металла, т. е. возможно значительное повышение производительности агрегатов и улучшение качества металла. [c.360]

Сталеплавильный цех состоит из отделения выплавки стали, оборудованного двумя 150-т дуговыми печами с трансформаторами мощностью 110МВ-А, двух установок печь-ковш с трансформаторами мощностью 22 МВ-А, установки вакуум-кис-лородного рафинирования металла (ВКР), отделения непрерывной разливки стали, оборудованного тремя четырехручьевьгми машинами криволинейного типа лля непрерывного литья заготовок, две из которых предназначены для отливют блюмов квадратного сечения 240 х 240, 300 х 300, 360 х 360 мм, одна — универсальная, для отливки круглых заготовок диаметром от 156 до 360 мм и блюмов указанных сечений. [c.34]

Печи для плавки цинка. В канальных печах переплавляется катодный цинк высокой чистоты, не требующий рафинирования. Температура плавления цинка равна 419 °С, температура разливки 480—500 °С, удельная мощность в каналах составляет (30—40) 10" Вт/м . Расплавленный цинк, обладая высокой жидко-текучестью, легко проникает в поры футеровки и вступает в соединение с футеровочными материалами. Поскольку процесс пропитывания футеровки цинком ускоряется с увеличением гидростатического давления металла, печи для плавки цинка имеют прямоугольную ванну небольшой глубины и индукционные единицы с горизонтальными каналами. Ванна разделяется на плавильную и разливочную камеры внутренней перегородкой, в нижней части которой имеется окно. Чистый металл перетекает через окно в разливочную камеру, примеси же и загрязнения, находящиеся у поверхности, остаются в плавильной камере. Печи оборудуются загрузочным и разливочным устройствами и работают в непрерывном режиме катодный цинк загружается в плавильную камеру через проем в своде, а переплавленный металл разливается в изложницы. Разливка может осуществляться вычерпыванием металла ковшом, выпуском его через клапан или выкачивапнем насосом. [c.277]

Когда требуется высокое качество слитков, используют специальные методы очистки стали. В процессе электрошлакового переплава, например, стальной электрод, отлитый из стали любым из перечисленных выше методов, служит анодом в ванной с флюсом на основе фторида кальция и расплавленный металл оседает на дно ванны, где непрерывно затвердевает. Для получения крупных слитков могут быть использованы электроды различной конфигурации. Этот процесс обеспечивает хорошее распределение частиц интерметаллидов и поэтому позволяет уменьшить отходы, связанные с производством мелких слитков, и в то же время обеспечить получение мелкого зерна. Для получения высококачественной стали используют процесс вакуумного рафинирования. Расход электродов при вакуумной дуговой плавке такой же или несколько больший, чем при электрошлаковом переплаве. Высококачественная сталь может быть также получена электронно-лучевым рафинированием [1]. Плавка в высоком вакууме обеспечивает полную дегазацию и раскисление, улучшение структуры, удаление включений и получение более однородных свойств по всему слитку. Интенсивный перегрев расплавленного металла, который имеет место при электронно-лучевой плавке, способствует удалению легковозгоняющихся примесей, что приводит к увеличению пластичности и повышению коррозионной стойкости. Если необходимо получить крупный по размерам слиток высококачественной стали, можно рекомендовать или процесс непрерывной разливки, или электрошлаковый процесс. [c.64]

В процессе электролиза содержание алюминия в ано ном сплаве непрерывно снижается, а количество катодног металла увеличивается. Для поддержания нормального р( жима работы рафинированного электролизера в анодны сплав вводят новые порции алюминия технической чис [c.358]

Алюминий-сырец, подлежащий рафинированию, заливают в загрузочный карман электролизера из литейного ковша, непрерывно перемешивая сплав с помощью специальной машины с графитовым штоком. Разрыв во времени между операциями выливки катодного металла и заливки алюминия-сырца стараются по возможности сократить. [c.364]

Рафинирование осуществляется восстановлением металла из окислов парами нашатыря, проходящими через слой расплавленных отходов баббита. Предварительно на поверхность расплавленных отходов насыпают слой сухого хлористого цинка, защищающий баббит от окисления. Затем в специальный рафиниро-вальник (рис. 147) укладывают нашатырь, завернутый в бумагу, и опускают его постепенно на дно тигля, непрерывно перемешивая им баббит. После того как нашатырь разложится и улетучится, в рафинировальник закладывают новую порцию, и эту операцию повторяют несколько раз. [c.257]

Непрерывно возрастающие требования к качеству стали и сплавов вызвали появление новых высокоэффективных методов плавки и внепечно-го рафинирования жидкого металла. В последние годы широкое распространение получили процессы выплавки металла в вакуумных печах, электрошлаковый переплав, плазменная плавка, вакуумно-дуговой переплав и электроннолучевая плавка. Вместе с тем большое внимание уделяли дальнейшему совершенствованию и разработке новых способов внепечной обработки расплавленного металла, которые при сравнительно малых затратах позволяют получить металл высокого качества. [c.5]

При плавлении к свежему баббиту можно добавлять 25—30 /о старого баббита, полученного из отходов путем сплавления стружек, литников, сплесков и выплавки, которые предварительно подвергают химической очистке — рафинированию. Процесс рафинирования основан на восстановлении металла из окислов парами нашатыря, проходящими через слой расплавленных отходов баббита. Предварительно на поверхность расплавленных отходов насыпают слой сухого хлористого цинка, защищающего баббит от окисления. После этого в рафинировальник (рис. 217) укладывают нашатырь, завернутый в бумагу, и опускают его до дна тигля, непрерывно перемешивая им баббит. По мере разложения и улетучивания нашатыря его закладывают в рафинировальник несколько раз. [c.359]

Через свод введены три термопары для измерения температуры в каждой камере и два контактных уровнемера для измерения верхнего уровня (ВУ) и нижнего уровня (НУ) металла. Магний-сырец заливают в первую камеру, где в основном происходит его отстаивание от хлоридов и других неметаллических включений. При поступлении в печь следующей порции магния часть отстоявшегося металла переливается через отверстие в перегородке во вторую камеру, где завершается его отстаивание и постепенное охлаждение, позволяющее ему освободиться от части растворенного в нем железа. Затем металл через порог переливается в третью камеру, откуда с помощью электромагнитного насоса подается на разливочный конвейер. Конструкция печи непрерывного рафинирования (ПНР) позволяет осуществлять рафинирование или в атмосфере инертного газа, или под защитным покровом флюса. Четырехлетняя эксплуатация печей позволяет сделать вывод, что по сравнению с тигельными печами периодического действия они значительно облегчают условия труда, производительность их в несколько раз выше, а угар магния в два — три раза ниже. [c.486]

По данным Б. И. Медовара, повышенная склонность к ликвации примесей по границам зерен в высоколегированных сталях приводит к тому, что в этих зонах образуются более легкоплавкие прослойки с меньшей прочностью при температурах кристаллизации, когда ранее закристаллизовавшиеся части приобрели достаточную прочность. Под влиянием усадочных напряжений в них возникают надрывы, переходящие в межкристаллитную трещину. В аустенитном металле сварных швов с транскристаллит-ным строением такая трещина может поразить весь шов, проходя по непрерывной межзеренной границе. В связи с рассмотренным для предотвращения появления кристаллизационных трещин в металле аустенитных швов можно использовать особо чистые по сере и фосфору свариваемые стали и присадочные материалы. Хорошо зарекомендовали себя аустенитные стали, рафинированные электрошлаковым переплавом или каким-либо другим методом. Поскольку в процессе сварки нельзя обеспечить снижение содержания фосфора, ибо это достигается окислением, а в стали имеются более легко окисляющиеся элементы, содержание фосфора в свариваемой стали и присадочных материалах ограничивают 0,01 % и избегают использования флюсов и электродных покрытий, способных загрязнять металл шва вредными примесями. [c.273]

Недостатки, юзникающие в результате особенностей оборудования и процесса горизонтального непрерывного литья следующие с технологической точки зрения - формирование специфических поверхностных де ктов, большие силы вытягивания слитка, склонность к формированию осевых дефекгов и асимметрия затвердевания, отсутствие рафинирования от включений в кристаллизаторе, тенденция к неравномерному по периметру кристаллизатора охлаждению при литье сортовых заготовок, необходимость запаса по перегреву металла при подаче его по металлопро-воду [c.191]

Для достижения оптимальных технико-экономических показателей сталеплавильного производства важно не только предельное сокращение числа обязательных технологических операций, но и их совмещение. Например, как правило, удается совмещать расплавление шихты и нагрева металла с окислительным рафинированием, раскисление — легирование с внеагрегатной обработкой стали. Возможно совмещение внеагрегатной обработки с непрерывным литьем заготовок. [c.32]

Многочисленные исследования в СССР и за рубежом закономерностей изменения содержания кислорода в металле в конце процесса окислительного рафинирования (перед раскислением) позволили сделать вывод (см. рис. 28), что содержание кислорода в металле перед раскислением в любом сталеплавильном агрегате главным образом зависит от концентрации углерода чем меньше углерода, тем больше кислорода в металле. Это содержание кислорода значительно выше значений, равновесных с углеродом. Поэтому если сохранить в металле это содержание кислорода, то во время затвердевания стали в кристаллизаторе машины непрерывного литья, в изложнице или литейной форме будут продолжаться реакция окисления углерода и выделение газов СО и СОг. Это допустимо только тогда, когда выплавляются кипящая и полуспокойная стали, причем интенсивность газовыделения в изложнице должна быть вполне определенной при затвердевании кипящего металла больше (но не чрезмерно), при затвердевании по-луспокойного меньше. При затвердевании слитка спокойной стали 1 видимое газовыделение, т. е. протекание реакции окисления углерода, должно быть исключено. [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...