Вакуумированный металл

Радикальным средством уменьшения указанных элементов и неметаллических включений в металле является выплавка или разливка металла в вакууме. Вакуумированный металл обладает более высокими свойствами вследствие высокой чистоты по неметаллическим включениям и отсутствия (практически) растворенных атомов водорода, азота и кислорода. [c.190]

Склонность сварных титановых конструкций к замедленному разрушению и образованию холодных трещин была обнаружена уже в первые годы их применения. Вначале это явление связывали только с водородом, по впоследствии оказалось, что замедленное разрушение наблюдается и в вакуумированном металле. Хотя замедленное разрушение титановых сплавов в наибольшей степени проявляется в сварных соединениях, оно наблюдается и в деформированном, и в литом металле. В сварных соединениях замедленное хрупкое разрушение наиболее опасно потому, что в металле шва и околошовной зоны прп сварке фиксируется огромное [c.186]

Резз льтаты испытаний приведены на рис. 237. Введение водорода в исходный вакуумированный металл привело к существенному повышению усталостной прочности. [c.469]

Так называемый вакуумированный металл обладает более высокими свойствами вследствие большей чистоты по неметаллическим включениям и отсутствия (практически) растворенных атомов водорода, азота и кислорода. [c.138]

Однако, как правило, нежелательно завершение вакуумирования металла при высоком содержании кислорода. Больше того, обычно вакуумирование используют для раскисления стали углеродом, повышая его раскис- [c.153]

Указанную выше закономерность можно сформулировать и так при вакуумировании металла без доступа кислорода для достижения заданного конечного содержания углерода необходимо иметь начальную концентрацию его не выше определенного предела. Этим пределом является переход кривых (рис. 33) на вертикальный участок. Например, для получения [С]к=0,001% необходимо иметь [С]н 0,04%. При [С]н=0,04% можно получить [С]к 0,001%, имея р о =0,6 кПа (5 мм рт. ст.). [c.155]

При обычном вакуумировании металла важнейшим параметром процесса является остаточное давление, при продувке металла— расход инертного газа. [c.158]

При наличии в цехе установки вакуумирования металла его возможности по производству качественных сталей существенно расширяются. Особенно ощутимо эти преимущества выявляются при снабжении вакуумной установки системой подачи кислорода в металл в процессе дегазации. Это позволяет наиболее эффективно организовать производство коррозионностойких сталей, особенно с низким содержанием углерода, а также электротехнических сталей. [c.19]

Вакуумную дегазацию стали проводят для уменьшения содержания в металле газов и неметаллических включений. Вакуумирование тали производят в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и т. п. Для вакуумирования в ковше ковш с жидкой сталью помещают в камеру, закрывающуюся герметичной крышкой. Вакуумными насосами в камере создается разрежение до остаточного давления 0,267—0,667 кПа. При понижений давления из жидкой стали выделяется водород и азот. Всплывающие пузырьки газов захватывают неметаллические включения, в результате чего содержание их в стали снижается. Все это улучшает прочность и Пластичность стали. [c.46]

Дефекты литья устраняют приданием отливкам рациональных форм, способствующих равномерной кристаллизации металла рациональным выбором формовочных материалов вакуумированием литья и применением специальных способов литья. [c.153]

В процессе плавки могут использоваться т или не использоваться т.2 шлакообразующие Р . Рафинирование металла Р может производиться в печи т или вне печи Внепечное рафинирование Р, может заключаться в вакуумировании т, обработке синтетическими шлаками т , продувке инертными газами /пз, продувке инертными газами в смеси с кислородом ш , вакуум-кислородном обезуглероживании либо [c.113]

В этих исследованиях под химической адсорбцией влаги понимался привес электрода, обусловленный водой, которую нельзя было удалить с поверхности металла длительным вакуумированием при комнатной температуре. Соответственно, физически адсорбированной водой считалась та часть общего привеса, которая легко удалялась при вакуумировании. [c.46]

Вакуумирование объема, занятого перед заливкой упрочняющими волокнами или нитевидными кристаллами, применяется не только для их защиты от окисления, но иногда и для использования атмосферного давления в качестве силы, осуществляющей принудительную пропитку упрочнителя расплавленным металлом. [c.98]

Форма с уложенным в ней упрочнителем вставляется в нижнюю часть графитового цилиндра. В тигель, отверстие в дне которого закрыто графитовым штоком, заливается металл матрицы. Система вакуумируется, и включается нагрев. После расплавления матрицы шток поднимается при помощи магнита, и расплавленный металл заполняет форму. Для обеспечения минимального количества воздуха в установке в процессе вакуумирования ее несколько раз промывают аргоном. [c.99]

Назначение уплотнения в насосах для жидкого металла сводится к герметизации газового объема. При избыточном давлении инертного газа уплотнение должно предотвратить утечки газа в окружающее помещение, а при разрежении в газовом объеме — исключить натекание атмосферного воздуха в полость насоса. Оно должно обеспечить вакуумирование контура перед заполнением его жидким металлом. На рис. 3.37 показано возможное место расположения уплотнения вала в насосе. Из рисунка видно, что можно уплотнять и непосредственно металл. Известно, что сальниковые и манжетные уплотнения при соприкосновении с металлом при температуре 350°С быстро выходят из строя. Исключение составляют медные и никелевые шнуры, когда их используют в качестве уплотняющей набивки, но и они обеспечивают только кратковременную работу вследствие повышенного износа при трении о вращающийся вал [8, гл. 2]. Поэтому чаще применяется уплотнение с застывшим слоем металла вокруг вала — так называемое замерзающее уплотнение. На рис. 3.38 приведены конструкция замерзающего уплотнения и распределение замороженного металла в зазоре. Между вращающимся валом 8 и корпусом замерзающего уплотнения 1 образуется за- [c.84]

Одной из разновидностей вакуумной сварки является диффузионная. В этом способе удачно скомбинированы вакуумирование, подогрев и обжатие деталей. При вакуумной сварке температура подогрева значительно ниже температуры плавления. Это позволяет осуществлять соединения без отрицательного термического влияния на прилегающие к щву металлы. Диффузионной сваркой соединяются различные однородные и разнородные тугоплавкие металлы, сплавы, окислы, керамика. В настоящее время производятся разносторонние разработки и исследования по улучшению оборудования для диффузионной сварки и технологических процессов соединений всевозможных материалов. [c.124]

Вакуумирование стенда перед заполнением его щелочным металлом не исключает наличия газовых пузырей в вертикальных карманах аппаратов и коленах трубопроводов. С появлением расхода газ попадает с потоком теплоносителя в насос, что приводит к колебаниям (толчкам) напора и неустойчивой циркуляции. Особенно чувствительны к наличию газа электромагнитные насосы, поэтому и на жидкометаллических стендах целесообразно предусматривать газоотделительные устройства. Сброс газа из газоотделительного бачка осуществляется в бак со свободным уровнем (компенсационный, сливной). [c.30]

Ц. проявляет степень окисления +1, обладает наивысшей среди щелочных металлов хим. активностью, хранить его можно только в запаянных вакуумированных ампулах. [c.423]

Нитевидные кристаллы могут быть получены выращиванием из пересыщенной газовой фазы. Так как в этом случае усы растут вследствие притока атомов из газовой фазы, то с повышением температуры скорость роста и диаметр усов увеличиваются. Процесс проводят в предварительно вакуумированном сосуде, по длине которого создают перепад температур, зависящий от характера материала получаемых усов. Испарением в вакууме с последующей конденсацией паров получают усы цинка, серебра, платины, бериллия, кремния и других металлов. Усы железа, серебра, меди и некоторых других металлов можно получить электролитическим осаждением. [c.182]

Стоимость вакуумной плавки значительно пре-вьипает стоимость открытой плавки, однако свойства вакуумированного металла намного лучше свойств металла, полученной обычной электроплавкой. Особенно это относится к суперсплавам, содержащим большое количество активных элементов. [c.583]

На рис. 13 показано влияние времени вакуумирования металла на предел прочности при постоянной степени разрежения 10 мм рт. ст. и различных температурах. Выдержка меди при повышенной температуре в вакууме в течение 15 мин.. повышает ее прочность на 20—25%. Вакуумировапие стали 45 упрочняет на 10—15%. Удлинение выдержки в вакууме практически сказывается только до определенного предела, обусловленного наличием растворенных газов и толш,и1ной поверхностных плено . [c.27]

Вакуумированный металл 138 Вариантность системы 70 Видманщтеттова структура 225 [c.474]

Оборудование дегазации струи металла включает в себя вакууматор, устанавливаемый на позиции разливки между разливочным и промежуточньпи ковшами, и предназначено для вакуумирования струи металла, поступающего из сталеразливочного ковша. Для разливки методом "плавка на плавку" на вакууматоре размещают промежуточную емкость для резерва металла при смене сталеразливочного ковша и продолжения разливки с вакуумированием металла. Металл в вакууматоре находится в атмосфере аргона, откачивание газа осуществляют насосными установками. [c.165]

Межфазные силы влияют на протекание процессов, связанных с образованием газовых фаз на границах раздела металл—огнеупор. Известно, что в подовых агрегатах окисление углерода начинается при меньшем переокислении металла, если подина печи менее ошлакована (после ремонта). Внеагрегатное вакуумирование металла также приводит к лучшим результатам, если металл находится в слабоошлакованном ковше. [c.98]

Вакуумирование металла без подачи кислорода в металл обеспечивает дегазацию металла по водороду, азоту и кислороду, что позволяет организовать производство флокеночувстви-тельных сталей с минимальным содержанием водорода и снизить количество оксидных и карбонитридных неметаллических включений. Более подробно возможности различных способов внепечной обработки будут рассмотрены в соответствующем разделе. [c.19]

Расчеты показывают, что реализация предложенного способа дополнительной десульфурации металла позволит понизить содержание серы в готовой стали на 0,010—0,012 % и при работе на шихте среднего качества получить содержание серы в конструкционной стали не более 0,020 %, используя одношлаковый процесс без раскисления шлака в печи. Работа сверхмощной печи по такой схеме, без отсечки окисленного шлака связана с некоторым увеличением расхода раскислителей вследствие раскисления окисленного шлака в ковше во время вьшуска и может быть признана целесообразной лишь в случае полного отсутствия внепечной обработки стали или при использовании только внепечного порционного вакуумирования металла. [c.118]

При порционном вакуумировании металл под воздействием ферростатического давления засасывается (примерно на 1,48 м) в вакуумную камеру, которая через определенные промежутки времени поднимается (но так, чтобы конец патрубка все время оставался опущенным в металл в ковше), металл из камеры сливается по патрубку в ковш, затем камера опускается и в нее вакуум засасывает очередную порцию металла (отсюда название способа порционное вакуумирование ), В некоторых случаях поднимается и опускается не вакуумная камера, а ковш с металлом, а камера остается неподвижной. При циркуляционном вакуумировании вакуумная камера имеет два патрубка, причем оба пофу-жаются в металл, порция металла засасывается в камеру. По одному из патрубков начинают подавать инертный газ, в результате чего металл по нему направляется вверх, в вакуум-камеру, по другому — стекает в ковш, циркулируя таким образом через установку (отсюда название метода — циркуляционное вакуумирование ). В России установка циркуляционного вакуумирования успешно работает на Ижевском металлургическом и других заводах. [c.224]

В последнее время получает применение раскисление углеродом. В этом случае продукты раскисления газообразны (2FeO-t- = 2Fe-f Oj) и удаляются из металла практически полностью при вакуумировании. [c.348]

Для уменьшения газовых раковпн и пористости в отливках плавку следует вести под слоем флюса, в среде защитных газов с использованием хорошо просушенных шихтовых материалов. Кроме того, перед заливкой расплавленный металл необходимо подвергагь дегазации вакуумированием, продувкой инертными газами и другими способами, а также увеличивать газопроницаемость литейных форм и стержней, снижать влажность формовочной смеси, подсушивать формы и т. д. [c.127]

Изготовляют как верхнюю, так и нижнюю полуформу, затем форму собирают. Вакуумирование продолжается не только при изготовлении нолуформ, но и при их сборке, заливке и затвердевании залитого металла. При заливке металла в форму пленка сгорает. Продукты сгорания выполняют роль противопрт арного покрытия. Этим способом изготовляют формы для отливок массой 0,1 — 10 т на автоматических формовочных линиях [c.140]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

В результате подбора оптимальных условий по температуре, удачной комбинации вакуума и давления, совершенствования конструкции формы удавалось получить плоские и кольцевые образцы для испытания при растяжении, практически не имеющие усадочных пор горячих трещин и ненропитанных участков между волокнами. Вакуумирование каркаса волокон перед пропиткой устраняет необходимость наличия в форме отверстий для прохода металла и не требует контроля за расходом металла. В связи с этим, например, кольцевые образцы могут быть получены намоткой волокна на твердую оправку и пропиткой расплавленным металлом, поступающим только с наружной поверхности намотанного каркаса, осуществляемой в результате погружения оправки в расплавленный металл. Наличие избыточного давления необходимо, когда расстояния между волокнами очень малы, либо в случае плохой смачиваемости. [c.107]

В аргоне может содержаться кислород (около 0,003 об. %). азот (до 0,1 об. %), влага (до 0,03 мг1л). Такай аргон при однократном создании защитной газовой подушки не внесет больших загрязнений в жидкий металл. При периодической продувке или большом содержании в техническом аргоне приМ(есей (кислорода, азота, влаги) требуется предварительная очистка его, например, пропусканием через колонку с жидким натрием или сплавом калия с натрием, поглощением кислорода на омедненном силикагеле, азота — металлами, образующими прочные нитриды, и влаги — подходящими осушителями. Особенного внимания требует состояние внутренних поверхностей емкостей и фильтрующих насадок, адсорбирующих газообразные вещества. Десорбция вредных газов может быть осуществлена двухтрехкратным вакуумированием с последующим наполнением очищенным аргоном. Десорбция облегчается повышением температуры до 160—200° С. [c.274]

Вакуумирование установки осуществляется в целях задания требуемого разрежения в контуре при испытаниях оборудования или проведении соответствующих экспериментальных исследований для удаления газа перед заполнением контура, чтобы быстрее достигался стабильный расход теплоносителя для удаления воздуха при его попадании во время ремонтных работ для проверки устаковки на герметичность и уменьшения пролива жидкого металла при авариях. [c.152]

Изменение А. вследствие возникновения двойного электрич, слоя в зоне контакта и образования донор-но-акценторной связи для металлов и кристаллов определяется состояниями внеш. электронов атомов поверхностного слоя и дефектами кристаллич. решётки, полупроводников — поверхностными состояниями и наличием примесных атомов, а диэлектриков — дипольным моментом функциональных групп молекул на границе фаз. Площадь контакта (и величина А.) твёрдых тел зависит от их упругости и пластичности. Усилить А. можно путём активации, т. е. изменения морфологии и анергетич. состояния поверхности ме-ханич, очисткой, очисткой с помощью растворов, вакуумированием, воздействием вл,-магн. излучения, НОННОЙ бомбардировкой, а также введением разл. функциональных групп. Значит. А. металлич. плёнок достигается электроосаждением, металлич. и неме-таллич. плёнок — термич. испарением и вакуумным напылением, тугоплавких плёнок — с помощью плазменной струи. [c.25]

Во мн. случаях реализуется промежуточный случай Ц. с. ср. радиуса, представляющий наиб, трудности ДJ я вден-тификации их строения и теоретич, расчётов энергетич. структуры. Такого типа центры образуются, напр., в типичных кристаллофосфорах на основе широкозонных полупроводниковых соединений группы АП BV (напр., ZnS), легированных ионами тяжёлых металлов (Ag, Си, Аи). В состав этих центров могут входить собств. дефекты кристаллич, структуры и соактивирующие примеси, образующие в нек-рых случаях донорно-акцепторные пары. Для формирования определ. Ц. с. требуется строго выдерживать заданные условия синтеза (темп-ру и длительность прокалки, скорость охлаждения, вакуумирование или давление активирующих паров и т. д.). [c.426]

В этой главе рассматриваются физико-химические закономерности процессов, протекающих в период окисления, восстановления, легирования и во время выпуска металла в ковш и разливки, а также при вакуумировании. Термодинамика процессов выплавки нержавеющих сталей тщательно изучалась, особенно в последнее двадцатилетие, что, несомненно, было связано как с применением газообразного кислорода и переходом на метод переплава отходов, так и с резким увеличением объема производства нержавеющих сталей. Уточнение влияния значительных количеств хрома (а в ряде случаев и маргаи- [c.51]

Решение вопроса получения мягкого железа с еще более низким содержанием углерода было найдено путем разработки технологии выплавки вакуумированного мягкого железа. Суть технологии изготовления вакуумированного мягкого железа заключается в следующем исходную шихту для вакуумно-дуговой плавки выплавляли в обычной электродуговой печи. Требования к состоянию футеровки печи, электродов, составу и качеству шихтовых материалов и шлакообразующих предъявляли такие же, как и при выплавке обычного мягкого железа, расплавление шихты и окислительный период плавки проводили по той же технологии. По окончании продувки ванну выдерживали примерно 10—20 мин, а затем плавку нераскислепной сливали в ковш при температуре не менее 1630° С. Для предупреждения роста металла во время разливки в ковш вводили чушковый алюминий из расчета 1,5/гг/г. [c.157]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...