Наплавка арматуры

ЦН-2 Стеллит Наплавка арматуры котлов вы- [c.226]

Наплавка рабочих кромок ножей, ножниц и аналогичного инструмента для резки металла Наплавка ковочного, штамповочного и обрезного кузнечного инструмента, работающего при высоких температурах. Подогрев 250—500°С Наплавка арматуры котлов высоких параметров любых габаритов. Подогрев 600—УОО С [c.134]

ЦН-2 ВЗК-ЦЭ То же Наплавка арматуры котлов, работающих при высоких температурах и давлениях. Наплавка клапанов [c.548]

Электроды ЦН-2 и ЦН-6 применяются для наплавки арматуры, работающей прп температуре до 600°, а электроды ЦН-3 — до температуры 525°. Твердость наплавленного слоя в исходном состоянии состав.ляет для электродов ЦН-2 HR 40—50 для алектродов ЦН-3 HR 40—50 для электродов ЦН-6 HR 28—32. [c.61]

Наплавка арматуры котлов мелкого габарита [c.86]

Наплавка арматуры котлов высоких и сверхвысоких параметров любого габарита [c.86]

Для наплавки в защитной среде аргона или газокислородным пламенем выпускаются литые прутки диаметром 6-8 мм и длиной до 500 мм. Литые прутки также идут на изготовление покрытых электродов для ручной дуговой наплавки, например марки ГН-1 со стержнем из сплава сормайт (для ремонта и изготовления быстроизнашивающихся деталей горячих центробежных насосов, деталей засыпных аппаратов доменных печей, арматуры для нефтепродуктов) марки ЦН-2 со стержнем из стеллита ВЗК (для наплавки арматуры котлов высоких параметров). Химический состав литых прутков приведен в табл. 48. [c.170]

Для наплавки уплотнительных поверхностей стальной арматуры, наплавки штампового инструмента. Рекомендуется сварка в нижнем положении Для износостойких наплавок на рабочие поверхности деталей, подверженных действию абразивного износа без ударов при малых удельных нагрузках [c.365]

Наиболее часто применяемые сплавы повышенной стойкости для наплавки уплотнительных колец трубопроводной арматуры приведены в табл. 1.15. [c.33]

Таблица 1.15. Сплавы повышенной стойкости, применяемые для наплавки уплотнительные колец арматуры

Капитальный ремонт предназначен для восстановления ресурса арматуры и включает в себя объем работ стоимостью до 75% стоимости нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок или ремонтный цех предприятия или на предприятие централизованного ремонта арматуры. При капитальном ремонте производится разборка изделия, очистка и дефектация всех деталей, замена деталей, вышедших из строя, вновь изготовленными, запасными или восстановленными. Детали обычно восстанавливаются наплавкой металла на изношенные поверхности или электролитическим хромированием изношенных поверхностей. Уплотнительные поверхности из металла обрабатываются и притираются. Уплотнительные кольца из резины или фторопласта в вентилях заменяются новыми. Верхнее уплотнение шпиндель—крышка для отключения сальниковой камеры приводится в работоспособное состояние. Набивка сальника и прокладки заменяются новыми. Крепежные детали, имеющие дефекты, также заменяются новыми. После окончания всех работ по очистке, ремонту, замене и восстановлению деталей арматура собирается, испытывается на прочность, плотность металла и герметичность соединений. Объем и характер проведенного ремонта записывают в формуляр изделия [c.266]

В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте изношенных деталей в целях восстановления их работоспособности или ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем применения ремонтных размеров (проточкой и притиркой уплотнительных колец), такая операция оценивается как ремонт детали если при ремонте восстановлен ресурс детали, например восстановлены наплавкой и последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается как восстановление детали. [c.278]

Восстановление уплотнительных и других поверхностей наплавкой должно проводиться на основе заранее разработанного технологического процесса с учетом марки основного и наплавляемого металлов, технических требований к восстанавливаемой детали и условий эксплуатации арматуры. В технологических картах должны быть указаны последовательность работ и режимы их выполнения, марки и сечения электродов, флюсы, сила тока, температура сопутствующего подогрева, режим термообработки, методы контроля, применяемые оборудование и оснастка. Уплотнительные кольца можно наплавлять сплавами повышенной стойкости с помощью электродов ЦН-2, ЦН-6, ЦН-бМ, ЦН-6Л, ЦН-12, ЦН-12М и с подогревом детали (табл. 6.9). На детали из стали перлитного класса первоначально направляется, подслой высотой не менее 3 мм электродами ЦТ-10, ЭА-359/9 и т. п. При использовании электродов ЦН-6, ЦН-6М, ЦН-6Л предварительную наплавку подслоя можно не производить. [c.288]

Таблица 6.9, Температура подогретой детали энергетической арматуры перед наплавкой

Таблица 6.10. Рекомендуемая сила тока, А, при наплавке деталей арматуры сплавами повышенной стойкости

При дефектоскопии трещин в наплавках уплотнительных поверхностей арматуры используют люминесцентный и ультразвуковой методы. [c.358]

Повышение стойкости запорных поверхностей арматуры, кромок рабочих лопаток, подвергающихся эрозионному износу трущихся поверхностей роторов питательных насосов и других изделий обычно достигается наплавкой йх износостойкими сплавами. Использование этого метода приводит к значительной экономии легированных сплавов, обеспечивая в то же время высокую стойкость против износа. Область применения наплавки в настоящее время все более расширяется. [c.74]

Одной из специфических особенностей рассматриваемых конструкций является необходимость создания уплотнительных поверхностей, стойких против эрозионного воздействия рабочей среды и задирания при работе запорных механизмов. Опыт изготовления и эксплуатации арматуры показывает, что наиболее эффективным методом является образование уплотняющей поверхности (или уплотняющего пояска) седел клапанов путем наплавки соответствующих мест специальными сплавами. Переход к наплавке взамен установки уплотнительных колец позволяет на 70—80% снизить расход высоколегированных сплавов и существенно повысить эксплуатационные качества изделия. Вопросы наплавки уплотнительных поверхностей рассмотрены в п. 3 этой главы. [c.183]

Одной из наиболее ответственных и специфических операций изготовления арматуры является наплавка уплотнительных поверхностей. Применение наплавки позволяет, как было указано выше, обеспечить сохранение герметичности затворов арматуры при длительной ее эксплуатации и свести к минимуму расход высоколегированной стали. Эффективность использования наплавок особенно велика при переходе к арматуре установок высоких и сверхкритических параметров с рабочей температурой выше 550°. [c.190]

Наплавка деталей арматуры может производиться на специальные седла, устанавливаемые затем в корпусах задвижки на резьбе либо с помощью сварки. Возможные способы крепления седел в корпусах задвижек показаны на фиг. 141. Кроме того, возможна непосредственная наплавка уплотняющего бурта по основному металлу корпуса. [c.190]

Указанные недостатки газовой наплавки, а также повышенные требования к качеству уплотнительных поверхностей современной арматуры обусловили постепенное ее вытеснение более прогрессивным методом — дуговой наплавкой металлическими электродами. Применение этого метода обеспечивает более высокое качество уплотнительных поверхностей при большей гибкости и дешевизне этого процесса. [c.191]

Кобальтовый стеллит по своей стойкости против задирания и эрозии превосходит все другие сплавы и может быть использован в деталях арматуры с рабочей температурой до 580°. Наплавка кобальтовым стеллитом с использованием электродов марки ЦН-2 требует высокого подогрева изделия до 600—800°, в зависимости от его размеров, с замедленным остыванием наплавленной детали в печи. После охлаждения дополнительной термической обработки детали не требуется. [c.192]

Для наплавки уплотнительных поверхностей пароводяной арматуры, работающей при высокой температуре и высоком давлении пара, применяют электроды ЦН-2 и ЦН-3, стержень которых изготовляется из легированной стали. Электроды ЦН-2 и ЦН-3 обеспечивают образование уплотнительной поверхности твердостью HR 42-52. [c.187]

В конструкциях титановой арматуры большое внимание уделяется узлам трения. Широко применяются оксидирование для защиты трущихся поверхностей от задирания, а также упрочняющие наплавки окисленным титаном, обеспечивающие надежность работы затворов арматуры. Все большее применение находит фторопласт как уплотнительный материал затворов, сальниковых узлов и прокладочных соединений. [c.74]

Обычно наплавка арматуры Ду 50 и более производится удовлетворительно дефекты наплавки редко имеют ме сто и обнаруживаются обычно в виде пор, раковин, шлаковых включений при обработке наплавле1нного слоя резцом на токарном станке. [c.403]

Плазменная наплавка арматуры. Прогрессивным методом наплавки уплотнительных поверхностей тарелок и седел арматуры является плазменная наплавка. Плазменную наплавку порошковыми материалами (ПГ-ХН80СР2-42 или ПГ-ХН80СР2-48) выполняют горелкой комбинированного типа, в которой одновременно горят две дуги одна — между неплавящимся вольфрамовым электродом и стабилизирующим соплом (косвенная дуга), а другая — между тем же электродом и изделием (дуга прямого действия). Косвенная дуга обеспечивает устойчивую работу горелки и нагревает порошок. Дуга прямого действия нагревает поверхность изделия, в результате чего происходит сплавление присадочного и основного металлов. Обе дуги имеют автономные источники питания. [c.406]

ЦН-] ЭНЭ40 Литые в кокиль стержни из кобальтового (стеллита) ВКЗ Стеллитовые наплавки на кобальтовой основе Постоянный прямая полярность, нижнее Для наплавки арматуры котлов мелкого габарита [c.206]

ЭМ-25Х12-40 ЭН-У12Х12Г2ФС-55 ЦН-5 НЖ-2 Ш-1 Наплавка штампов холодной штамповки, обрезного кузнечного инструмента, работающего с большой нагрузкой поверхностей, подверженных эрозионному износу. Электроды НЖ-2 применяются для наплавки арматуры, работающей при температуре 450 °С Ток постоянный, полярност , обратная. Наплавка короткой дугой. Желательно охлаждение металла меж- [c.169]

ЭНЭ-45 ЦН-2 ЦН-3 Стеллит взк-цэ СВ-0Х18Н9 40—50 40—50 Наплавка арматуры котлов высоких параметров любых габаритов. Подогрев 600— 700° [c.304]

I 1ЛЯ ремой а и и П г- (ТВ тения быС фоИ ih(K lK - ilИ vЯ дем си орячих центробежнг. . деталей засыпных аппаратов доменных печей, арматуры для нефтепродуктов) марки ЦН-2 со стержнем из стеллита ВЗК (для наплавки арматуры котлов высоких параметров). Химический состав литых прутков приведен в табл. 48. [c.141]

Для наплавки арматуры паровых котлов ЦНИИТМАШ разработал электроды ЦН-3, состоящие из проволоки нержавеющей стали 0Х18Н9 с покрытием, содержащим 15% мрамора, 9% плавикового шпата, 5% графита, 2% ферромарганца Мн-1, 69% феррохрома Хр-2 и 20—30% жидкого стекла к весу сухого покрытия. Вес покрытия составляет 115—120% от веса стержня. Металл, наплавленный этими электродами, представляет сплав типа сормайт, твердость его 44—55 единиц по Роквеллу. Лучшие результаты достигаются при наплавке электродами ЦН-3 в один слой с максимальной скоростью. При многослойной наплавке возможно получение хрупких участков и выкрашивание. [c.279]

Для наплавки эрозиостойких уплотнительных по-верхностей арматуры котлов, работающих до 500 С в агрессивных средах 1 [c.162]

На основании полученных результатов разработаны новые технологические процессы — виброиндукционная наплавка и плазменная металлизация с предварительным нагревом (метод ПНПН). Эти процессы внедрены на ряде заводов при упрочнении и восстановлении уплотнительных узлов центробежных насосов, а также быстроизнашиваемых деталей теплоэнергетической арматуры [5, 6]. Экономический эффект от внедрения этих процессов составил около 500 тыс. руб. в год. [c.232]

С целью обеспечения высоких эксплуатационных свойств ответственные элементы арматуры изготовляют из качественных легированных сталей (например, 1Х17Н2, ОХ18Н10Т и др.), а на рабочие поверхности наплавляют кобальтовые стеллиты. В зависимости от метода наплавки (электродуговой, кислородно-ацетиленовой или аргонодуговой) обеспечиваются различное качество наплавленного материала и его состав. Наилучшее качество наплавленного металла достигается при аргонодуговой наплавке. [c.106]

Материал, обладающий всеми перечисленными качествами, пока не найден. Углеродистые стали имеют низкую коррозионную стойкость. Коррозионно-стойкие аустенитные стали легко задираются стеллиты менее склонны к задиранию, чем аустенитные при высокой температуре, но обычно содержат значительное количество кобальта. Продукты износа стеллитов, попадая в среду первого контура, загрязняют его радиоактивностью, что в некоторых случаях недопустимо. В связи с этим поиски материала для наплавки уплотнительных колец продолжаются и, главным образом, в направлении создания бескобальтовых стеллитов. Уплотнительные кольца арматуры из углеродистой, легированной и коррозионно-стойкий стали могут наплавляться коррозионно-стойкой сталью, а энергетическая арматура для высоких параметров пара, работающая в условиях возможной эррозии уплотнительных колец, наплавляется сплавами повышенной стойкости в основном на железоникелевой основе. [c.33]

Арматура, предназначенная для АЭС, в зависимости от условий эксплуатации и возможности проведения ремонтных работ подразделяется на 1, 2 и 3-й классы. Арматура классов 2 и 3 в зависимости от рабочего давления подразделяется на группы. Класс и группа соответствуют категории и группе сварных соединений, указанных в Правилах контроля сварных соединенпй и наплавки узлов и конструкций атомных электростанций, опытных и исследовательских ядерных реакторов и установок (ИК 1514—72) . [c.37]

Сварные соединения или нанлавка арматуры из сталей аустенитного класса испытываются на стойкость против межкристаллитной коррозии. Необходимость и метод испытаний устанавливаются техническими условиями на изготовление арматуры и указаниями рабочих чертежей. Испытания и оценка качества проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 6032—58. Испытания выполняются по методу AM с дополнительным провоцирующим нагревом (в случае термообработки шва или наплавки) или без него. [c.219]

Повышение температуры ускоряет процесс эрозии. Сплавы, сохраняющие твердость до высокой температуры, сохраняют стойкость. Одновременно они сохраняют и высокую износостойкость Очень высока эрозионная стойкость стеллитов — литых твердых сплавов стеллиты различных марок содержат 1,8—2,5% углерода 40— С0% кобальта 5—25% вольфрама 13—35% хрома. Структура стеллита — карбиды, расположенные в более пластичной металлической основе. Уплотнительные детали арматуры наплавляют сплавами при помощи элек-тродуговой наплавки. [c.355]

М анипулятор У-117 для наплавки уплотнительных поверхностей крупной арматуры и заварки дефектов в литых корпусах и [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...