Твердость г, — царапанием

Ширину царапин измеряют при помощи точного микроскопа и принимают среднее значение из всех измеренных царапин. Величина, обратная средней ширине царапины, полученной при грузе 50 Г, и является числом твердости по царапанию. [c.235]

Определение твердости царапанием является методом, известным еще с 1722 г. Он применялся главным образом для оценки твердости минералов. Было предложено несколько шкал твердости, основанных на том, что исследуемый материал царапают последовательно всеми минералами, входящими в шкалу, начиная с самого мягкого. [c.183]

При испытании по схеме вдавливания наконечником (инден-тором) служит чаще всего алмазная пирамидка с квадратным основанием, которая вдавливается в испытуемый образец с нагрузкой от 2 до 200 г- При испытании по схеме царапания наконечником служит, как правило, алмазный конус с углом заострения 90 град. Величину нагрузки выбирают Б зависимости от размера структурных составляющих и их твердости. Применяются также инденторы иной формы, а нагрузка увеличена до 1000 г. [c.103]

Приведем значение твердости и удельную силу процарапывания, равную отношению силы царапания к площади поперечного сечения канавок с навалами при двух ширинах царапания, соответствующих нагрузкам 6,5 и 125 г. Кроме того, вычислим отношение удельной силы процарапывания к твердости, а также значение коэффи-, циента трения как отношение силы царапания к нагрузке. [c.156]

В настоящее время существуют следующие методы определения твердости а) метод вдавливания б) метод отскакивания в) метод царапания г) метод качания маятника. [c.76]

Характеристики твердости, определяемые при этих методах, являются различными как по величине, так и по физическому смыслу. По методу царапания составлена минералогическая шкала твердости, а по методу вдавливания при нагрузке в 200 г — шкала микротвердости М. М. Хрущева. [c.45]

Определение твердости царапанием. Сущность метода состоит в нанесении царапин алмазным конусом, обычно с углом заточки 90° (рис. 31). Твердостью по царапанию принимается величина нагрузки Р]о в граммах, вызывающая царапину постоянной ширины Ь= 10 х, или чаще величина, обратная ширине царапин 50 в миллиметрах, при постоянной нагрузке Р=50 г, т. е. [c.59]

Для испытания образец помещают на столе 2 и устанавливают его по уровню так, чтобы верхняя плоскость образца была строго горизонтальной. Груз 7 перемещают в крайнее левое положение, и тогда на алмаз передается давление в 50 г. Передвигая каретку 1 несколько раз перпендикулярно и параллельно рычагу 4, прочерчивают алмазом несколько параллельных царапин на образце. Ширину царапин измеряют при помощи точного микроскопа и принимают среднее значение из всех измеренных царапин. Величина, обратная средней ширине царапины, полученной при грузе 50 г, и является числом твердости по царапанию. [c.220]

Более совершенным методом количественного определения этого вида твердости является измерение при помощи склерометров. Твердость царапания характеризуют либо шириной штриха, наносимого на поверхность эмали алмазной иглой под определенным давлением, либо величиной давления, которое требуется для получения штриха определенной ширины. Для стекол и эмалей величина, обратная ширине штриха в миллиметрах при нагрузке на острие 20 Г, составляет 180—290. [c.40]

Твердость никель-кобальтовых покрытий определялась по методу царапания. Черта проводилась алмазным острием при нагрузке в 205 г. Ширина черты определялась при помош,и микроскопа с окуляр-микрометром при увеличении в 50 раз. [c.105]

Согласно Р. Вайнеру и Г. Клайну [76] и О. Лоэбиху [77], твердость по методу вдавливания может рассматриваться как мера измерения износа только при определенных условиях. Износ металла зависит не только от твердости, но и от вязкости материала. Определенной характеристикой вязкости металла является склерометрическая твердость (определенная методом царапания). Однако между усредненной твердостью по методу вдавливания и склерометрической твердостью могут существовать определенные различия. Согласно исследованиям Р. Вайнера и Г. Клайна [76], износостойкость незначительна, если склерометрическая твердость сильно снижается по сравнению с твердостью по методу вдавливания. Если обе эти твердости значительно отличаются друг от друга и если нельзя установить четкого спада измеряемой твердости с увеличением нагрузки, то можно рассчитывать на относительно хорошую износостойкость. [c.52]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Царапание. Простейший из приемов— царапание ногтем, острым ребром камня, металлич. острием и т. д. Среди техников и до настоящего времени живет деление лаковых смол и пленок на царапающиеся ногтем и не-царапающиеся. Дальнейщим усоверщенство-ванием этого приема была общеизвестная десятичная щкала твердости, введенная в минералогию в 1823 г. Мосом (табл. 1). [c.68]

Потребность выразить твердость па царапание количественно привела к изобретению новых приборов, называемых склерометр а-м и. Склерометр Зеебека (1833 г.) состоит из равноплечего рычага, на одном конце к-рого сверху укреплена чашка для груза р, а снизу— вертикальное стальное или алмазное острие s (фиг. 1). Пластинка к испытуемого тела устанавливается горизонтально на подвижную пластинку прямо под острием. Подставка может двигаться в разных направлениях и кроме того может сдвигаться параллельно себе. На чашку кладут груз до появления царапины, когда пластинка движется. Твердость тела выражается нагрузкою чашки. [c.69]

Процесс царапания, сопровождаясь некоторым внедрением острия в испытуемое тело (фиг. 2), дает реакцию тела, нормальную к поверхности острия, и т. о. возникает наряду с вертикальной слагающей, выталкивающей острие из тела и равной нагрузке на острие, также горизонтальная слагающая, тормозящая относительное движение острияитела. Р. Франц (1850 г.) измерял обе слагающие. Прибор, подобный склерометру Зеебека, построил Тернер (1887 г.), причем твердость измерялась минимальной нагрузкой (в г) на алмаз, [c.69]

Табл. 5,—Данные Пешля о твердости царапания, определяемой как Р <г .

Истирание. Различные виды процесса истирания тела можно рассматривать как одновременное царапание во многих местах, причем эти царапины обычно не получают какого-либо преобладающего направления. Поэтому характеристика тел пробой на истирание долнс-на иметь приблизительно тот же смысл, что и характеристика пробой на царапание. Этот способ испытания на твердость был введен Тула. Образец водился вперед и назад под нек-рым давлением по основанию, на к-рое было насыпано определенное количество порошка трение продолжалось, пока порошок не становился недеятельным. За меру твердости минерала принималась потеря его веса (собственно обратная величина). Розиваль (1896 г.) помещал 50— 100 мг шлифовального порошка на стеклянную или металлич. плоскость и тер непосредственно рукою минерал о порошок в течение 5—6 мин. потеря веса пересчитывалась на объем, к-рый и служил характеристикой твердости. Борг-стрем (1919 г.) установил на образцах в 3 ож и 50 мг порошка, что разница в характеристиках твердости возрастает с длительностью истирания. Подтверждающие данные в относительных числах (истираемость кальцита принята да 100) приводятся в табл. 7. Далее Боргстремом установлено при помощи шлифовки минералами [c.73]

Твердость С. характеризуется по Мосу числами мусковиты 2—2,5 флогопиты 2,5— 3 биотиты 2,5—3. При испытании царапанием на приборе Мартенса большинство мусковитов но твердости превосходит флогопиты. Однако это правило м. б. утверждаемо лишь в общем виде, ио не в отношении частных случаев. Напр, черный флогопит со Слюдянки показал из всех испытанных С. наибольшую твердость. По ходу зависимости мезкду нагрузкой и шириной черты можно разделить поверхностную твердость и объемную. Объемная твердость для мусковита составляет 40—150 г/жлг , тогда как поверхностная п 10 кг1мм (п< 10). В зависимости от поверхностных условий эта твердость изменяется и, вообще говоря, увеличивается против твердости сухой С. Наибольшее изменение твердости наблюдалось с ксилолом, превосходя в И раз таковую же сухой С. Значение твердости зависит также от направления царапания и напр, по биссектрисе между осями оказывается несколько меньше, чем в направлении, параллельном главной оси. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...