Вакуумирование циркуляционное

В установках с водой, наиример, не проводят предварительное вакуумирование, и, чтобы быстрее достичь после пуска стабильного расхода, в верхней точке циркуляционного тракта обычно предусматривают газоотделительный бачок. [c.30]

Вакуумирование стали проводят для понижения концентрации кислорода, водорода, азота и неметаллических включений. Для вакуумирования используются различные способы, например вакуумирование в ковше, циркуляционное и поточное вакуумирование, струйное и порционное вакуумирование и др. [c.50]

При вакуумной обработке стали происходит раскисление углеродом, так как при снижении давления в камере концентрации углерода и кислорода становятся избыточными и появляется термодинамическая возможность протекания реакции окисления углерода. Вакуумирование стали сопровождается кипением металла. Для примера рассмотрим вакуумирование стали в ковше, циркуляционное и поточное вакуумирование. [c.50]

Циркуляционное вакуумирование осуществляется на установке (рис. 2.13, б), которая состоит из вакуумной камеры I со всасывающей 2 и сливной 3 трубами, опускаемыми в ковш 5 со сталью. В установке предусмотрен бункер 4 для ферросплавов. После создания разрежения с остаточным давлением 0,267. .. 0,667 кПа в камере образуется слой металла высотой 200. .. 400 мм. В нижней части одной из труб имеется кольцевой коллектор 6 с соплами для ввода транспортирующего газа -аргона. Аргон, попадая в расплавленную сталь, образует взвесь мелких пузырьков, поднимающихся по трубе и увлекающих за собой металл. Попадая в камеру, металл вакуумируется и стекает по второй трубе в ковш. При скорости движения металла через камеру 15. .. 20 т/мин длительность вакуумирования составляет 20. .. 30 мин. Расход аргона 10. .. 28 л/т. Вследствие непрерывного смешивания обработанного металла с необработанным требуется трех-, четырехкратное прохождение стали через камеру. [c.50]

Рис. 2.13. Ковшовое (а), циркуляционное (б) и поточное (в) вакуумирование стали

Более эффективно порционное и циркуляционное вакуумирование стали, при котором металл периодически пропускают через вакуум- [c.372]

Рис. 5.24. Порционное (а) и циркуляционное 6) вакуумирование стали

Циркуляционный метод отличается высокой производительностью. Ему свойственны примерно те же недостатки и преимущества, что и порционному вакуумированию. [c.347]

Общая характерная особенность порционного и циркуляционного вакуумирований -обработка части металла в замкнутом объеме вакуум-кам )ы в течение некоторого времени с целью удаления из него растворенных газов. [c.109]

Циркуляционное вакуумирование. В отличие от порционного способа вакуумирования при циркуляционном через разреженное пространство металл проходит непрерывно [3, 5]. Циркуляция осуществляется по двум патрубкам (рис. 3.2.2) - всасывающему и сливному, погруженным в металл. Подъем его в камеру осуществляется в результате подачи во всасывающий патрубок несущего газа эффект эрлифта). [c.109]

Вместе с тем, циркуляционное вакуумирование как любой непрерывный процесс отличается отсутствием холостого хода и потенциально более высокой производительностью. Важным отличием циркуляционного вакуумирования является постоянное в течение всего процесса наличие металла в камере, благодаря чему возможна продувка металла кислородом в вакууме окислительное вакуумирование). Это дает значительный экономический эффект при производстве коррозионно-стойких хромистых сталей за счет снижения угара хрома и возможность получения особо низкоуглеродистых сталей. [c.111]

КН-РВ-нроцесс. При традиционном способе окислительного вакуумирования КН-ОВ возможно вдувание порошка через фурмы для подачи кислорода, расположенные в нижней части вакуум-камеры. Этот процесс получил название КН-РВ - циркуляционное вакуумирование с вдуванием порошка" (рис. 3.2.14). Он обеспечивает возможность проведения обессеривания в процессе вакуумирования и, тем самым, значительно расширить функциональные возможности оборудования. [c.118]

Приведенные выше термодинамические расчеты относятся к случаю, когда жидкий металл непосредственно контактируется с газовой фазой. В производственных условиях это может наблюдаться при вакуумировании струи, например во время перелива из ковша в ковш, а также при порционном и циркуляционном вакуумировании. Заметим, что при порционном и циркуляционном вакуумировании термодинамические возможности процессов используются значительно хуже, чем при вакуумировании струи. [c.155]

Естественно, что для изготовления камер порционного и циркуляционного вакуумирования требуются высококачественные огнеупоры, особенно для изготовления патрубков. Характерные для ковшевого вакуумирования повышенные температуры обработки, удлинение времени пребывания в ковше и интенсивное [c.224]

В 1910 г. Парсонс построил большую гидродинамическую трубу в Уоллсенде (Англия), которая позволяла испытывать винты диаметром 305 мм в условиях кавитации ири скоростях, соответствующих подобию по числу Фруда. Труба представляла собой замкнутый канал длиной приблизительно 20 м. Диаметр основного трубопровода был равен 914 мм рабочая часть шириной 686 мм и высотой 762 мм имела стеклянные окна на боковых стенках. Из верхней части успокоительного бака диамет-ро.м 4,27 м и высотой 3,5 м вода поступала в рабочую часть, затем опускалась вниз, проходила через циркуляционный насос и возвращалась в успокоительный бак. Вода для освобождения от захваченного ею воздуха выводилась на поверхность по системе вертикальных труб, расположенных в успокоительном баке. Использовалась дистиллированная вода, и, чтобы снизить содержание воздуха в ней, труба до начала опытов работала некоторое время в вакуумированном состоянии. Расход потока, обтекающего испытываемый винт, регулировался путем изменения числа оборотов циркуляционного насоса. Была предусмотрена возможность вакуумирования рабочей части и измерения упора,. момента и скорости вращения испытываемого винта. Винт освещался прожектором при помощи системы вращающихся зеркал, вмонтированных в ступицу винта. Такое освещение позволяло получать фотографии с выдержкой 1/30 000 с. [c.39]

Рис. 48. Схемы вакуумирования стали а — вакуумироваиие в ковше б — порционное вакуумирование в — циркуляционное вакуумирование г — вакуумирование струи при переливании металла из ковша в ковш а — вакуумирование при заполнении изложницы

Параметры процесса. Один из основных технологаческих параметров циркуляционного вакуумирования, определяющий интенсивность процесса дегазации, - скорость циркуляции, которая зависит от диаметра патрубка, расхода транспортирующего газа и конструкции узла его ввода в металл, степени раскисления металла и некоторых других факторов. В современных ахрегатах эту скорость выбирают с таким расчетом, чтобы масса обрабатываемого металла трижды проходила через вакуум-камеру в течение 10 мин. Для определения скорости, а также для расчета диаметров патрубков и расхода несущего газа в зависимости от массы плавки разработана диаграмма [1] (рис. 3.2.3). [c.110]

Операции, выполняемые на циркуляционных вакууматорах (рис. 3.2.4), их последовательность и продолжительность те же, что и на порционных вакууматорах. Вместе с тем, в циркуляционных вакууматорах сочетаются такие виды обработки металла, как вакуумирование и продувка инертным газом, что способствует появлению дополнительного металлургического эффекта - удалетю неметаллических включений. [c.110]

Рис. 3.2.3. Зависимость межцу основными параметрами циркуляционного вакуумирования

В целом, степени дегазации и удаления неметаллических включений, а также однородность металла, достигаемые при порционном и циркуляционном способах вакуумирования приблизительно одинаковы. Оба типа вакууматоров отличаются от прочих производительностью и возможностью почти полной автоматизации управления технологическим процессом. [c.111]

Сходство или совпадение элементов технологаческих процессов порционного и циркуляционного вакуумирования предопределяет конструкгавное подобие этих агрегатов. [c.111]

Вакуум-камеры современных порционных вакууматоров выполняются симметричными с расширенной нижней частью (см. рис. 3.2.5, б) или без расширения (рис. 3.2.5, в). В последнем случае снижение интенсивносга дегазации из-за уменьшения порции металла компенсируется подачей в патрубок инертного газа (аргона). Кроме того, такая камера может бьпъ опущена внутрь ковша, что и позволяет обрабатывать плавку независимо от степени заполнения сталеразливочного ковша. Другое преимущество такого решения -возможность реализации как порционного, так и циркуляционного способа вакуумирования. Для этого достаточно иметь сменные днища с одним или двумя патрубками. [c.111]

Способы снижения тепловых потерь. Вакуумирование, как любой другой процесс внепечной обработки, увеличивает продолжительность периода между сливом металла из плавильного агрегата и его разливкой, в результате чего возникают дополнительные тепловые потери. В камерах порционных и циркуляционных вакууматоров находится и обрабатывается лишь незначительная часть плавки, поэтому проблема сохранения теплоты стоит особенно остро. Для ее решения применяют пере1рев металла в печи, засыпку теплоизолирующих смесей, установку теплоотражающих экранов и др. [c.115]

Сущность процесса окислительного вакуумирования - обработка стали, находящейся в вакуум-камере, кислородом или аргонокислородной смесью, вдуваемой через фурму. Это позволяет получать сталь с особо низким содержанием утаерода, а при обработке коррозионно-стойких сталей избежать повышенного угара хрома. Окислительное циркуляционное вакуумирование в процессе КН получило название КН-ОВ-процесса. [c.118]

В этом отношении более эффективными являются ва-куумирование струи (во время перелива из ковша в ковш), порционное и циркуляционное вакуумирования. В указанных вариантах вакуумирования практически исключается влияние шлакового покрова на процесс обезуглероживания металла. [c.157]

Обработку жидкой стали осуществляют как в специальных агрегатах (конвертерах, установках порционного и циркуляционного вакуумирования и т. д.), так и в ковше, который чаще всего используют как емкость для передачи жидкой стали от плавильного агрегата к месту разливки, но он может быть использован и для дегазации, раскисления, десуль фурации, легирования, обезуглеро живания стали и т. п. При этом суще ственно сокращается продолжитель ность процесса плавки в самом стале плавильном агрегате при одновремен ном повышении качества жидкого ме талла. [c.721]

Наличие мощных электрических дуг вызывает ионизацию газовых молекул, что облегчает их диссоциацию и поступление в объем металла. Известно, что металл электродуговой плавки больше содержит газов, чем конвертерный или мартеновский. Поэтому одной из стадий внепечной обработки должно быть вакуумирование M Tajuta, желательно порционное или циркуляционное. [c.86]

При порционном вакуумировании металл под воздействием ферростатического давления засасывается (примерно на 1,48 м) в вакуумную камеру, которая через определенные промежутки времени поднимается (но так, чтобы конец патрубка все время оставался опущенным в металл в ковше), металл из камеры сливается по патрубку в ковш, затем камера опускается и в нее вакуум засасывает очередную порцию металла (отсюда название способа порционное вакуумирование ), В некоторых случаях поднимается и опускается не вакуумная камера, а ковш с металлом, а камера остается неподвижной. При циркуляционном вакуумировании вакуумная камера имеет два патрубка, причем оба пофу-жаются в металл, порция металла засасывается в камеру. По одному из патрубков начинают подавать инертный газ, в результате чего металл по нему направляется вверх, в вакуум-камеру, по другому — стекает в ковш, циркулируя таким образом через установку (отсюда название метода — циркуляционное вакуумирование ). В России установка циркуляционного вакуумирования успешно работает на Ижевском металлургическом и других заводах. [c.224]

Способы порционного и циркуляционного вакуумирования обеспечивают примерно одинаковую степень удаления из стали водорода. Вместе с тем, при циркуляционном способе имеется дополнительная возможность воздействия на процессы удаления примесей путем изменения интенсивности транспортирующего инертного газа (в один из патрубков), что имеет особое значение при производстве особонизкоуглеродистого металла. Исследования показали, что интенсивность циркуляции металла растет по мере повышения расхода газа до 1500 л/.мин. и при дальнейшем повышении расхода газа практически не меняется. Обезуглероживание расплава происходит на свободной поверхности металла в камере, на поверхности капель фонтанирующего. металла в камере и на поверхности пузырей газа во всасывающей трубе. При повышении расхода подаваемого во всасывающую трубу газа интенсивность обезуглероживания заметно возрастает, при этом повышается доля (до 30-40 %) углерода, окислившегося на поверхностях капель фонтанирующего металла, а также на поверхности пузырей газа. [c.225]

Применительно к установкам циркуляционного вакуумирования процесс обезугаероживания ускоряется также при введении кислорода для продувки или для обдувки металла непосредственно в камере циркуляции. Такой процесс (рис. 32), разработанный японскими фирмами, получил название RH-OB (Oxygen Blowing). [c.226]

Время, требуемое для равномерного перемешивания расплава при различных методах обработки (в сек.) РМ -100-200 RH -150-400 DH -150-300 ASEA-SKF -80-100 VOD -120-360, По раскисляющей способности процесс РМ превосходит перемешивание аргоном и соответствует циркуляционному вакуу-мированию. За счет подачи азота в камеру, предотвращения попадания шлака в камеру и вследствие эффективного перемешивания расплава, по степени усвоения легирующих добавок процесс РМ не уступает порционному и циркуляционному вакуумированию. [c.228]

Средняя величина рефосфорации после 8—12 мин обработки в десять раз меньше, чем при продувке аргоном. Несмотря на применение азота в процессе РМ, его содержание в расплаве повышается лишь на 0,9 миллионных долей. Таким ростом содержания азота можно пренебречь. После 10 мин. обработки температура расплава снижается на 16 С, что на 25 % меньше по сравнению с циркуляционным вакуумированием. [c.229]

Рис.36, Схема последовательной обработки стали вначале на установке с вдуванием кальцийсодержащих материалов, затем на установке циркуляционного вакуумирования.

Организация последовательной обработки металла вначале на установке с вдуванием кальцийсодержащих материалов (удаление серы и раскисление), затем на установке циркуляционного вакуумирования (дегазация) показана на рис. 36. [c.246]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...