Дефекты наплавки

Основные дефекты выкрашивание наплавки или износ пяты и износ юбки толкателя. Дефекты наплавки устраняют шлифованием пяты как чисто с выдерживанием радиуса сферы до устранения просвета между пятой и шаблоном. [c.190]

Контроль изделия после наплавки заключается в выявлении дефектов наплавки и проверке припуска на обработку. Для этого место наплавки очищается пескоструйным аппаратом или зачищается наждаком. [c.385]

Основные дефекты наплавки трещины в наплавленном слое и в зоне сплавления с основным металлом детали, поры и раковины, шлаковые включения, несплавления слоя с основным металлом детали, подрезы и др. [c.457]

Кромки свариваемых деталей 1 расплавляются пламенем 3. Одновременно расплавляется конец присадочной проволоки 2, которая вводится в пламя 3 горелки 4. Этот способ применяется при сварке — пайке чугуна, цветных металлов и стали, а также при ремонтных работах (заварке дефектов, наплавке и др.). [c.13]

В зависимости от характера производства и видов работ (ремонтная сварка, устранение литейных дефектов, наплавка сработанных поверхностей и др.) применяют различные устройства для предварительного подогрева изделий перед сваркой. [c.582]

В связи с этим недостаточно выбирать режим сварки и наплавки только но показателям сплошности, правильного формирования, отсутствия дефектов, устойчивости и производительности процесса. Необходимо выбирать такие режимы, которые, обеспечивая указанные выше требования, способствовали бы такл е получению благоприятных структур и механических свойств металла шва и з. т. в. [c.199]

Газовую сварку используют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1—3 мм, сварке чугуна, алюминия, меди, латуни, наплавке твердых сплавов, исправлении дефектов литья и др. [c.100]

При наплавке валика на массивное тело, толщина которого более 36 мм, или при заварке дефектов на поверхности тела данной толщины и т.п. скорость охлаждения в случае действия быстродвижущегося источника можно определить по форм ле [c.28]

В настоящее время весьма трудно оценить роль покрытий в изменении вязкости разрушения. Работы по влиянию газотермических, детонационных и плазменных покрытий на надежность и долговечность образцов с дефектами в виде трещин отсутствуют, имеются лишь весьма немногочисленные данные исследований выявления роли наплавки на вязкость разрушения. Наиболее интересна, на наш взгляд, работа [238], в которой описаны трудоемкие испытания, на основании которых сделаны однозначные выводы о влиянии конкретного покрытия на трещиностойкость ответственной конструкции. [c.151]

Трещины и несплавления по кромкам в корне шва, как правило, начинаются от зазора, образованного кромками стыкуемого элемента и кольца. Распространяясь по наплавленному металлу, они выходят после наплавки первого или второго слоя на его середину. В связи с этим отличительными признаками трещин в корне шва является то, что они частично или полностью экранируют отражение от кольца при контроле со стороны только того стыкуемого элемента, у кромки которого они берут начало. При контроле шва с противоположной стороны трещина не экранирует отражение от подкладки и УЗ-колебания свободно проходят в кольцо. На экране дефектоскопа возникают два сигнала от кольца и от трещины. Сигнал от подкладного кольца имеет примерно те же амплитуду и пробег на экране, что и на участках, где дефект отсутствует. Трещины с этой стороны выявляются значительно хуже, а при небольшой высоте могут совсем не выявляться. [c.339]

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель—крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия [c.266]

На стальных фланцах дефекты глубиной свыше 0,5 мм можно устранить наплавкой и последующей обработкой небольшие вмятины глубиной до 0,5 мм — проточкой уплотнительной поверхности. После проточки следует притереть уплотнительные поверхности, если во фланцевом соединении при- [c.282]

На уплотнительных поверхностях не допускаются износ, глубокие поперечные риски, царапины, любые трещины, задиры и другие дефекты. При неудовлетворительном состоянии уплотнительных поверхностей седел или шва в местах приварки седел (имеются трещины) они вырезаются из корпуса и направляются на ремонт. Ремонт седел заключается в следующем поверхности под наплавку протачиваются, наплавляются, снова протачиваются и притираются. Затем седла привариваются к корпусу в требуемом положении, при котором должны быть выдержаны расстояние и угол между ними. [c.287]

Наплавка изношенных поверхностей шпинделей, штоков, плунжеров и других деталей производится в случае технической необходимости и экономической целесообразности выполнения этих операций с условием обеспечения всех необходимых механических характеристик наплавленного металла. Восстановление мест с трещинами, коррозией и другими подобными дефектами следует выполнять после вырубки дефекта до основного здорового металла. После механической и термической обработки восстановленной детали ее размеры, твердость и шероховатость поверхности должны соответствовать требованиям, предъявляемым к новой детали. [c.290]

В связи со сложностью формирования граничных условий и назначения указанных параметров в расчетных схемах в целом ряде случаев возникает необходимость (см. гл. 2) в переходе к следующей стадии уточнения напряженно-деформированных состояний ВВЭР. Эта стадия включает в себя упругое моделирование (плоские и объемные модели из оптически активных и низкомодульных материалов) не только рассматриваемых зон концентрации напряжений (резьбы, отверстия, патрубки, наплавки, дефекты), но и целых узлов ВВЭР (зоны главного разъема, опорные конструкции). Для дальнейших уточнений условий механической, тепловой, гидродинамической, вибрационной нагруженности используются металлические модели в масштабе от 1 5 до 1 1. При этом удается устанавливать не только номинальные и местные напряжения, но и условия разрушения, а по ним назначать и уточнять запасы прочности и долговечности [10]. [c.224]

Наличие межслойных зазоров, большие толщины и жесткость свариваемых элементов значительно затрудняют и усложняют процесс вварки штуцеров. Зазоры между слоями могут служить причиной образования в наплавленном металле при сварке усов , являющихся продолжением межслойных окончаний, и дефектов типа подрезов и шлаковых включений на линии раздела многослойная стенка — шов. С целью исключения отрицательного влияния межслойных зазоров на качество сварных соединений, при вварке штуцеров в многослойные элементы была применена предварительная наплавка поверхности отверстий под штуцера пластичными материалами. Наплавка поверхности отверстий в днищах необходима также для устранения дефектов толстолистового проката (расслоений неметаллических включений и др.). [c.76]

По результатам экспериментальных исследований установлено, что для предупреждения образования недопустимых дефектов толщина предварительной наплавки отверстий в рулонированных обечайках должна быть не менее 8 мм. В многослойных днищах удается избежать дефекты, если перед общей наплавкой отверстий произвести предварительную проточку F-образной канавки на глубину 12— 15 мм в окончаниях межслойных зазоров с последующей их заваркой пластичными материалами. [c.77]

Материал сварного соединения области ИП и ЗТВ НП, обладая высоким сопротивлением развитию трещин в области положительных температур, резко снижает способность противостоять распространению дефектов при отрицательных температурах. Материал концевой части (поковки) и зоны термического влияния в поковке от наплавки в области отрицательных температур обладает более высокими значениями величин работы развития дефектов. Значения первой критической температуры хрупкости (рис. 4) составляют соответственно для металла поковки О °С, ЗТВ НП — 5 °С, НП и ЗТВ П — 15 °С. [c.368]

При наличии в котловой воде избыточной щелочности (см. 4-9) поврежденные места бывают полностью оголены и металл имеет серебристый цвет. Предпочтительным местом появления этого вида коррозии является сварной шов, особенно с большой наплавкой сварочного металла или имеющий дефекты, способствующие выпадению отложений. [c.251]

При этом поверхностные надрывы в кратере, переплавляемые полностью при последующем проходе, браковочным признаком не являются. Если паспортом или техниче-скими условиями на электроды предусмотрена вышлифовка кратеров, то надрывы и трешины в кратерах браковочным признаком не являются. Допустимость, размеры и количество внутренних дефектов в наплавленном металле электродов, предназначенных для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами, должны отвечать требованиям паспорта или технических условий на электроды конкретной марки. [c.334]

Наплавкой устраняют дефекты, размеры которых превышают указанные для ремонта зачисткой. При этом суммарная площадь наплавляемых участков с учетом увеличе- [c.382]

Обычно наплавка арматуры Ду 50 и более производится удовлетворительно дефекты наплавки редко имеют ме сто и обнаруживаются обычно в виде пор, раковин, шлаковых включений при обработке наплавле1нного слоя резцом на токарном станке. [c.403]

При наплавке уплотнительных, поверхностей в корпусах мелкой арматуры — менее Ду 50 — ввиду неудобства работы дефекты наплавки в виде шлаковых включений раковин, цазовых пор встречаются довольно часто и обнаруживаются либо при осмотре наплавленной поверхности, либо при обработке на станке. [c.403]

Сварка имеет исключительно важное значение в производстве основных деталей паровых турбин. Сваривают стали как одноименны.ч,. так и разноименных марок. Переднюю часть корпуса цилиндра часто выполняют из литой жаропрочной перлитной стали, а заднюю — из углеродистой литой стали. Нередки случаи применения ковано-литых конструкций. Очень ответственной областью сварки является заварка мест расположения дефектов в литых заготовках после вырубки раковин, рыхлот и других дефектов. Наплавка металла (в случае недопустимых немерностей) также важная операция. Существуют ответственные сварно-кованые конструкции роторов и отдельных их элементов (лопаток, бандажей), а также диафрагм и направляющих аппаратов. [c.434]

В качестве твердых прослоек могут выступать сварной шов. зона термического влияния, промежуточная наплавка при сварке разнородных металлов и т. д, Ранее соединениям, имеющим в своем составе твердые прослойки с удовлетворительной деформациотой способностью, удеЛ51ЛОСЬ мало внимания. Последнее связано с тем, что прочность рассматриваемых соединений лимитировсшась механическими свойствами основного более мягкого металла М, а сама твердая прослойка в процессе нагружения либо работала упруго, либо незначительно вовлекалась в пластическую деформацию, Интерес к анализу предельного состояния соединений с твердыми прослойками возникает с появлением в них плоскостных дефектов, которые являются причиной разрушения конструкций по твердой прослойке. [c.66]

Головная волна не реагирует на поверхностные дефекты и неровности поверхности глубиной меньше длины волны. В то же время с ее помощью можно обнаружить подноверхностнрле дефекты в слое, начиная от глубины X до (3. .. 4) к. Ее применяют для контроля дефектов под выпуклостью (валиком) сварного шва, наплавкой, резьбой [411. Объемные поперечные волны мешают такому контролю, отражаясь от противоположной поверхности изделия и давая ложные сигналы. В связи с этим минимальная толш,ина изделий, контролируемых головными волнами, ограничивается 10. .. 20 мм. [c.14]

Наличие остаточных напряжений сжатия в подповерхностной области положительно влияет па пороговые условия и критический размер дефекта в подпаплавлепной области. Торможение развития трещин в области раздела может быть вызвано также повышенной твердостью в узкой прослойке основного материала, непосредственно под границей наплавки. Однако этим, по-видимому, нельзя объяснить торможение трещин на большом расстоянии от границы раздела. [c.207]

На наружной поверхности щва и прилегающей к нему зоне основного металла была сделана выборка глубиной 8—10 мм, шириной 40—45 мм, затронувшая три зоны металла сварной шов — электрод ЭА 400/10 Т, наплавку — электрод ЭА 395/9, основной металл трубы — сталь 10ГН2МФА. Ремонтная подварка была выполнена электродами ЭА 395/9 без подогрева и последующей термообработки. Металлографическое исследование поверхности перед испытанием не обнаружило дефектов в ремонтном СС. [c.414]

Приведены результаты испытаний иа статический разрыв и малоцикловую усталость плоских образцов, вырезанных в продольном направлении пз сварных стыков труб, выполненных из перлитной стали 10ГН2МФА с антикоррозионной наплавкой внутренней поверхности материалом 08Х19Н10Г2Б. В сварном соединении имелись натурные дефекты типа мелких пор, рыхлот, шлаковых включений, неоплавлений протяженностью от 0,3 до 3,5 мм. Изучено влияние ремонтной операции на малоцикловую усталость сварного соединения. Условия испытаний те.мпература 293 К, частота нагружения 0,5—2,0 Гц, коэффициент асимметрии цикла по напряжению На — 0,006. Описаны особенности возникновения II развития разрушения по критерию длины трещины в зависимости от наличия и расположения исходных дефектов. [c.439]

Внешнему осмотру и измерению размеров шва подлежат основной металл и все швы по всей.длине. При проверке выявляются поверхностные дефекты и отклонения от заданных размеров. Осмотр и измерение сварных соединений должны проводиться с обеих сторон шва, если они доступны для контроля. В целях обеспечения качественного контроля поверхность сварного шва или наплавки, а также прилегающие к нему в обе стороны от шва участки основного металла шириной не менее 20 мм до осмотра должны быть освобождены от шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений и зачищены. При осмотре и измерениях используется универсальный и специальный измерительный инструмент. Швы на трубопроводах I и П категорий осматривают с помощью лупы с девятикратным увеличением, на трубопроводах П1 и IV категорий — без нее. Выявляются внешние дефекты шва трещины, прожоги, свищи, наплывы, незаваренные кратеры, непровары и т. п. Измеряют ширину, высоту усиления и катет сварочного шва и сравнивают их с требуемыми по техническим условиям, чертежам и другим материалам. [c.213]

Ф 9 Заварка во всех положениях литейных дефектов и наплавки кавитиропапных участков на стальном литье из пизколеги- 55 [c.153]

По микроструктуре можно установить следующие дефекты сварки микропоры, раковины, микротрещины, шлаковые включения и прослойки, непровары между наплавленным металлом и основным и между отдельными слоями наплавки, нитридные и кислородные выделения, ошлаковавшиеся капли металла, резко выраженную видманштетову структуру, крупнозернистость и неравномерность зёрен, выделение карбидов (в аустенитных сталях), выгорание отдельных элементов, закалку (в сталях), отбеливание (в чугунах) и т.д. [c.436]

Единичные дефекты глубиной до 50 % номинальной толщины стенки, указанной в паспорте автоклава, при отсутствии в радиусе 150 мм таких же дефектов, устраняют механической зачисткой с последующей наплавкой, если площадь дефекта не превышает 25 см . Наплавкой могут быть также устранены групповые дефекты, если площадь любого из них не превышает 25 см без учета развала после зачистки дефекта глубина дефекта не превышает 30 % от номинальной толщины стенки суммарная площадь групповых дефектов не превышает 10 % контрольного квадрата [групповые поверхностные дефекты автоклава оценивают по количеству и размеру (глубине и протяженности) каверны на контрольном квадрате размером 1000x1000 мм]. [c.378]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...