Закалка с обработкой холодом

После цементации на глубину 0,7—1,0 мм и зачистки на токарном станке сверлят центральное отверстие (рис. 14.25, з). Затем валик кардана подвергается закалке с обработкой холодом до [c.460]

Закалка с обработкой холодом предусматривает продолжение охлаждения закаленной стали до температур ниже нуля. В структуре закаленных сталей, у которых точка М . лежит в области минусовых температур, всегда присутствует значительное количество остаточного аустенита (см. рис. 3.6, б). Обработку холодом проводят для уменьщения его количества. Это особенно важно для сталей, которые используются для изготовления мерительного инструмента, пружин и деталей подшипников качения. Аустенит в результате самопроизвольного превращения в мартенсит понижает твердость, износостойкость, нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах. [c.56]

Рис. 9.15. Диаграмма термической обработки быстрорежущей стали а — закалка с трехкратным отпуском б — закалка с обработкой холодом и отпуском

Закалка с обработкой холодом [c.293]

Закалка с обработкой холодом. Охлаждение при закалке ниже комнатной температуры. Цель - уменьшение остаточного аустенита после закалки. Обработке подвергают легированные стали с высокой устойчивостью аустенита. [c.628]

Закалка с обработкой холодом заключается в продолжении охлаждения закаленной стали до температур ниже комнатной, но в интервале начала (М ) и окончания (М ) мартенситного превращения см. рис. 33) для дополнительного более полного превращения остаточного аустенита в мартенсит и повышения твердости. Высокоуглеродистые и легированные стали после закалки при комнатной температуре содержат до 12% остаточного аустенита, а быстрорежущие - более 35%. В результате обработки холодом повышается твердость и стабилизируются размеры деталей. Наиболее распространенной охлаждающей средой служит смесь ацетона с углекислотой (-78°С). [c.80]

Примечание. Образцы после закалки подвергали обработке холодом при —70 " С в течение 2 ч. [c.44]

Се) после закалки при 950 °с обработки холодом при —70 С (16 ч) и отпуска (старения) при 550 °С (6 ч) Ов = 1700 МПа Ооз = 1580 МПа ао,оо2 = 1 50 МПа и б = 12 / . [c.218]

Обработку холодом назначают для понижения содержания остаточного аустенита в закаленной стали и проводят непосредственно после закалки (перед отпуском на требуемую твердость) при температуре от минус 50 до минус 80 °С. Обработка холодом является составной частью термоциклической обработки (ТЦО). [c.121]

Примечания 1. Режимы термообработки I — закалка с 1050 °С + отпуск при 750 С, 3 ч II — закалка с 1050 °С+ 750 °С, 1,5 ч+ отпуск при 750 °С, 1,5 ч III — закалка с 975 С-(- обработка холодом при —70 °С IV — холодная пластическая деформация. 2. В числителе — 6-Fe в стали отсутствует, в знаменателе — сталь с б-Fe. [c.46]

Высокие прочностные свойства стали этого класса получают благодаря комплексной термической обработке, состоящей из закалки или нормализации при температурах 925-1050 °С, обработки холодом при -70 °С или высокого отпуска для дестабилизации аустенита при 745-775 С и старения при 350-500 °С с охлаждением на воздухе. [c.499]

В случае работы подшипников при отрицательных температурах (от —200 до +120° С) наилучший комплекс механических и антикоррозионных свойств имеет место при следующем режиме термической обработки подогрев до 850° С, окончательный нагрев при 1070 20° С, закалка в масле с температурой 30— 60° С, обработка холодом при —70° С и отпуск при 150—160° С. [c.605]

Охлажденные до температуры цеха, но не выше 50° С, детали подвергают обработке холодом при —70- —80° С. Перерыв между закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Охлаждение до —70° С замедленное. При отсутствии холодильных машин обработку ведут в термостате с бензином марки Б70, Б-91/115, Б-95/130, Б-ЮО/130 (ГОСТ 1012—72). Выдержка при достижении температуры —70° С составляет 1 ч. Повторная загрузка деталей должна производиться в машинах, температура в которых не ниже —30° С, Нагретые до температуры цеха детали поступают на отпуск. Обработка холодом при —70° С практически обеспечивает стабильность размеров деталей. [c.605]

Важным условием получения высокой прочности на сталях аустеиитно-мар-тенситного класса является своевременное проведение обработки холодом разрыв между закалкой и обработкой холодом не должен превышать 12 ч, так как длительное вылеживание закаленного изделия приводит к стабилизации аусте-нита и значительно уменьшает количество мартенсита, образующегося при обработке холодом. По этой же причине перед обработкой холодом детали не должны подвергаться нагреву или воздействию низких температур от О до —40° С. [c.674]

Устранение склонности к МКК может быть достигнуто перераспределением карбидов. С этой целью сначала проводят термическую обработку на мартенсит путем закалки и обработки холодом, а затем нагрев при 760—780° С выделяющиеся карбиды равномерно распределяются по всей матрице, что устраняет склонность к МКК- [c.675]

Сг 4% Ni 14,5% Со 4,1% Мо 0,8% Ti) после закалки при 950° С, обработки холодом, при —70° С (Гб ч) и отпуска (старения) при 550° С (6 ч) Ов= 170 кгс/мм 158 кгс/мм Од.ооа = [c.210]

Стали этого класса после закалки имеют в основном аустенитную, структуру. Упрочнения достигают обычно закалкой и обработкой холодом при—(50-г-70)° С. При этом образуются мартенсит и 20—25% остаточного аустенита, обеспечивающие высокую вязкость и пластичность стали. Стали этого класса выплавляются заданного фазового состава (количество мартенсита и аустенита). [c.228]

Закалка с обработкой холодом. Сущность этого способа обработки (предложен в 1937 г. А. П. Гуляевым) заключается в продолжении охлалдения закаленной стали до температур ниже 4- 20 °С, но в интервале (см. с. 0) —для дополнительного более [c.77]

Закалка с обработкой холодом - закалка стали с продолжением охлаждения до тёмпературы ниже 20 °С (но в интервале Мн+Мк) с целью дополнительного превращения аустенита в мартенсит. Она производится для углеродистых (С > 0,6 % мае.) и легированных сталей в следующих случаях [c.441]

Стали для измерительных инструментов. Измерительные инструменты (плитки, калибры, шаблоны) должны сохранять свою форму и размеры в течение продолжительного времени. В них не должны совершаться самопроизвольные структурные превращения, вызывающие изменение размеров инструмента в процессе эксплуатации Коэффициент. тнейного расширения должен быть минимальным. Этими свойствами обладают стали с мартенситной структурой. Для изготовления измерительных инструментов используют стали марок X, Х9, ХГ, Х12Ф1. Закалка проводится при температурах 850.. 870 °С в масле. Для устранения остаточного аустенита после закалки проводится обработка холодом при минус 70 °С, а затем низкий отпуск при 120 140 с. Твердость после термообработки составляет 63.. 64 ИКС, [c.107]

Рис. 6. Влияние температуры закалки н обработки холодом на твердость стали 9X18 I — без обработки холодом 2 — с обработкой холодом

Нормализация, высокотемпературный Отпуск (в поковке), цементация с подстужи-ванием и непосредственной закалкой, отпуск, обработка холодом, отпуск — дли высоколегированной цементуемой стали при газовой цементации в печах непрерывного действия (фиг. 3). [c.480]

Последовательность операций следующая Подогрев при закалке до температуры 860 10 С в отработанном карбюризаторе в течение 90 мим и затем нагрев в течение того же времени при температуре 1050 dr 10° С. Затем охлаждение на воздухе в течение 9 срк и охлаждение в масле при температуре не более 60° С в течение 10—15 мин, после чего следует 10-мпнутная промывка в воде при температуре 80—100° С. Последующая низкотемпературная обработка при —70° С продолжается 3 ч, после чего следует пятичасовой отпуск Б масле при температуре 160—200 С. Интервал между закалкой и обработкой холодом не более 30—40 мин. В заключение проводится проверка на трещины и определяется твердость поверхности, которая должна быть Я7 С 62—65 [c.429]

После закалки с 1000 °С, обработки холодом и отпуска при 400 °С сталь Х16Н6 не подвержена МКК. После отпуска при температурах выше 400 °С коррозионная стойкость стали ухудшается. [c.48]

После нитроцементации осуществляют закалку с 800...825 °С (после подстуживания) и низкий отпуск при 160...180 °С, Твердость достигает 56...62 HR 3, а толщина нитроцементованного слоя составляет 0,2...0,8 мм. Структура слоя представлена мелкокристаллическим мартенситом, остаточным аустенитом и небольшим количеством дисперсных включений карбонитридов. В случае повышенного количества ау-стенита после закалки рекомендуется обработка холодом. [c.75]

Механические свойства стали ОЗХ14К14Н4МЗТФ определяются условиями формирования ее структуры. Высокая вязкость этой стали при криогенных температурах обеспечивается в том случае, когда после окончательной термической обработки (закалки при 1050 °С, обработки холодом, старения при 520 °С в течение 6 ч) в структуре сохраняется 20-30 % остаточного аустенита. [c.128]

Х15Н9Ю (ЭИ904) Лист 1 Сорт И прутки Закалка с 1040—1080° С, на воздухе, Нормализация при 925—975 С,, обработка холодом при —50, —70 С, 2 ч, и старение при 365—500° С, 1 ч 110 120 90 20 10 45 4 [c.247]

Использование математико-статистических методов главных компонент для обработки большого числа плавок позволило разработать новую высокопрочную мартенситностареющую коррозионно-стойкую экономнолегированную кобальтом сталь 03Х12Н7К6М4Б. Высокие прочностные и пластические свойства стали при температуре 20 К достигаются при содержании в структуре, наряду с легированным мартенситом и интерметаллидами, около 30 % остаточного аустенита. Оптимальный режим термической обработки стали закалка от 1000 °С обработка холодом -70 С, старение при температуре 520 °С, 5 ч. Средний химический состав стали С = 0,03 %, Сг = 11 %, Со 5,5 %, Ni = 7 %, Мо = 4 %, Nb = 0,15 %. [c.617]

После охлаждения до температуры цеха детали подвергают обра-б0тке1Холодом при температуре —(70—80)°С. Перерыв мёжду закалкой и обработкой холодом не должен превышать 4 ч. Выдержка при температуре —70° С должна быть не менее 60 мин. После об ботки холодом детали нагревают на воздухе до температуры цеха и затем подвергают отпуску от 2 до 5 ч при температурах от 150 до 420° С (табл. 67). Микроструктура стали после термической обработки представляет собой скрыто- или мелкокристаллический мартенсит и карбиды. [c.191]

Ni 11,5-12,5% Сг 1,0—1,4% Ti 1,8—2,1% Си 0,1— 0,3% Nb) после закалки при 870° С, обработки холодом при —70° С (2 ч) и отпуска (старения) при 450° С (6 ч) следующие характеристики технических свойств Ов = 180 кгс/вш Oo.g = 170 кгс/мм = = 130 кгс/мм б== 10%, а сталь типа Н4Х12К15М4Т ( 0,02% С [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...