Материалы исходные шихтовые

В расплавленном состоянии металлы и сплавы способны активно поглощать значительное количество водорода, кислорода, азота и других газов из оксидов и влаги исходных шихтовых материалов при их плавке, сгорании топлива, из окружающей среды, при заливке металла в форму и т. д. [c.127]

Метод изготовления опытных сплавов, в особенности таких, как сплавы тугоплавких металлов, заметно влияет на многие свойства, поскольку от метода изготовления - чистоты исходных шихтовых материалов, режимов дегазации и раскисления и других приемов - зависит чистота сплава. [c.8]

Композиция сплава Чистота исходных шихтовых материалов Качество выплавки Термообработка Пластическая обработка Другие факторы [c.74]

Исходные материалы (металл, шихтовые и формовочные материалы, лесо-пиломатериалы и др.) со складов отдела снабжения в производственные [c.354]

При изыскании новых материалов весьма важно в короткий срок на небольших образцах получить сравнительные данные по трению и износу большого числа материалов, различающихся по составу, структуре, технологическим приемам получения и др. Это особенно справедливо, если материалы создаются методом порошковой металлургии, когда число факторов, определяющих служебные свойства материала, возрастает за счет характеристик исходных шихтовых материалов, технологии получения и т. п. [c.114]

Подача исходных шихтовых и формовочных материалов ж.-д. транспортом. Плавка металла — в дуговых электропечах. Все [c.286]

Выход шихтовых газов определяется испарением влаги шихты, разложением карбонатов кальция и магния, окислением углерода, серы и других компонентов исходных шихтовых материалов и др. [c.27]

ВЛИЯНИЕ ИСХОДНЫХ шихтовых МАТЕРИАЛОВ НА СВОЙСТВА СИНТЕТИЧЕСКОГО ЧУГУНА [c.107]

Выбранные для исследования исходные шихтовые ма териалы по условиям их образования и использования для переплавки в непосредственной близости от места производства отходов являются наиболее перспективными вторичными металлами Поскольку стружка металлов и листовые отходы имеют малый объемный вес и развитую внешнюю поверхность, при хранении и перевозках наблю даются большие безвозвратные потери металла и сильное окисление Поэтому использование этих материалов для производства чугуна в индукционных электропечах большой емкости наиболее рационально [c.117]

Развитие современной техники требует постоянного улучшения физико-механических и специальных свойств конструкционных материалов, синтеза новых сплавов, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками. Наиболее широко в промышленности используется чугун, доля отливок из которого в общем потреблении металла в СССР составляет 23%- Подавляющая часть отливок (около 70%) производится в машиностроении, где широко используются ценные конструкционные и эксплуатационные свойства чугуна — уникальная циклическая вязкость, высокая износостойкость, прочность чугунов высококачественных марок, сопоставимая с прочностью сталей, хорошая обрабатываемость. Такие технологические свойства чугуна, как высокая жидкотекучесть, ограниченные температуры расплава, малая усадка, обеспечивают благоприятные условия для эффективного применения его в производстве деталей машин, независимо от сложности, размеров и веса этих деталей. В то же время основной объем выплавляемого в СССР конструкционного литого чугуна характеризуется низкими показателями, что в значительной мере обусловлено несовершенством плавильного оборудования, плохим качеством доменных чушковых чугунов и литейного кокса. При этом наблюдается тенденция к дальнейшему ухудшению рабочих характеристик исходных шихтовых материалов. Прочностные показатели серых чугунов обычных марок во многих случаях не удовлетворяют условиям работы деталей машин, качество которых в общей массе остается ниже уровня мировых стандартов. Замена чугунных деталей стальными, как правило, неэкономична и сопровождается потерей ценных технологических свойств чугуна. Ь настоящее время удельный вес низкомарочного чугуна в общем выпуске отливок исключительно высок [c.3]

Неметаллические включения в жидких сплавах. Количество неметаллических включении в чугунах зависит как от исходных шихтовых материалов, так и от условий их переплавки. Стальная стружка, применяемая для выплавки синтетических чугунов, содержит значительно меньше неметаллических включений, чем чушковые литейные чу-гуны. Однако вместе с ней все же вносится в печь большое количество различных примесей (песка, масла, окалины и т. п.), так как стальная стружка имеет большую поверхность и значительно более подвержена загрязнению при перевозке и хранении, нежели чУшковые чугуны. При переплаве стальной стружки в индукционных печах промышленной частоты жидкий металл меньше загрязнен неметаллическими включениями, чем при переплаве в вагранке. Однако неясно, насколько велико влияние условий плавки чугуна на содержание неметаллических включений в металле и можно ли устранить влияние исходных шихтовых материалов. [c.105]

По сравнению с ваграночным переплавом при индукционной плавке легче получить нужный химический состав чугуна с малым количеством вредных примесей, неметаллических включений и растворенных газов. По данным фирмы ФИАТ [68] синтетические чугуны обладают более высокими прочностными свойствами, чем ваграночные, а твердость и обрабатываемость их примерно одинаковы. Приведенные в табл. 31 данные подтверждаются также и другими исследованиями. Отмечается сохранение зависимости прочностных свойств синтетических чугунов от исходных шихтовых материалов, хотя и в меньшей мере, чем при ваграночной плавке. Имеются примеры успешной выплавки синтетических чугунов из некачественных шихтовых материалов, использование которых для выплавки обычных чугунов практически невозможно. Вместе с тем есть сведения о большом влиянии температурного режима, продолжительности плавки и других технологических условий на свойства чугуна. [c.115]

Количественные зависимости, установленные статистической обработкой данных, свидетельствуют не только о преимуществах метода получения синтетического чугуна, но и о существенном влиянии исходных шихтовых материалов на прочностные характеристики сплавов в случае выплавки синтетического чугуна, что необходимо учитывать при оценке технологии и качества металла. [c.127]

Для расчета шихты необходимы следующие данные химический состав заданного сплава по ГОСТу или ТУ оптимальный и расчетный состав сплава химический состав исходных шихтовых материалов угар отдельных компонентов сплава в процессе плавки. [c.156]

Металлургическая технология относится к высокотемпературным химическим процессам и заключается в многоступенчатом преобразовании исходных шихтовых материалов с определенным химическим составом в готовую продукцию — разнообразные виды сталей, чугу-нов и специальных сплавов с заданными содержанием контролируемых элементов и комплексом свойств при этом уровень потребительских свойств черных металлов зависит от физико-химических характеристик основы (для чугуна и стали — железа, для специальных сплавов — никеля и кобальта) и входящих в их состав элементов, способствующих получению более высоких показателей качества (легирующие элементы) или оказывающих на них отрицательное влияние (вредные примеси). [c.6]

Потребитель проката вправе рассчитывать на получение металла, макроструктура которого не содержит трещин, расслоений, шлаковых включений, дендритов, флокенов и т. п. То же можно сказать о поверхности проката, где не допускаются трещины, закаты, плены и другие подобные дефекты. Общеизвестны требования потребителей к чистоте стали по неметаллическим включениям, к однородности химического состава и ограничению ликвации химических элементов, к снижению в стали содержания серы, фосфора и других вредных примесей. Перечисленные и другие аналогичные требования входят в понятие металлургическое качество проката. Уровень его определяется главным образом совершенством технологии производства проката по всему металлургическому циклу — от исходных шихтовых материалов, используемых при выплавке чугуна и стали, до отделочных операций готовой продукции. [c.415]

Более низкие значения переохлаждения, очевидно, связаны с различным содержанием примесей в исходных шихтовых материалах. [c.77]

Таким образом, влияние добавок Nb на механические свойства стали зависит от качества исходных шихтовых материалов. [c.175]

Технологический процесс получения изделий из порошков состоит в основном из трех стадий 1) приготовления исходных шихтовых материалов (металлических порошков, пластификаторов), 2) формообразования изделий или заготовок из шихты прессованием или прокаткой, 3) спекания полученных изделий для придания им требуемых физико-механических свойств. [c.433]

Приготовление исходных шихтовых материалов. Промышленностью выпускаются различные металлические порошки железный, медный, никелевый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, титановый, ниобиевый, циркониевый и др. Металлические порошки изготовляют в основном двумя методами механическим и химическим. [c.434]

Обычно металлокерамические изделия получают не из одного вида металлического порошка, а из нескольких компонентов например, для получения изделий из железо-графита исходным материалом является железный порошок и порошок графита для получения изделий из фрикционных материалов на железной основе исходными материалами являются порошки железа, асбеста, графита и боридов. Кроме того, даже при получении изделия из одного вида порошка для обеспечения нужного гранулометрического состава берут порошки, полученные различными способами. Поэтому приготовление исходных шихтовых материалов состоит в получении исходных порошков и их перемешивании в определенной пропорции в течение 12—24 ч. [c.436]

Материальный баланс. При составлении материального баланса учитывают количественный состав исходных (шихтовых) материалов и полученных продуктов. В табл. 71 и 72 приведен баланс по печам в целом и на производство 1 т карбида кремния черного и зеленого. [c.130]

Тепловой баланс. При составлении теплового баланса учитывают затраты тепла на нагрев исходных (шихтовых) материалов и образование продуктов производства, на восстановление примесей и испарение влаги, а также на нагрев частей печи. Кроме того, учитываются и потери тепла (электрические, конвекцией и лучеиспусканием с поверхности печи). [c.135]

Структура цеховой себестоимости. Цеховая себестоимость карбида бора, как и некоторых других абразивных материалов, в значительной степени определяется стоимостью исходных шихтовых материалов, которая составляет более 80% и лишь 18—20% идет на электрическую энергию, зарплату рабочих, амортизационные, общецеховые и другие расходы. [c.153]

При организации технологического процесса следует учитывать чистоту исходных шихтовых материалов, условия их хранения, типы печей, метод литья и пр. с целью минимального контактирования металлов и сплавов с газами. Создавая на поверхности расплава химически пассивный слой с помощью флюсов, можно добиться минимального контакта жидкого расплава с газами. Защитным легированием (путем введения в сплав бериллия, позволяющего в значительной степени предохранить расплав от окисления, герметизировать и упрочнить окисную пленку) можно повысить чистоту и плотность отливок [10]. [c.355]

Неметаллические включения могут попасть из исходных шихтовых материалов, а также во время плавки в результате процессов окисления, раскисления, обессеривания и т. д. Большая часть из них является оксидами, сульфидами, нитридами, силикатами, не отделившимися от металла при плавке, разливке и застывании. К неметаллическим включениям относятся также оставшиеся в металле частички шлака, огнеупорных материалов печи или разливочных устройств. [c.51]

Для уменьшения химической неоднородности литого металла, повышения его пластичности и улучшения структуры и механических свойств обработанных давлением сталей необходимо применять более чистые исходные шихтовые материалы, меньший вес слитка, если возможно и гомогенизацию слитков. [c.10]

Таким образом, неравномерную рекристаллизацию в высоколегированных сталях и сплавах обусловливают металлургическая природа металла или методика ведения процесса плавки, применяемые методы и материалы для рафинирования и раскисления, степень чистоты исходных шихтовых материалов и др. [c.120]

Численные значения указанных выше характеристик и коэффициентов для металлов, применяемых в реакторостроении, в основном зависят от их химического состава и структурного состояния последние определяются исходными шихтовыми материалами, режимами выплавки, ковки, прокатки и термообработки. При создании первых АЭС (см. 1, гл. 1) с реакторами водо-водяного охлаждения широко использовался многолетний опыт проектирования, изготовления и эксплуатации тепловых электростанций. К настоящему времени наибольшее применение для оборудования первого контура ВВЭР в СССР и за рубежом получили три группы конструкционных сталей [1, 2, 4, 9, 26, 31, 35, 37, 38] 1) малоуглеродистые низколегированнь/е пластичные стали низкой прочности 2) низколегированные теплоустойчивые пластичные стали повышенной и высокой прочности 3) аустенитные нержавеющие стали. [c.22]

Организация выплавки синтетических ч) гунов является радикальным средством подъема чугунолитейного производства на качественно новую ступень, так как синтетический чугун можно отнести к конструкционным материалам, существенно отличающимся от применяемых ваграночных чугунов не только прочностными свойствами, но природой и технологией получения. Сущность процесса плавки синтетического чугуна состоит в металлургическом обогащении жидкого железа углеродом и кремнием в произвольных пропорциях, а также в применении высокотемпературной обработки, что позволяет получать сплавы с заранее заданными химическим составом и свойствами. Для формирования высоких свойств чугуна в отливках необходимо разрушение несовершенной структуры исходных шихтовых материалов. Применение для выплавки синтетического чугуна индукционных печей позволяет осуществлять глубокую термовременную обработку, рафинирование, модифицирование и легирование жидкого металла. Индукционные печи обладают высокой технологической гибкостью, т. е. позволяют получать чугун любого химического состава, выпускать жидкий металл произвольными порциями, длительно хранить металл без изменения его свойств, использовать шихтовые материалы малого объемного веса, механизировать и автоматизировать процессы выплавки. [c.4]

Максимальные значения прочностных свойств немоди-фицированного чугуна, выплавленного из различных исходных шихтовых материалов, приведены в табл. 32. [c.121]

Полная фазовая диаграмма (рис. 171) построена в работе [2 на основании результатов термического, металлографического и рентгеноструктурного анализов, дополненных измерениями твердости и т. э. д. с. Чистота исходных шихтовых материалов составляла 99,8%. К характерным особенностям системы относится минимум на кривой ликвидуса для твердых растворов на основе Сг, наблюдающийся при 1345°С и 5,2% (ат.) [10% (по массе) Ru].Солидусы сплавов в интервале концентраций 5—30% (ат.) Ru, как и ликвидусы всех сплавов системы, не определены. Фаза rsRu образуется по перитектоидной реакции, но температура этого нонвариантного равновесия установлена лишь приблизительно. Фаза СггКи (а) при низких температурах имеет область гомогенности от 32 до 35,5% (ат.) Ru. Подтверждено, что СгзНи имеет кубическую решетку типа -W с периодом, равным 4,673 А. Для а-фазы в работе [2] приведены следующие значения периодов а = 9,10 А и с = 4,66 А, что примерно соответствует данным работы [1]. [c.361]

Длительным нагревом в вакууме при температуре 1100° С было получено соединение Сг.зЗе с моноклинной структурой [2] исходными шихтовыми материалами слу кили высокочистые Сг и Se. Элементарная ячейка оказалась сложней, чем это было указано М. Хансеном и К. Андерко (см, т. I [2]) а = 6,32 А, 6 = = 3,62 А, с =. 11,77 А, [5 = 9Г28, -Анализ кристаллической структуры показал упорядочение вакансиями Сг соединений Сгз5е4 и Сг-Зе нестехиометрического состава [2]. [c.362]

Установлено, что небольшие присадки никеля и хрома значительно затрудняют рост чугуна и улучпшют работоспособность плавильных котлов. Поэтому в качестве исходных шихтовых материалов для отливки плавильных котлов рекомендуется брать природно-легированные марки чугунов или к обычным литейным 92 [c.92]

Отделение шлака от жидкого металла в мартеновской печи обеспечивается различием их удельных весов. Однако для успешного осуществления этой задачи необходимо, чтобы шлаки находились в жидкоподвижном состоянии. Поэтому, если в исходных шихтовых материалах недостает каких-либо окислов для получения достаточно легкоплавких шлаков, то обычно вводят эти окислы в шихту в виде флюсов. Следовательно, чтобы получить каче- ственную поверхность реза и сделать процесс резки нержавеющих сталей экономичны.м, необходимо, исходя из опыта мартеновского производства, выбрать такой состав флюса, который, будучи введенным в реакционную зону, образовал бы шлаки требуемой вязкости и температуры плавления. Известно, что в установившейся металлургической практике не вызывают затруднений шлаки, содержание окиси хрома в которых не превышает 6—7%, но уже при введении в мартеновский шлак свыше 10% окиси хрома происходит загустевание этих шлаков, которое развивается, несмотря на общее повышение температуры в печи. Причиной, вызывающей загустевание хромистых мартеновских шлаков, как указывают Селиванов, Гинзберг и Ворович [23], является образование хромита (теоретический состав хромита 67,9% окиси хрома и 32,1% закиси железа), температура плавления которого равна 2180°. Образование хромита является неизбежным во всех тех случаях, когда в системе имеется окись хрома и закись железа. Приведенные в литературе данные исследований плавкости систем показывают, что разжижение окиси хрома окислами алюминия и магния, взятыми по отделыю-сти, а также смесью глинозема с магнезией затруднено, так как получаемые соединения имеют температуру плавления выше 2000°. Так, например, система СггОз — АЬОз, хотя и показывает полную 10 [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...