Шихта металлургическая

Получить чугун нескольких марок можно изменением состава шихты, металлургических процессов плавки, состава металла в жидком состоянии, доводкой в другом [c.143]

Поэтому очистка сплава (соответствующими металлургическими приемами, а также использованием чистой шихты) от вредных примесей, образующих легкоплавкие фазы и эвтектики, — важное средство повышения жаропрочности сплава. Такими вредными примесями являются примеси легкоплавких металлов, например олово, свинец, сурьма, а также сера и примеси других элементов, образующих легкоплавкие эвтектики или соединения, которые располагаются по границам зерен и резко снижают жаропрочность. Некоторые элементы устраняют влияние вредных примесей, вступая с ними в химическое соединение и образуя более тугоплавкие соединения. Таково, например, действие церия в никелевых сплавах. [c.463]

Сырьем для изготовления изделий из каменного литья могут быть изверженные горные породы (базальты, диабазы, габбро и др.), шихты из осадочных горных пород, песка, а также металлургические шлаки цветной и черной металлургии с добавками, необходимыми для получения расплавов заданного состава. [c.368]

Электродуговые печи применяют для плавки всех жаропрочных сплавов на основе железа, никеля, титана, хрома, а также легированных тугоплавкими металлами. Нагревание металлической шихты с помощью электрического тока позволяет легче осуществить быстрый подъем температуры в ванне, точнее регулировать скорость нагрева расплавленного металла, создать жидкоподвижный шлак над зеркалом жидкого металла и самое главное позволяет вести металлургические процессы в различной атмосфере при любом давлении как в вакууме, так и при давлении выше атмосферного. [c.242]

Плавка чугуна в вагранке. В процессе плавки происходят следующие физико-металлургические процессы плавление металлической шихты и флюса науглероживание расплава образование шлака изменение состава и температуры чугуна. [c.257]

Расчет шлакообразующих. Расчет шихты при плавке сплавов в металлургических агрегатах, как правило, производят на 1000 кг сплава. При плавке чугуна в вагранках расчетным путем определяют количество вводимого известняка. При этом [c.259]

Области использования радиоизотопных приборов исключительно велики и разнообразны. На рудообогатительных фабриках (например, на Южном горнообогатительном комбинате в Криворожском рудном бассейне) находят применение гамма-релейные сигнализаторы, размещаемые у разгрузочных отверстий бункерных установок и автоматически контролирующие операции выдачи руды из бункеров. В доменном производстве (например, на Ново-Тульском металлургическом заводе) для контроля уровня засыпки шихты в доменных печах применяются радиоизотопные следящие многопозиционные уровнемеры, постепенно вытесняющие механические опускные зонды. В сталеплавильном производстве (например, на Бежецком сталелитейном заводе) введены радиоизотопные регуляторы уровня при непрерывной разливке стали. В прокатном производстве на станах устанавливаются толщиномеры с использованием радиоактивных изотопов для непрерывной проверки толщины изготовляемого листового проката, применение которых, как показал опыт работы Кольчугинского завода. Магнитогорского металлургического комбината, завода Запорожсталь и других, обеспечивает увеличение скорости прокатки, уменьшение брака и снижение существующих норм допусков. [c.190]

Третий путь технологического энергосбережения связан с умелым подбором сырья и энергоносителей, применением катализаторов и тщательным введением технологических режимов. Так, использование в доменных печах горячих продуктов конверсии природного газа позволит снизить расход энергии на выплавку чугуна приблизительно на 30%. Увеличение содержания полезных компонентов в шихте снижает энергоемкость металлургического производства на 7 —10%, что намного перекрывает дополнительные энергозатраты на обогащение руды. Автоматизация режима работы печей нагрева металла под ковку и штамповку с усовершенствованием конструкций горелок и повышением их теплоизоляции снижает расход энергии на 30—50%. [c.52]

П-4-2, с глухим полом, для перевозки металлургической шихты, скрапа и лома. ......... [c.370]

ПО ГОСТ 2787-44. Стандарт распространяется на вторичные чёрные металлы, применяемые в металлургических печах в качестве металлической шихты при выплавке металла. [c.4]

Ряд дальнейших научных трудов М. А. Павлова — Тепловые балансы металлургических процессов (1911 г.), Расчет доменных шихт и, наконец, монументальный курс Металлургия чугуна , первое издание которого вышло в 1924 г.,— посвяш ены теории и практике доменного производства. Они и поныне не потеряли своего первостепенного значения. Ученый многое сделал при проектировании и постройке крупных металлургических заводов. [c.135]

Важной особенностью отходящих производственных газов в ряде случаев является содержание в них полидисперсно го уноса с преобладанием очень мелких частиц, находящихся в твердом, жидком и газообразном состояниях. Технологический унос образуется в результате выноса газовым потоком мелких частиц шихты, окалины, расплавленного металла или шлака, и также испарения и возгонки металла в плавильных металлургических печах. Большое влияние на вынос этих частиц оказывает скорость газового потока в технологической камере. Существенное значение имеет растрескивание исходного шихтового материала под влиянием внутреннего газообразования и температурных напряжений, возникающих при его нагревании. Получающиеся при этом мелкие частицы выносятся за пределы рабочей камеры печи. [c.28]

Упрощенная схема доменного производства показана на рис. 2.3. В доменных печах производится чугун путем восстановления содержащихся в руде оксидов железа. Восстановителями служат углерод кокса, оксид углерода СО, образующийся в печи, а также водород Нг, выделяющийся при разложении молекул углеводородов, содержащихся в природном газе, вдуваемом в печи. Кокс является одновременно компонентом шихты, обеспечивающим газопроницаемость высокого ее слоя. В шахте печи куски металлургического кокса должны иметь определенные размеры — около 25 мм. Производительность доменных печей (ДП) зависит в основном от их полезного объема. В настоящее время на заводах СССР построены новые ДП полезным объемом 5000—5500 м , у которых высота рабочего пространства достигает 38,4, диаметр горна 15,1, а диаметр колошника 11,400 м. [c.24]

В шихте доменных печей часто используют отходы различных металлургических производств с повышенным содержанием железа или марганца. [c.17]

Удовлетворение возрастающей потребности в жидком чугуне является сложной задачей. Решением ее может быть не только строительство новых заводов, но и реконструкция действующих доменных цехов, замена старых, небольших доменных печей печами более крупными, объемом в 3000—5000 м . Например, предполагаемая реконструкция Магнитогорского металлургического комбината означает замену восьми из десяти действующих доменных печей объемом 1200—1700 м двумя доменными печами объемом по 5000 м . На Череповецком металлургическом комбинате строится доменная печь объемом около 5600 м . Перспективным является улучшение качества подготовки железорудного сырья. Большая часть железорудной шихты должна поступать в доменные печи в виде офлюсованного природного агломерата. В ближайшие годы будут построены новые мощные агломерационные фабрики, установки по производству окатышей, современные коксовые батареи. [c.91]

Металлургические реакции. При вакуумной индукционной плавке раскисления достигают главным образом с помощью углерода, присутствующего в шихте и вступающего в реакцию с кислородом. При этом образуется газообразная окись углерода, удаляемая в результате вакуумирования системы [З]. Стадия этого бурного "углеродного кипения" постепенно переходит в стадию десорбции, на которой давления СО уже не достаточно для зарождения пузырьков. Поэтому теперь СО будет образовываться только на поверхности расплава и десорбироваться с нее в вакуумируемое пространст- [c.129]

Образование грубых пылей связано с воздействием газового потока на мелкие частицы перерабатываемой шихты или продукта металлургической переработки. Крупность частиц пыли и ее количество определяются скоростью газового потока и крупностью перерабатываемого материала. Обычно грубые пыли имеют форму осколков (неправильных многогранников) размеры частиц этих пылей составляют от 3—10 до нескольких сотен микрометров. Химический состав грубых пылей обычно идентичен составу исходного материала, из которого они образовались. Обычно грубые пыли возвращают в оборот или объединяют с продуктом данного процесса. [c.88]

Результаты исследований поверхностных свойств силикатных расплавов и их взаимодействия с поверхностью стали послужили основанием для разработки новых грунтовых эмалей, обладающих повышенными эластичностью и прочностью сцепления с металлом. Оказалось, что такие эмали можно изготовлять, применяя в качестве основного компонента шихты металлургические шлаки. В частности, из шлаков доменной плавки концентратов, получающихся из титаномагнетитовых руд Качканарского местороледения, и из шлаков внедоменной обработки ванадиевого чугуна содой получены грунтовые эмали, обладающие лучшими по сравнению с эмалями, применяемыми в, настоящее время, свойствами. Эти эмали опробованы при производстве эмалированных труб и химической аппаратуры.. Разработаны также покровные химически стойкие эмали, получающиеся на основе отвальных доменных шлаков. [c.11]

Шарикоподшипники 142 Швеллеры 56 Шероховатость 104 Шестерни 103, 175, 316 Шихта металлургическая 258 Шихтовочная машина 292 Шкивы 159 Шлак 330 [c.495]

Фосфор, примеси цветных металлов удаляются металлургическими приемами лишь частично и при этом не достигается высокая степень очистки металла от этих примесей. Высокая чистота металла по этим элементам aouj -чается при использовании высокочистой шихты (например, железо прямою восстановления). [c.194]

В зависимости от состава шихты, используемой при плавке, различают разновидности мартеновского процесса 1) скрап-процесс, при котором шихта состоит из стального лома (скрапа) и 25— 45 % чушкового передельного чугуна процесс применяют на заводах, где нет доменных печей, но расположенных в промышленных центрах, где много металлолома 2) скрап-рудный процесс, при котором шихта состоит из жидкого чугуна (55—75 %), скрапа и железной руды процесс применяют на металлургических заводах, имеющих доменные нечи. Наибольшее количество стали производят скрап-рудным процессом в мартеновских печах с основной футеровкой, что позволяет переделывать в сталь различные шихтовые материалы. [c.34]

В завйсимости от ссхтава шихты и удельного расхода металлургического кокса выплавляемЕ>1й чугун может быть передельным и литейным. Именно содержание углерода и кремния определяют литейно-технологические и фи ико-механические свойства чугу-нов. [c.72]

Физико-химические свойства шлаков. В процессе плавки в электропечах образуются побочные продукты продукты окисления или угар химических элементов (т.е. образуются неметаллические включения вследствие раскисления сплава) кремнезем, глинозем, оксид магния и др. (поступают с металлической шихтой). В комплексе эти побочные продукты представляют собой расплавленнЕяй металлургический шлак. [c.277]

Ек ли учесть рост произ1водетва и потребления электроэнергии в народном хозяйстве, то экономия топлива на предполагаемую выработку электроэнергии в 1990 г. составит более 80 млн. т у. т. Значительные успехи в экономии расхода кокса на выплавку чугуна имеются в металлургии. За последние 10 лет метуллурги сократили расход кокса на тонну чугуна на 60 кг, что позволило сэкономить примерно 6 млн. т у. т. в год дорогого и дефицитного кокса. Вместе с тем следует отметить, что металлурги Советского Союза по удельному расходу кокса значительно уступают металлургам Японии. Технический прогресс в доменном производстве, заключающийся в строительстве крупных доменных печей объемом в 3—-5 тыс. м , тщательная по Дготовка агломерата и шихты, использование природного газа, обогащение воздуха кислородом, повышение температуры и давления дутья — все это обеспечит дальнейшее снижение удельных расходов кокса на выплавку чугуна. Если советская металлургия доведет расход кокса до уровня японской металлургии, то, как показывают расчеты, можно ежегодно сэкономить кокса примерно до 5—7 млн. т. Большой резерв экономии топлива заключен в использовании так называемых вторичных тепловых ресурсов (тепло охлаж дающей воды промышленных установок) в металлургической, химической и других отраслях. По расчетам, за счет рационального использования этих источ- [c.12]

Дорого обошлось нашему народу фактически безраздельное п бесконтрольное хозяйствование иностранных 4ч1рм на Юге страны. Заинтересованные только в выколачивании максимальной прибыли, катгталисты старались эксплуатировать лишь наиболее богатые руды. Имея в избытке дешевую рабочую силу, они не заботились о механизации производственных процессов. Иа рудниках, шахтах и металлургических заводах применялся тяжелый физический труд. Даже самые трудоемкие работы — загрузка доменной ночи шихтой, разливка кидкого чугуна и дру-гие — производились па русских занодах вручную, а за рубежом, особенно на американских заводах, многие из этих процессов были уже механизированы. [c.128]

Самой тяжелой неприятностью в металлургическом производстве иадавна считался козел . В результате нарушения технологического процесса, а иногда по недосмотру обслуживающего персонала расплавленный металл, пцлак или нагретая до температуры плавления шихта остывали, крепко приваривались к стенкам печи, ларализовали ее работу. Козел в металлургическом агрегате — серьезная авария. Почти всегда она вела к гибели печи. Нужно было сломать печь, чтобы освободиться от затвердевшего кома металла и шлака. [c.132]

М. К. Курако мечтал о высокомеханизированном металлургическом заводе, где все трудоемкие операции — подготовка шихты, загрузка ее в печь, разливка продуктов плавки — не потребуют тяжелого физического труда, а будут легко и быстро выполняться механизмами, послушны- [c.134]

Но особый интерес проявлял Ижевский к одному из наиболее важных процессов металлургического производства — к выплавке чугуна в доменной печи. Долго и внимательно наблюдал он явление зависания шихты в доменных иечах, которое в то время было подлинным бедствием производстиа, вызывая серьезные нарушения доменного процесса, а иногда и аварии Русский ученый не только разработал теорию зависания шихты, но и указал практические меры его предотвращения. [c.148]

Каменное литье получают переплавкой (1350—1550° С) базальтов, диабазов и других горных пород, а также металлургических шлаков и топливной золы с соответствующей подшихтовкой, заливкой расплава в разовые или постоянные формы с последующим строгим режимом охлаждения для обеспечения бездефектного затвердевания отливок. Каменное литье обладает высокой химической стойкостью и износостойкостью и поэтому является незаменимым материалом для химического, горнообогатительного и другого машиностроения, где машины подвержены воздействию химических сред и разрушающему действию материалов, обладающих абразивными свойствами. Каменное литье, в связи с освоением метода отливки по выплавляемым моделям, обладает достаточно высокой точностью, хотя основную массу каменного литья выпускают в виде футеровочных плит и других изделий несложной формы. Из брака каменных отли-вок, а также из специальных шихт изготовляют каменный порошок для кислотоупорных замазок. Каменное литье подразделяют на черное (вернее, серое) и белокаменное, хотя и обладающее несколько пониженными свойствами (табл. 7), но позволяющее путем добавки в шихту (кварц, известняк, доломит) окислов получать каменное литье различной окраски приятных тонов. [c.270]

В США подъемники вместо бадьи имели открытую с одной стороны вагонетку — скип. По наклонному мосту ходили одновременно два скипа. Пока один из них наполнялся шихтой в так называемой скиповой яме, второй скип автоматически переворачивался над колошником, шихта поступала в засыпной аппарат. Скиповой подъемник по сравнению с бадьевым отличался простотой устройства, надежностью в работе и более высокой производительностью. Скиповые подъемники стали использовать на металлургических заводах всех стран. [c.112]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

Первые установки тешюиспользующих кессонов, охлаждаемые технической водой над горловинами конвертеров, характеризовались появлением трещин в сварке уже через 1520 плавок. На одном из металлургических комбинатов на трубах цилиндрических кессонов появились массовые трещины посде 4030 плавок. Основной причиной разрушения труб явилась термическая усталость, вызванная высокими тепловыми нагрузками и образованием железистых отложений в трубах. Охладитель конвертерных газов ВОКГ-50 с цилиндрическим гладкостенным кессоном имел срок службы 15—20 тыс. плавок, причем первые трещины появились через 3 тыс. плавок. Трещины hm jih характер термоусталостного разрушения при нормальной структуре металла, что явилось следствием неравномерного локального охлаждения стен кессона. Наблюдался также наружный износ труб из-за выбросов металла и шихты в газоход котла из горловины конвертера. [c.161]

Электросталеплавильные цехи имеются на многих металлургических заводах с полным циклом в основном для получения высококачественных сталей. Практически все ферросплавы производят в электропечах на ферросплавных заводах. Электропечи дают жидкую сталь на передельных заводах, на которых исходным сырьем является металлолом. На электропечах базируется получение стали прямо из специально подготовленного рудного сырья, минуя доменный процесс. Работают электропечи циклично — загрузка, разогрев шихты, плавление, выдача стали. Продолжительность так называемого оборота печи 3,0—6,0 ч. Единичная электрическая мощность печей составляет 6—22 МВт. Самая крупная в СССР электропечь садкой металлошихты 200 т имеет максимальную электрическую мош,ность 22 МВт. Удельный расход электроэнергии составляет от 600 до 8000 кВт-ч на 1 т стали. Отходяш,ие газы электросталеплавильных печей имеют температуру на выходе из печи 900—1000° С и являются практически негорючими. Их физическую теплоту наиболее целесообразно использовать для предварительного подогрева шихты перед загрузкой ее в печи. Расчеты показывают, что при двухступенчатом подогреве металлошихты отходящими газами печи удельный расход электроэнергии может быть снижен более чем на 30%. Существенно увеличивается производительность электропечи благодаря сокращению продолжительности ее разогрева. Улучшаются условия очистки сбрасываемых в атмосферу газов от печи. Снижается удельный расход электродов, из металлошихты выгорает масло и ряд других засоряющих шихту веществ. [c.39]

Несмотря на отсутствие сильных окислителей в составе шихты и в процессе расплавления, угар хрома в этот период значителен, так как металл во время плавления шихты холодный, условия для выгорания углерода неблагоприятны, а выгорание хрома протекает интенсивно. По данным одного металлургического завода, угар хрома в процессе расплавления шихты, даже без ввода каких-либо окислителей, выражался внушительной цифрой и достигал на отдельных плавках минимума 11,4% и максимума 48,2%- Естественно, что такие потери хрома заставляли металлургов искать пути снижегшя угара его. Внныание было обращено на характер шлака, наводимого в процессе плавления шихты. [c.106]

Шихтой для производства кокса служат различные сорта каменного угля коксовые, жирные, тощие, газовые. Основу шихты составляет коксующийся уголь. В настоящее время в мире испытывается острый недостаток коксующихся углей. Стараются подобрать шихту для получения кокса таким образом, чтобы иметь в ней минимальное количество этого дефицитного угля. До последнего времени металлургические заводы СССР снабжались коксующимися углями Донбасса, Кузбасса, Караганды, Печоры. Богатейшие за-ле >кп коксующиеся углей открыты в нашей стране в Якутии — месторождения Нюренгри, куда проложена одна из линий БАМа. Перед коксованием уголь измельчают и обогащают. Из него стремятся удалить минеральную породу — это позволяет понизить содержание золы в коксе. Шихту увлажняют и направляют в коксовые печи. [c.18]

Производительность мартеновской печи (основной показатель любого металлургического агрегата) в значительной мере определяется тепловым режимом плавки или изменением тепловой нагрузки по периодам плавки. Тепловая нагрузка печи представляет собой количество тепла, подводимого в единицу времени к газовому клапану или форсунке (горелке) печи. При правильной организации теплового режима должен быть обеспечен подвод к металлу максимального количества тепла на протяжении всех периодов плавки. В мартеновской печи - 90% тепла факела передается к ванне излучением и лишь остальная часть приходится на конвективную теплопередачу. Теплообмен излучением описывается известным уравнением Стефана — Больцмана, которое имеет вид <Э = беп[(7 ф/100) —(Гх/ЮО) ], гдеб — коэффициент, учитывающий оптические свойства кладки и форму рабочего пространства еп — степень черноты пламени 7ф—температура факела —температура воспринимающей тепло поверхности (холодных материалов). Из уравнения следует, что на теплопередачу влияют температура факела и шихты, степень черноты пламени и оптические свойства кладки. Интенсивность нагрева шихты тем выше, чем выше температура факела и степень черноты пламени и ниже температура холодной твердой шихты. Температура факела определяется температурой сгорания топлива степень черноты факела —карбюризацией пламени. Теоретическую температуру сгорания топлива можно определить по формуле т= (Qx Qф.т-ЬQф.в <7дис)/1 Ср, где Qx — химическое тепло топлива (теплота сгорания) ( ф.т—физическое тепло нагретого в регенераторах топлива <Эф.в — физическое тепло нагретого в регенераторах воздуха (7дис — тепло, потерянное при диссоциации трехатомных (СО2, Н2О) газов V—удельный объем продуктов сгорания при сжигании данного топлива Ср—удельная теплоемкость получившихся продуктов сгорания. [c.153]

Скрап-процесс характеризуется тем, что основной составляющей шихты служит стальной скрап. Расход чугуна выбирают в соответствии с содержанием углерода в расплаве, достаточным для проведения периода кипения он составляет 25—45 %. Скрап-процерс применяется на металлургических и машиностроительных заводах, где отсутствуют доменные цехи и имеется достаточное количество металлического лома. [c.155]

Качество кокса из газовых углей можно значительно улучшить в результате введения в шихту полукокса из бурых углей Канско-Ачинского бассейна. Буроугольный полукокс, получаемый методом высокоскоростного пиролиза, характеризуется высокой реакционной способностью. Добавка 25 % полукокса в шихту обеспечила получение кокса, реакционная способность которого в два раза, а электрическое сопротивление в иять раз выше, чем коксового орешка. Успешно исиользуют в качестве углеродистого восстановителя иолукокс из длпннопламенных углей. Полукокс получают в шахтных печах с внутренним обогревом газовым теплоносителем. Полукокс уже сейчас занимает второе место после металлургического коксика в качестве восстановителя при производстве ферросплавов в СССР. Электрическое сопротивление полукокса при температурах до 1200 К в тысячи раз больше, чем у обычных коксов, а при более высоких температурах оно приближается к электрическому сопротивлению обычных коксов. Полукокс содержит 15 7о летучих, механически мало прочен, но это не препятствует его использованию в ферросплавных печах, как и повышенная зольность, так как основной составляющей золы является кремнезем. [c.15]

Отвальные кусковые марганцевые шлаки успешно использовали и при выплавке литейного чугуна в доменной печи объемом 930 м а гранулированный шлак был использован для производства агломерата, который применялся для выплавки передельного чугуна на доменной пгчи объемом 2000 м . В условиях Ново-Липецкого металлургического комбината (НЛМК) замена в агломерационной шихте марганцевой руды гранулированным шлаком позволит уменьшить потребность в марганцевой руде на 480 тыс. т и во флюсе на 170 тыс. т в год и обеспечит повышение сквозного извлечения марганца на 8 % [92]. Следует отметить успешные опытные работы по производству высокоуглеродистого ферромарганца под шлаком основностью 0,4— 0,8 (полуфлюсовым способом), что улучшает техпико-эко-номические показатели производства. [c.155]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...