Сталь режущая, закалка

Отпуск стали после закалки необходим главным образом для того, чтобы полностью разложить остаточный аустенит, снижающий режущие свойства инструмента. [c.427]

Карбидная неоднородность существенно влияет на прочностные свойства деформированной стали после закалки и отпуска. По мере увеличения карбидной неоднородности прочностные свойства ухудшаются (табл. 16), что приводит к снижению стойкости инструмента в результате выкрашивания режущей кромки или его поломки. [c.610]

Низколегированная высококачественная сталь. ТВЧ-закалка режущей кромки [c.849]

Термообработка быстрорежущих сталей заключается закалке от высоких температур (1200-1300 °С) в масле и трехкратном отпуске при 550-570 °С. Высокая температура закалки необходима для наиболее полного растворения карбидов и получения высоколегированного аустенита, что обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Во избежание образования трещин и коробления из-за низкой теплопроводности быстрорежущих сталей нагрев ведется с температурными остановами при 450 °С и при 850 °С. Трехкратный отпуск применяется для того, чтобы избавиться от остаточного аустенита, который присутствует после закалки в количестве приблизительно 30 % и снижает режущие свойства. Другим способом избавления от остаточного аустенита является обработка холодом при -80 °С, производимая непосредственно после закалки. При этом продолжается мартенситное превращение. После обработки холодом следует однократный отпуск при 550-570 °С. После термообработки сталь имеет мартенситную струк- [c.190]

В стали Р18 мартенсит начинает переходить в троостит только при температуре 650—680° С, поэтому эту сталь подвергают отпуску при температуре 550° С. Быстрорежущую сталь подвергают отпуску не только для устранения напряжений, но и для повышения твердости за счет перехода остаточного аустенита в мартенсит. Выше было указано, что в быстрорежущей стали 15—20% аустепита не успевает перейти при закалке в мартенсит, в результате этого твердость стали после закалки достигает всего HR 56—60, и стойкость режущего инструмента получается невысокая, т. е. режущая кромка быстро притупляется. [c.43]

Глубина прокаливаемости стали. При закалке не все стали прокаливаются насквозь по всему сечению. Это -зависит не только от химического состава, но и от величины зерна стали. Углеродистая сталь одного и того же химического состава, но с различным по величине зерном имеет разную глубину прокаливаемости. Для некоторых видов инструментов необ-, ходима сквозная закалка (например, для сверл) для других видов инструмента сквозная закалка не обязательна, например, метчик или развертка могут иметь твердую поверхность режущих перьев и мягкую незакаленную сердцевину. Углеродистые стали только, при небольших размерах инструмента дают сквозную прокалку. На крупных сечениях они не дают сквозную закалку. Хромистые легированные стали дают сквозную закалку даже при крупных сечениях. Быстрорежущие стали также прокаливаются насквозь. [c.20]

Низкому отпуску обычно подвергают режущий и измерительный инструмент из углеродистых и низколегированных сталей после закалки. [c.175]

Инструментальная легированная сталь входит в группу среднелегированных сталей. Ее применяют для изготовления различного инструмента ударно-штамповочного, измерительного и режущего. Эта сталь имеет ряд преимуществ перед инструментальной углеродистой сталью. Штампы из углеродистой стали обладают высокой твердостью и прочностью, но плохо сопротивляются удару. Метчики, развертки и другие длинные и тонкие инструменты из углеродистой стали при закалке получаются хрупкими, они ненадежны в работе и часто ломаются. [c.90]

Для снижения твердости, улучшения обработки резанием и подготовки структуры стали в закалке после ковки быстро режущую сталь [c.310]

Для обеспечения высоких режущих свойств инструмент из быстрорежущей стали подвергается закалке и последующему многократному отпуску (рис. 227). [c.320]

Углеродистые и легированные инструментальные стали сравнительно мало различаются по твердости, износостойкости и режущим свойствам. Все эти стали после закалки и низкого отпуска при 150— 200° С имеют высокую твердость HR 60—64). [c.284]

Легированные стали принимают закалку в масле или в расплавленных солях (по способу ступенчатой закалки) и в закаленном состоянии имеют меньшие напряжения и деформацию. Кроме того, легированные стали прокаливаются на большую глубину, чем углеродистые. Поэтому легированные стали применяют для изготовления режущих инструментов более сложной формы и больших размеров. [c.306]

Крупные режущие инструменты нельзя изготовлять из углеродистых инструментальных сталей, потому что скорость охлаждения таких инструментов при закалке в воде меньше критической скорости закалки. Поэтому массивные инструменты изготовляются из легированных инструментальных сталей. При закалке таких инструментов даже в масле скорость охлаждения получается больше кри- [c.279]

В связи с этими результатами обработка холодом применяется в соответствующих случаях (для повышения твердости и режущей способности быстрорежущей стали, при закалке инструментальных нержавеющих сталей и пр.). [c.260]

Наиболее эффективное влияние обработки холодом было выявлено при исследованиях, проведенных на инструментальных сталях. Режущий инструмент из инструментальной стали отличается твердостью, износостойкостью эти качества значительно ухудшаются при наличии остаточного аустенита после закалки. [c.51]

Другое назначение обработки холодом — повышение твердости и износостойкости режущего инструмента, штампов и мерительного инструмента. В быстрорежущей стали после закалки содержится большое количество аустенита (до 25— 40%). Понятно, что применение обработки холодом к такой стали особенно эффективно. [c.276]

Резцы с механическим креплением пластинок режущего сплава. Пайка пластинки быстрорежущей стали и твердых сплавов производится чаще всего красной медью. Температура плавления меди около 1000°. Нагрев же под закалку быстрорежущей стали происходит после напайки, при 1280—1300°. Нужно, таким образом, большое искусство, чтобы пластинка быстрорежущей стали при закалке не отпаялась. В силу этого иногда закалку ведут при сниженных температурах, что совершенно нежелательно, так как при этом снижаются режущие качества стали (уменьшается твердость быстрорежущей стали). [c.262]

В исходном состоянии после закалки, старения и пескоструйной очистки в поверхностном слое имеются небольшие напряжения сжатия (около 6 кгс/мм ), которые являются результатом наклепывания поверхности после очистки. Шлифуемость мартенситно-стареющей стали абразивными кругами низкая. Круги быстро теряют режущую способность и прижигают обрабатываемую поверхность. Шлифование этой стали после закалки, а также после закалки и старения абразивными лентами дает хорошую поверхность. [c.59]

В 60-х годах прошлого столетия была получена так называемая самозакаливающаяся сталь, принимающая закалку при охлаждении на воздухе и превосходящая по своим режущим свойствам углеродистую инструментальную сталь. [c.13]

Высокие режущие свойства быстрорежущая сталь приобретает после закалки при температуре 1260—1300° С и многократного отпуска при 560° С. После закалки структура быстрорежущей стали будет состоять из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита (мартенсит обнаруживается очень плохо, поэтому структура кажется состоящей только из аустенита и карбидов). Структура стали после закалки и трехкратного отпуска будет состоять из мартенсита, карбидов и незначительного количества аустенита, невидимого в структуре (рис. 48, б). [c.88]

Обработка холодом повышает твердость закаленной стали на 0,5—1,5 R - После отпуска твердость стали, обработанной холодом, получает такие же значения, как и в стали, не обработанной холодом. Охлаждение ниже 0° не изменяет красностойкости и не повышает значительно режущих свойств. Лучшие результаты [31] достигаются при обработке по режиму закалка — охлаждение ниже О — трехкратный отпуск режущие свойства стали Р18 возрастают (по стойкости) на 4—5% по сравнению со сталью, подвергавшейся закалке и трехкратному отпуску. Обработка холодом с последующим однократным отпуском дает примерно такую же стойкость, как и обычная закалка с трехкратным отпуском. Преимуществом обработки холодом является возможность сокращения числа отпусков с двух-трех до одного. [c.788]

Следует отметить, что и при максимально высокой температуре закалки первичные карбиды не растворяются в аустените. Сталь Р18 отличается от Р9 только более высоким содержанием избыточных, первичных карбидов при одинаковой температуре закалки насыщенность аустенита и, следовательно, красностойкость мартенсита будут одинаковыми. Вот почему, несмотря на такое большое различие в составе стали, режущие свойства стали Р9 и Р18 практически одинаковы, ибо мартенсит у них получается одного состава. [c.301]

Неполный отжиг заэвтектоидных сталей называют также сфероидизацией, так как это — основной способ получения зернистого перлита. Выше отмечали, что для получения зернистого перлита нагрев должен не на много превосходить критическую точку Аси в противном случае получается пластинчатый перлит. Структурой зернистого перлита должны обладать инструментальные стали, так как это обеспечивает хорошую обрабатываемость режущим инструментом и малую склонность к перегреву при закалке. [c.310]

Основным средством улучшения качества быстрорежущих сталей является легирование их ванадием, кобальтом и молибденом. Молибден несколько снижает теплостойкость 9тали, но его присутствие позволяет в 1,5 раза, на каждый процент молибдена, снизить содержание в стали дорогостоящего вольфрама. Последний, однако, остается по-прежнему основным легирующим элементом стали. Он определяет структуру стали, температуру закалки и саму возможность легирования другими элементами [27]. Исследованиями установлено, что оптимальным следует считать содержание вольфрама в стали, равное 12%. Сталь с таким содержанием вольфрама имеет наилучшую структуру, с минимальными размерами карбидов, в 1,5 раза меньшими, чем у стали Р18. Значение этого фактора станет понятным, если учесть, что выкрашивание режущих кромок инструмента находится в прямой зависимости от размера карбидных зерен чем они мельче, тем менее вероятно и выкрашивание. [c.20]

Структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3—0,4 % С, нерастворенные избыточные карбиды и остаточный аустенит (см. рис. 176, б). Чем выше температура закалки, тем ниже температура мартенситных точек AIh и Л4 и тем больше количество остаточного аустенита. Обычно содержание остаточного аустенита в стали Р18 составляет 25—30 % и в стали Р6М5 — 28—34 %. Остаточный аустенит понижает режущие свойства стали, и поэтому его присутствие в готовом инструменте недопустимо. [c.355]

Быстрорежущие стали являются основным материалом для большинства режущих инструментов. Важнейшим свойством быстрорежущих сталей является теплостойкость, которая сочетается с высокой твердостью (до 70 КС,), износостойкостью и повышенным сопротивлением пластической деформации. Х1ол теплостойкостью понимают способность стали при нагреве рабочей части инструмента в процессе эксплуатации сохранять структуру и свойства, необходимые для деформирования или резания обрабатываемого материала. Теплостойкость создается специальной системой легировация стали и закалкой с очень высоких температур (для высоковольфрамовой стали до 1300 °С). Основными легирующими элементами являются вольфрам и его химический аналог молибден, который может замещать вольфрам в соотношении W Мо =1 1,4...1,5 (если содержание молибдена в стали не превышает 5 %). Для большинства современных рационально легированных быстрорежущих сталей суммарное содержание вольфрама и молибдена принято в пределах 12 % [W+ (1,4...1,5)Мо = = 12]. Быстрорежущие стали легируют также хромом, ванадием, кобальтом и некоторыми другими элементами. Ранее говорилось, что быстрорежущие стали маркируют буквой Р (от слова рапид — быстрый). Цифры после буквы Р указывают на содержание вольфрама в процентах. Другие легирующие элементы обозначаются соответствующими буквами, а их содержание в процентах — цифрами. Исключение представляет хром, который в количестве около 4 % находится практически во всех быстрорежущих сталях, однако в обозначении марки стали не указывается. [c.94]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Закалка стали с последующей обработкой холодом применяется для высокоуглеродистых сталей, у которых температура конца мартенситного превращения находится в области отрицательных температур, и в этом случае в сталях после закалки наряду с мартенситом остается сравнительно большое количество аустенита, который снижает твердость закаленной стали, ухудшает ее износостойкость, изменяет размеры детали. Эти недостатки можно устранить, подвергая сталь непосредственно после закалки обработке холодом. Стальное изделие после закалки охлаждают до отрицательных температур, в результате чего значительная часть имеющегося в нем остаточного аустенита переходит в мартенсит. Глубокое охлаждение стали сразу же после закалки позволяет изменить некоторые ее свойства. При правильно выбранном температурном режиме обработка холодом значительно повышает твердость и улучшает режущие свойства [шструмента из углеродистой и быстрорежущей стали, а также стабилизирует размеры точного мерительного инструмента(например, калибров). Обработку стали холодом проиводят также в установках, создающих отрицательнуютемпературу, чащевсего в пределах от—75 до —195° С. [c.122]

Заэвтектоидные стали при закалке нагревают до температуры Асх + (40—60 град). После охлаждения с таких температур получают структуру мартенсита с включениями вторичного цементита, который повышает твердость и износостойкость режущего инструмента. Если заэвтектоидную сталь нагреть выше критической точки А т> то после закалки получится дефектная структура грубоигольчатого мартенсита. [c.195]

Такие инструменты должны изготовляться исключительно из легированных сталей режущие инструменты из сталей марок ХГ и ХБГ, а матрицы и пуансоны — из сталей типа Х12 и ей подобных. Инструменты, изготовленные из этих сталей, будучи подвергнуты особой так называемой бездеформационной закалке, почти не изменяют своих первоначальных размеров. [c.146]

Инструментальные стали по химическому составу подразделяются на углеродистые (ГОСТ 1435—54), легированные (ГОСТ 5950—51) и быстрорежущие (ГОСТ 9373—60). По пр]1менению на ]) сталь для режущего инструмента, работающего со снятием стружки 2) сталь быстрорежущая 3) штамповая сталь для холодного деформирования металлов (без снятия стружки) 4) штамповая сталь для горячего де( )ормнрования материалов 5) сталь для измерительного инструмента. Марки инструментальных углеродистых и легированных сталей, температура закалки, охлаждающие среды и области применения приведены в табл. 33 и 34. [c.201]

Инструмент из углеродистой стали после закалки обладает относительно высокой твердостью и износоустойчивостью, но низкой теплостойкостью. Режущий инструмент при температуре выше 200 выходит из строя, поэтому в настоящее время из углеродистой стали изготовляют режущие инструменты, работающие с малыми скоростями резания. Наиболее часто для изготовления режущего инструмента применяют углеродистую инструментальную сталь марок У10А и У12А. [c.37]

Для изготовления режущих инструментов применяют высокоуглеродистые (заэвтектоидные) высококачественные стали с содержанием углерода от 0,9 до 1,3%. Используют следующие марки сталей У9А, У10А, У12А, У13А. Для получения высокой твердости углеродистые стали подвергают закалке с последующим отпуском для снятия остаточных напряжений и повышения прочности и вязкости. В зависимости от содержания в стали углерода и размеров инструмента тем- [c.13]

Охлаждение при закалке быстрорежущей стали следует проводить в масле. В результате медленного охлаждения с высоких температур (например, на воздухе) могут выделиться карбиды, что ухудншт режущие свойства. [c.430]

Низкотемпературному отпуску подвергают режущий и меритель иьп" инструмент из углеродистых и низколегированных сталей, а также детали, претерпевшие поверхностную закалку, цемента1и1Ю, цианирование или нитроцементацню. Продолжительность отпуска составляет обычно 1—2,5 ч, а для изделий бoльиJиx сечений и измерительных инструментов назначают более длительный отпуск. [c.217]

Стали для режущего инструмента после закалки и низкого отпуска должны иметь высокую твердость по режущей кромке (HR 60—65) значительно превьштающую твердость обрабатываемого материала высокую износостойкость, необходимую для сохранения размеров и формы режущей кромки при резании достаточную прочность при некоторой вязкости для предупреждения поломки инструмента в процессе работы теплостойкость, когда резание выполняется с повышенной скоростью. [c.296]

Стали для режущего инструмента должны быть твердыми и износостойкими. Поэтому они должны содержать достаточное количество углерода (0,8—1,0 %) и карбидобразующих элементов, главным образом хрома. Получающаяся у них после закалки и низкого отпуска структура (мартенсит отпуска с равномерно распределенными карбидами) обеспечивает высокие режущие свойства инструмента. Наиболее часто используются следующие марки легированных инструментальных сталей X, 9ХС, ХГСВФ (стали I группы). [c.41]

Прибор МАША-1 может быть использован в комплекте как с накладным и проходным преобразователями, так и с преобразователем смешанного типа. Прибор с преобразователем смешанного типа применяется для контроля содержания остаточного аустё-нита после термической обработки сложнопрофильного режущего инструмента (сверл, метчиков и т. д.) из стали Р6М5 (рис. 43). Правильный выбор частоты анализа сигнала, полосы пропускания фильтра и уровня дискриминации позволяет уменьшить влияние на показания прибора величины зазора между измерительным преобразователем и изделием, температуры закалки стали перед отпуском, колебаний химического состава стали и других мешающих факторов. Такая настройка позволяет изменить вид зависимости показаний прибора от содержания аустенита (см. рис. 43). [c.79]

Процесс низкотемпературного цианирования получил применение для упрочнения инструмента после окончательной обработки и закалки. Стойкость цианированных режущих инструментов, изготовленных из быстрорежущих и углеродистых сталей (фрезы, метчики, сверла, зенкеры), увеличивается на 100—200%. Глубина днанированного слоя для режущего инструмента обычно находится в пределах 0,01 — 0,06 f.iM, а твердость слоя HR 69—72. С увеличением твердости растет хрупкость слоя, поэтому процесс цианирования не для всех инструментов [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...