Производство окатышей

Окомкование тонкоизмельченного концентрата методом агломерации экономически невыгодно вследствие снижения производительности агломерационных машин и ухудшения качества агломерата, поэтому в последнее время получает большое распространение способ подготовки железных руд окомкованием тонкоизмельченных концентратов методом окатывания. Продукт этого производства — окатыши — используется как в доменной печи, так и для прямого получения железа восстановлением окатышей газом. [c.40]

Рис. 15. Схема производства окатышей

Удовлетворение возрастающей потребности в жидком чугуне является сложной задачей. Решением ее может быть не только строительство новых заводов, но и реконструкция действующих доменных цехов, замена старых, небольших доменных печей печами более крупными, объемом в 3000—5000 м . Например, предполагаемая реконструкция Магнитогорского металлургического комбината означает замену восьми из десяти действующих доменных печей объемом 1200—1700 м двумя доменными печами объемом по 5000 м . На Череповецком металлургическом комбинате строится доменная печь объемом около 5600 м . Перспективным является улучшение качества подготовки железорудного сырья. Большая часть железорудной шихты должна поступать в доменные печи в виде офлюсованного природного агломерата. В ближайшие годы будут построены новые мощные агломерационные фабрики, установки по производству окатышей, современные коксовые батареи. [c.91]

Гранулы, или окатыши , размером до 50 — 60 мм получают из мелко измельченной шихты с добавлением в нее связующего. В качестве связующего могут быть использованы каменноугольные пеки, глины или так называемый сульфитный щелок. Основные требования, предъявляемые к связующему, — отсутствие в их составе вредных примесей и смачивание ими материалов шихты. Наиболее удовлетворяет этим требованиям сульфитный щелок — продукт переработки древесины с помощью бисульфита кальция. Производство окатышей на тарельчатых грануляторах осложняется необходимостью получения гранул примерно одного размера. Значительное их количество получается мелким, непригодным для рудовосстановительной плавки. [c.373]

Схема производства окатышей представлена на рис. 4 и 5. Шихта состоит из тонкоизмельченного концентрата (меньше 0,5 мм), известняка (флюс) и возврата (отбракованных окатышей). Для лучшего окатывания шихту увлажняют (8—10%) и в ее состав добавляют связующее — бентонитовую глину (до 1,5%). [c.25]

В последнее время уделяется большое внимание совершенствованию производства окатышей, в частности нх металлизации, т. е. частичному восстановлению в них окислов железа (используется низкосортное, дешевое топливо). [c.25]

Производство окатышей. Наряду с производством агломерата все более широкое развитие получает эффективный способ окускования тонкоизмельченных концентратов железных руд с получением окатышей. По характеру выбросов в атмосферу, составу и количеству образующихся сточных вод фабрики окомкования мало отличаются от агломерационных производств. [c.22]

С 50-х годов в черной металлургии применяют метод окускования — производство окатышей. Суть этого способа заключается в перемешивании рудной мелочи и пыли с небольшим количеством дешевого тонкоизмельченного связующего, обычно глины или извести. После небольшого увлажнения (до 8—10 %) эту смесь помещают в смеситель типа пустотелого барабана или наклонной неглубокой чаши. Рудная шихта, вращаясь в барабане (чаше), пересыпается с места на место, слипается, образуя круглые окатыши размером 25—30 мм. [c.47]

Дробление. Размеры кусков руды, поступающей с рудника, часто бывают 1500 мм и более. Для металлургической переработки требуются материалы меньшей крупности. Обогащение, производство окатышей, агломерация спеканием требуют мелкого дробления и измельчения. Поэтому дробление является необходимой начальной операцией подготовки руд к плавке. Различные стадии дробления приведены в табл. 4. [c.31]

Агломерационное производство. Окускование железных руд осуществляется на агломерационных фабриках и фабриках по производству окатышей. Весовое оборудование должно обеспечивать взвешивание компонентов шихты в рабочем диапазоне измерения с погрешностью не [c.8]

Основная продукция черной металлургии чугуны — передельный, используемый для передела на сталь, и литейный — для производства фасонных чугунных отливок на машиностроительных заводах железорудные металлизованные окатыши для выплавки стали ферросплавы (сплавы железа с повышенным содержанием Мп, Si, V, Пит. д.) для выплавки легированных сталей стальные слитки для производства сортового проката (рельсов, балок, прутков, полосы, проволоки), а также листа, труб и т. д. стальные слитки для изготовления крупных кованых валов, роторов турбин, дисков н т. д., называемые кузнечными слитками. [c.20]

В отдельных металлургических производствах распределение расхода топлива составляет на энергетические нужды 15,7%, на обогрев коксовых печей—6, на производство агломерата и окатышей — 6,9, на нагрев доменного дутья — 6, в доменных печах — 38,5, на выплавку стали — 7,6, на производство проката и труб — 9,3, на получение огнеупоров— 1,5%. [c.26]

Окомкование рудного концентрата производится при помощи увлажнения и добавления связующего бентонита (мелкодисперсной глины). При производстве офлюсованных окатышей добавляют известь. После перемешивания шихты ее направляют на гранулятор, в котором и происходит образование комков. Гранулятор представляет собой вращающийся барабан. Длина барабана в 2—3 раза больше его диаметра. Барабан наклонен на 2—3,5°. Благодаря поверхностным силам сцепления материал в грануляторе слипается в комья по принципу образования снежного кома, и при вращении гранулятора происходит обкатка комков до сферической формы. Комки могут иметь диаметр от 2 до 30 мм в зависимости от режима вращения барабана. Окомкование может быть также осуществлено в наклонной чаше диаметром до 7 м с бортами (рис. 14). Угол наклона чаши 45—60°, частота вращения 6—9 мин . Размер окатышей зависит от угла наклона и частоты вращения чаши. [c.40]

МПа и температуре 205 С. Продолжительность выдержки в автоклаве 8 ч. Окатыши используют для выплавки феррохрома. Оборудование рассчитано на производство 150 тыс. т окатышей в год. Управление всем процессом автоматизировано [43]. На ферросплавных заводах Японии широко применяют предварительно восстановленные окатыши для производства углеродистого феррохрома [44]. Работа на предварительно восстановленных окатышах дает следующие преимущества обеспечивается глубокая и устойчивая посадка электродов в шихте, повышается коэффициент мощности благодаря возможности работать при более высоком напряжении, снижается на 40 % удельный расход электроэнергии, обеспечивается устойчивость хода печи, облегчается переход с одной руды на другую, появляется возможность использовать дешевые и недефицитные виды восстановителей, улучшаются условия эксплуатации электродов. [c.32]

Более широкое применение брикетов по сравнению с горячими восстановленными окатышами и агломератом в шихте печей для выплавки феррохрома в последние годы объясняется рядом причин низкими капитальными и эксплуатационными затратами, несложностью оборудования и относительной простотой процесса, независимостью работы установки для брикетирования и рудовосстановительной печи. С установки для брикетирования брикеты отправляют на склад, поэтому установка может находиться в любом месте — около печи, на руднике или на центральном пункте по распределению брикетов различным предприятиям. При работе на брикетах нет ограничений по химическому составу хромовой руды можно использовать руды, содержащие 5—6 % ЗЮг и более, которые обычно образуют настыли во вращающейся печи. Брикеты хромовой руды являются также хорошим шихтовым материалом для производства ферросиликохрома уже несколько печей при выплавке ферросиликохрома работают на шихте, состоящей на 100 % из брикетов. [c.197]

Пределы прочности и текучести, а также ударная вязкость стали повышаются при содержании в ней ванадия без снижения относительные сужения и удлинения. Ванадий связывает азот и снижает чувствительность стали к старению, повышает твердость, износостойкость н устойчивость против отпуска, а также теплостойкость стали, что благоприятно влияет на стойкость режущего инструмента. Ванадий широко используют при производстве конструкционных, жаропрочных и инструментальных сталей. В последнее время все чаще применяется микролегирование ванадием конструкционных сталей, что значительно повышает Их качество. Для легирования стали ванадием используют феррованадии табл. 96) или специальные ванадийсодержащие лигатуры. Реже для легирования стали используют ванадийсодержащие шлаки, ванадийсодержащие металлизированные окатыши н т. п. материалы. [c.294]

ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ ИЗ МЕТАЛЛИЗОВАННЫХ ОКАТЫШЕЙ [c.44]

На рис. 15 представлена схема производства окатышей. Исходная шихта, состоящая из возврата, концентрата и тонкоизмельчен-ного известняка, из бункеров подается на транспортер. Количество шихты определяется дозаторами, расположенными снизу бункеров. В барабане происходит смешение шихты, затем к шихте добавляют бентонит для связи и воду. На тарельчатом грануляторе происходит окомкование. [c.41]

Окатывание (производство окатышей). Тонкоизмельченные концентраты обладают пониженной газопроницаемостью. Их спекание на агломерационных машинах оказалось малопроизводительным и экономически невыгодным. Эффективным способом окусковывания таких концентратов является окатывание. [c.25]

Удельный расход воды на фабриках по производству окатышей составляет 5,3—17,0 м на 1 т продукции, в том числе условно чистой воды (на охлаждение оборудования) 3,5—7,4 м т, загрязненной (на гидротранспорт и гидроуборку) 1,8—9,6 м т, безвозвратные потери (на увлажнение шихтовых материалов, гидро-обеспыливание, испарение и др.) 0,18—0,43 м /т. [c.22]

Обратимся к эксперименту. Данные промышленных испытаний местных отсосов от бункеров известняка и бентонита, выполненных нами в цехе по производству окатышей ССГОКа, представлены в табл. 5.10 и свидетельствуют о том, что запыленность отсасываемого воздуха и соответственно потери материала при аспирации изменяются в широких пределах, указывая на многофакторную зависимость их от физико-механических свойств материала и конструктивного оформления перегрузочных узлов. [c.294]

Наиболее рациональной и надежной является импульсная регенерация фильтрующего элемента сжатым воздухом [171, 172]. Применение импульсной регенерации в условиях цеха по производству окатышей ССГОК не представилось возможным из-за отсутствия в цехе сухого сжатого воздуха. Поэтому для встряхивания фильтрующего элемента в промышленных условиях была принята схема механического встряхивания с помощью кулачкового механизма от привода исполнительного механизма типа МЭО - 100/25. Местный отсос-пылеотделитель с фильтрующим элементом был установлен на бункере измельченного известняка № 9 обжиговой машины ОК - 108 № 3 и подключен к аспирационной установке АТУ-5. Как показали исследования (табл. 5.24), запыленность отсасываемого воздуха из бункера известняка № 9 до установки фильтрующего элемента составляла 4050 мг/м , а унос материала в аспирационную сеть составлял 11,3 кг/ч, после установки фильтрующего элемента запыленность воздуха сократилась до 391 мг/м , унос материала снизился до 1,1 кг/ч, а степень пылезадержания фильтрующего элемента составила 90,4%. Производительность местного отсоса составляла 2800 ш ч, гидравлическое сопротивление - 540 Па, скорость воздуха в воздуховоде - 15,8 м/с, а разрежение в бункере - 14 Па. [c.327]

Загрузка склада из надштабельной конвейерной галереи изучалась в условиях склада окатышей цеха по производству окатышей Соколовско-Сарбайского ГОКа. Ситуационная схема в период проведения исследования приведена на рис. 5.53. Средняя скорость ветра была равна 1,43 м/с. Штабель материала - конусный. Загрузка штабеля производилась от нулевой отметки склада до высоты 2,4 м. Окатыши подавались на склад с разгрузочной тележки ленточного конвейера №28, производительность которого составляла 208,5 т/ч. Высота свободного падения окатышей по мере роста штабеля изменялась от 21 до 18,6м. [c.341]

Так, в железорудной промышленности в 1981—1985 гг. предусматривается увеличение удельного веса концентрата н окатышей в общем объеме производства товарной железной руды (доля окатышей изменится с 21% в 1980 г. до 26,5% в 1985 г.). Намечаемые качественные изменения в структуре товарной железной руды повлекут за собой дальнейшее увеличение производства же.иезорудного концентрата с содержанием железа 63—65% (1980 г. — 61,5%)-В связи с этим возрастет удельный расход электроэнергии с 69,8 кВт-ч/т в 1980 г. до 78—80 Вт-ч/т в 1985 г. В то же время увеличение содержания железа в товарной руде на 1 /о в свою очередь увеличивает производительность доменных печей на 2% и снижает расход топлива при производстве чугуна на 1,6 кг/т в условном топливе. При производстве агломерата увеличение потребности в электроэнергии планируется в связи с повышением его основности, увеличением доли тонкоизмельченных концентратов в шихте и доли угольных штыбов в составе топлива, что требует дополнительного количества воздуха и повышения мощности электродвигателей эксгаустеров. Новые аглоленты и фабрики с комплексом современного вспомогательного оборудования имеют удельный расход электроэнергии 45—55 кВт-ч/т. [c.52]

Циркония двуокись (ГОСТ 21907—76). Выпускают двух марок ЦрО (1-го и 2-го сорта) — для производства огнеупоров, керамических пигментов, эмалей, глазурей, пьезокерамики и абразивов ЦрО-К —для производства радио- ц пьезокерампки. Порошок белого цвета с желтоватым илп сероватым оттенком, не содержащий механических включений, окалины, спека, окатышей. Остаток на сетке № 0315 не более 0,5% (ЦрО) и 40% (ЦрО-К). [c.402]

На некоторых заводах часть чугуна, обычно малую, направляют на разливочные машины, после которых он в виде охлажденных чушек направляется к потребителям (литейный чугун). Чугун, используемый для получения стали, называют передельным. Таким же образом часть кокса и стали в охлажденном виде передается на сторону или, наоборот, завод получает их со стороны. Часть заводов получает уголь на коксование от обогатительных фабрик, расположенных в угольных бассейнах, а подготовленное рудное сырье (агломерат, окатыши) — от соответствующих фабрик, расположенных на местах добычи руды. На таких заводах нет обогатительных или агломерационных фабрик. Все показанные на рис. 1.1 как технологические, так и энергетические установки потребляют одни, а генерируют другие виды энергоресурсоа и тесно взаимосвязаны по потокам этих энергоресурсов. На рис. 1.2 показаны главные потоки энергоресурсов, при этом видна тесная взаимосвязь отдельных производств по потокам энергоресурсов, идущим в разных направлениях и по нескольким адресам, Видна также сложность и многовариантность возможных решений по построению теплоэнергетических систем предприятия. [c.9]

Автоклавный способ окомкования мелкой хромовой руды успешно применяют на заводе в г. Трольхеттане (Швеция). Хромовую руду размалывают до крупности <0,2 мм, при этом примерно 1/3 руды имеет крупность <0,07 мм. Молотую руду смешивают со связующим, гашеной известью и кремнистым материалом и увлажняют. Кремнистый материал поступает из фильтров, установленных за печами для выплавки ферросиликохрома. Полученную массу окомковывают на дисковом окомкователе с получением окатышей диаметром 15—20 мм. Окатыши загружают на вагонетки и ставят в автоклавы, работающие при температуре около 205 °С. Окатыши успешно применяют при выплавке феррохрома. Однако процесс плавки с использованием окатышей имеет ряд существенных недостатков 1) высокие капиталовложения 2) необходимость высокой степени организации производства и наличия квалифицированного персонала при загрузке в печь горячих окатышей 3) высокие затраты на измельчение и обжиг 4) ограничения по составу сырья (содержание кремнезема в руде ограничено для предупреждения спекания шихты во вращающейся обжиговой печи). Это сдерживает применение процесса окомкования окатышей для производства сплавов хрома. В промышленных масштабах окомкование о воено в Финляндии, Японии (с нагревом и восстановлением окатышей) и других странах. [c.195]

Преимущества хромоугольных окускованных шихт в наибольшей степени могут быть реализованы при сочетании их плавки с предварительным нагревом и металлизацией. В Японии на производстве высокоуглеродистого феррохрома работает печь мощностью 23 MBA, в которою загружают предварительно частично восстановленные горячие окатыши, что снижает расход электроэнергии на 46 %. Такие процессы позволяют использовать пылеватые руды и дешевые восстановители и флюсы. Используемая в качестве флюса известь должна иметь >90 % СаО и до [c.197]

Кроме того, возможно использование таких окатышей для одностадийного производства ферросиликохрома. При выплавке на заводе в г. Уейбенке (fOAP) в закрытых печах чардж-хрома (52—54 или 56—58 % Сг 8 % С 3,0— 4,5% Si 5 0,03 %Р 0,045 7oS) используют хромовую руду с отношением r/Fe=I,5 1 или концентрата с r/Fe = = 2,2 1. В печь задают 50 % кусковой руды и 50 % брикетов. Флюсами являются кварцит и доломит. Извлечение хрома низкое, так как в отвальных шлаках содержится 12- 15 % Сг, но в целом процесс экономичен ввиду использования дешевого сырья. [c.207]

Металлургическое производство - это область науки, техники и отрасль промышленности, охватывающая различные процессы получения металлов из руд или других материалов, а также процессы, способствующие улучшению свойств металлов и сплавов. Введение в расплав в определенных количествах легирующих элементов позволяет изменять состав и структуру сплавов, улучшать их механические свойства, получать заданные физико-химические свойства. Оно включает шахты и карьеры по добыче руд и каменных углей горно-обогатительные комбинаты, где обогащают руды, подготавливая их к плавке коксохимические заводы, где осуществляют подготовку углей, их коксование и извлечение из них полезнь[х химических продуктов энергетические цехи для получения сжатого воздуха (для дутья доменных печей), кислорода, очистки металлургических газов доменные цехи для выплавки чугуна и ферросплавов или цехи для производства железорудных металлизованных окатышей заводы для производства ферросплавов сталеплавильные цехи (конвертерные, мартеновские, электросталеплавильные) для производства стали прокатные цехи, в которых слитки стали перерабатывают в сортовой прокат балки, рельсы, прутки, проволоку, лист. [c.25]

Производство стали из металлизован-ных окатышей, содержащих 90. .. 95 % железа, осуществляется в дуговых электрических печах вместимостью 150 т. Этот способ выплавки стали состоит из трех основных стадий приготовления окисленных окатышей из железорудного концентрата, металлизации окатышей в специальных установках прямого восстановления железа, выплавки стали из ме-таллизованных окатышей. [c.44]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...