Плазменный метод получения

Плазменный метод получения КМ 279 сл. [c.299]

Данные приведенные в табл. 27, получены на волокне борсик диаметром О, 07 мм. При увеличении диаметра волокна прочность композиционного материала в поперечном направлении значительно возрастает. Так, например, в работе [109] указано, что композиционные материалы, полученные методом намотки волокна борсик с диаметром 0,145 мм на алюминиевую фольгу толщиной 0,025 мм с шагом 0,182 мм и последующего нанесения плазменным методом сплавов 6061 или 2024 после сборки в пакет и диффузионной сварки в вакууме по режиму температура 490— 565° С, давление 400 кгс/мм , время выдержки 1 ч, имели прочность в поперечном направлении 28 кгс/мм . [c.135]

Ионно-плазменное распыление — метод получения резистивных, проводящих и диэлектрических пленок, при котором распыление осуществляется бомбардировкой материала мишени ионами плазмы газового разряда низкого Давления, формируемого между термокатодом и независимым анодом. Отличительной чертой ионно-плазменного распыления является высокий вакуум, что обеспечивает получение более чистых пленок. Электрические цепи разряда и распыления развязаны. [c.428]

Вследствие высокой тугоплавкости предпочтительным методом получения танталовых пленок является катодное распыление, а не напыление в вакууме, хотя последний метод является наиболее предпочтительным для получения особо чистых пленок, в частности сверхпроводящих. Если не применять специальных мер предосторожности, пленки тантала содержат различные примеси. Попытки улучшить однородность и проконтролировать чистоту Танталовых пленок привели к улучшению процесса катодного распыления как общего метода получения тонких пленок. Фактически все модификации катодного и ионно-плазменного распыления разрабатывались первоначально для танталовой технологии. [c.437]

Широкое применение нашли ионно-плазменные покрытия из нитрида и карбонитрида титана. Нагрев подложки до 500—800 К позволяет сохранить нанокристаллическую структуру покрытия. Методы получения и свойства покрытий и пленок тугоплавких соединений подробно обсуждаются в обзоре [150]. [c.52]

Этот и другие конкурирующие методы получения сплавов высокой чистоты, такие как электрошлаковый переплав (ЭШП) и плазменно-дуговая плавка (ПДП), получают все более широкое распространение из-за обеспечиваемых ими возможностей повышения чистоты суперсплавов и точного управления их химическим составом. [c.333]

Два наиболее часто применяемых технологических процесса имеют одинаковые операции. К таким операциям относится процесс диффузионной сварки при горячем прессовании сырых заготовок, представляющих собой либо слои, связанные смолой, либо ленты, полученные плазменным напылением. Укладка волокна в обоих случаях может быть одинаковой, а процессы сборки и соединения волокна с матрицей в одном случае должны сопровождаться удалением летучей связки-смолы, а в другом случае — введением напыленного плазменным методом слоя в состав матрицы. После выкраивания и диффузионной сварки композиционный материал становится совершенно плотным и имеет необходимые свойства. Для практического применения композиционный материал соединяется или припаивается к другим материалам. Одним из вариантов описанной выше технологии служит диффузионное соединение слоев. [c.434]

Плазменное оборудование используется и в технологии выращивания монокристаллов тугоплавких веществ. Разработанный еще в конце 60-х годов XX века в Институте металлургии им. А.А. Байкова плазменно-дуговой метод получения монокристаллов тугоплавких металлов обеспечивает получение крупных [c.450]

Одно из существенных преимуществ совмещенных методов формирования покрытий — возможность многократного повышения адгезии покрытия и подложки термическими методами. Особое значение проблема имеет при осаждении высокопрочных покрытий с сильными межатомными связями. Температура плавления таких покрытий значительно выше, чем обрабатываемых поверхностей металлов и сплавов. В результате наиболее распространенный способ активизации адгезионного взаимодействия посредством нагрева контактирующих поверхностей [58] оказывается малоэффективным. В материале подложки происходят рекристаллизационные процессы, ведущие к утрате прочностных свойств. Как следствие, сужается класс материалов, эффективно упрочняемых ионно-плазменными покрытиями. Следует также упомянуть чрезмерную хрупкость ионно-плазменных покрытий, полученных при низкой температуре. [c.147]

Плазменные покрытия. Предпосылкой применения дуговой плазмы в качестве источника нагрева явилась возможность выделения из разрядного промежутка потока ионизированных частиц с высокими температурами, скоростью и энтальпией. В настоящее время разработано много конструкций плазмотронов, обеспечивающих получение потока термической плазмы в непрерывном режиме, с принудительным движением плазмообразующего газа через электрическую дугу. Получаемый таким образом поток плазмы характеризуется следующими энергетическими показателями температура в ядре потока 5000—10 000° К, скорость струи 300—600 м/сек, коэффициент теплопередачи 5000 ккал/см . С учетом этих параметров, а также возможности поддержания при напылении безокислительной среды плазменный метод дает возможность напыления любых кислородных и бескислородных тугоплавких соединений. [c.9]

В главе рассмотрены три наиболее широко используемых в практике метода получения тугоплавких покрытий диффузионного насыщения, напыления (газопламенного, плазменного и детонационного), а также осаждения из газовой и паровой фазы. Эти методы принципиально отличаются один от другого физикохимическими процессами формирования покрытий, что обеспечивает различные свойства покрытий и области их применения. [c.67]

Для ряда областей техники представляет интерес получение покрытий из чистых, не содержащих связок бескислородных тугоплавких соединений. Несмотря на то что плазменный метод для этих целей начали применять сравнительно недавно, уже накоплен значительный экспериментальный материал [387—394]. [c.349]

В книге изложено современное состояние техники получения ионизированного потока газа, описаны методы получения плазмы и даны различные конструкции элементов установки для нанесения защитных покрытий. Описан метод нанесения некоторых тугоплавких соединений с помощью плазменной горелки. Приведены данные о физических свойствах покрытий, предназначенных для защиты конструкционных материалов от высокотемпературной газовой коррозии. [c.2]

Наиболее характерной особенностью покрытий, получаемых вакуумно-плазменным методом, является отсутствие переходной зоны между покрытием и инструментальным материалом. Это обусловлено весьма слабым взаимодействием между конденсатом и субструктурами инструментального материала в условиях относительно низких температур последнего. Это обстоятельство является весьма важным, так как создается возможность получения комплекса свойств на рабочих поверхностях инструмента практически без ухудшения его объемных свойств — прочности и вязкости. [c.13]

Большие возможности открывает применение плазменной технологии высокотемп р №урного распыления в атомной технике. В ближайшее годы здесь, очевидно, получат дополнительное развитие методы нанесения покрытий и найдут применение методы плазмохимического синтеза материалов, а также плазменные методы получения сфероидизированных порошков ядерного го- [c.3]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Для увеличения степени черноты обмуровки топочной камеры могут использоваться покрытия на основе алю-мофосфатных связующих с наполнителями из карбида кремния или покрытия, полученные непосредственным нанесением с помощью плазменных распылителей тита-ната кальция. Кроме того, покрытие может быть нанесено плазменным методом на металлический щит толщиной 2—3 мм. Такой щит крепится с тыльной стороны экранных труб или непосредственно с помощью болтов к футеровке. Щиты, кроме того, снижают присос воздуха в газовый тракт котла, увеличивая тем самым его к. п. д. Кроме того, применение покрытий с высоким значением степени черноты позволяет уменьшить эрозию материалов футеровок [174]. [c.216]

Распространенным методом получения пленок гидрогенизированного аморфного кремния является высокочастотное ионно-плазменное распыление кремния в атмосфере арюнно-водородной плазмы, которое также широко используется в производстве полупроводниковых приборов и микросхем для нанесения пленок других материалов. [c.16]

Для защиты деталей газоиых турбин от высокотемпературного окисления при температу])ах порядка 1100 С весьма перспективными являются конденсированные покрытия, получаемые главным образом вакуум-плазменным методом. Однако методы получения конденсированных покрытий трудно использовать для защиты деталей, имеющих наружные поверхности сложных конфигураций, и невозможно для защиты внутренних поверхностей пустотелых деталей. Для конденсированных покрытий трудно решается проблема сплошной, по всей поверхности адгезии. Оборудование для нанесения и контроля конденсированных по1чрытий отличается большой сложностью, а эксплуатация его требует специалистов высокой квалификации н обходится Д0р010. [c.168]

Полуфабрикаты (слойные заготовки) металлических композиционных материалов обычно получают намоткой волокон (борных) на алюминиевую фольгу, закрепленную на оправке, с использованием клея или методов плазменного напыления. Полученная заготовка снимается с оправки, раскатывается и используется как листовой полуфабрикат. В процессе вакуумного горячего прессования происходит диффузионная сварка алюминиевой матрицы. При этом, так же как при использовании полимерных матриц, трудно избея ать пористости, в связи с чем должен быть обеспечен строгий контроль параметров процесса. [c.63]

Спекание многослойных заготовок, полученных плазменным методом с целью уплотнения матрицы, не приводило к желаемым результатам происходила лишь сфероидизация пор. Только метод диффузионного прессования позволял получить композицию с бес-порнстой матрицей. [c.172]

Из-за высокой температуры плавления, высокой твердости и хрупкости окислов получение оксидных покрытий представляет известную трудность. Наиболее распространенный метод получения оксидных покрытий — плазменное напыление. Высокая температура плазменной струи (до 10000 К) позволяет получать покрытия из самых ннзкоплавких окислов, нитридов и карбидов. [c.158]

К перспективным способам решения триботехнических проблем надежности машин следует отнести использование вакуумно-плазменных методов, которые могут осуществляться с участием как физических, так и хими>1еских процессов. В последнем случае в поверхностном слое вследствие протекания плазмохимических реакций при определенных условиях образуются новые соединения, что обеспечивает получение покрытий из самых разнообразных материалов в различных их комбинациях [11]. [c.21]

Наиб, важное событие совр. О.— эксперим. обнаружение и создание методов генерации вынужденного излучения атомов и молекул. Вынужденно испущенный фотон дублирует фотон, вызвавший переход, и, если имеется активная среда с инверсией населённости, этот процесс может многократно повторяться — происходит усиление нач. светового потока. Добавление к такому квантовому усилителю оптич. обратной связи превращает его в оптич. квантовый генератор (лазер). Первые квантовые генераторы (в сантиметровом диапазоне длин волн — мазеры) были созданы А. М. Прохоровым, Н. Г. Басовым и Ч. Таунсом ( h. Н. Townes) в 1954. В наст, время (90-е гг.), используя разл. методы получения инверсной населённости, строят лазеры на твёрдых, жидких, газообразных и плазменных средах. Их появление стимулировало дальнейшее развитие традиц. областей О. и привело к возникновению совершенно новых научных и техн. направлений (нелинейная и параметрич. О., оптич. обработка материалов), сделало возможным практич. реализацию и широкое применение ранее высказанных идей (голография, У ТС, оптич, компьютер). [c.422]

Наиб, широкое распространение получили атмосферные (при норм, давлении) плазменные методы обработки и получения материалов (резание, наплавка, выращивание монокристаллов, сфероидизация порошков, нанесение покрытий), а также проведения многотоннажных плазмохим. процессов (получение связанного азота и др.). Эти процессы осуществляются с помощью потоков плазмы, генерируемых плазмотронами разл, типов (.электродными, высокочастотными). Плазма в этих устройствах выполняет ф-цию высокотемпературного теплоносителя и используется в осн. для нагрева исходных продуктов. [c.605]

Высокие температуры. Наряду с традиц. методами получения высоких темп-р (мощный газовый разряд, резонансный СВЧ-нагрев, термализация предварительно ускоренного сгустка частиц, ударные волны взрыва) развиваются пучковые методы — обжатие и разогрев образца сходящимися пучками лазерного излучения, электронов, ионов и т. п. (см. Плазменно-пучковый разряд, Лазерный термоядерный сгштез). Рекордные значения темп-р, достигнутые такими методами, составляют 10 кэВ. Макс. динамич. давления и теми-ры, полученные лаб. методами, приближаются к параметрам в центр, части Солнца. [c.507]

На свойства безвольфрамовых твердых сплавов оказывает влияние метод получения карбида титана. В табл. 31 представлены свойства твердого сплава ТН20, изготовленного из углетепмического и плазменного карбида титана [107]. [c.71]

Изготовление нанодисперсных порошков тугоплавких соединений лазерным синтезом отличается возможностью получения особо чистых порошков при очень малых их размерах (до нескольких нанометров) с относительно низкими затратами энергии, в то время как при плазменном методе синтеза возможно загрязнение окончательного продукта материалом электродов. Магнетронный метод получения ультрадисперсных порошков предусматривает синтез частиц в аморфной фазе с последующей кристаллизацией порошков в тугоплавкое соединение. [c.141]

Первоначальной формой адгезионного взаимодействия является адгезия слоя прилипших частиц (см. 2, рис. У,4). Для получения слоя прилипших частиц необходимо исходный порошок диспергировать и нанести его на подложку, которая выполняет роль будущего субстрата. Диспергирование порошка и получение из него слоя прилипших частиц может быть осуществлено в результате применения следующих методов [182] вихревого, вибрационного, вибровихревого, пневматического и ряда других. Особенности образования покрытий плазменным методом будут рассмотрены в 22, а при использовании электрических полей — в гл. VI. Пневматический и вибрационный методы диспергирования частиц основаны на распыливании порошка воздушным или газовым потоком и в результате воздействия колебаний. Вихревой метод является разновидностью пневматического метода. [c.233]

Адгезионная прочность полученных плазменным методом пленок зависит прежде всего от природы контактирующих тел. Так, адгезионная прочность пленки из АХаОд на стальной поверхности составляет (25- -70) -10 Па [169]. При использовании в качестве субстрата никеля адгезионная прочность пленок ванадия равна 4,5 X X 10 Па, а пленок, содержащих вольфрам, — 3,64 -10 Па, т. е. значительно больше, чем пленок, сформированных другими методами. [c.259]

Возможность широкого варьирования температурой в зонах нанесения покрытий позволяет использовать вакуумно-плазменные методы в качестве универсальных методов для нанесения покрытий на инструменты из твердых сплавов и быстрорежущей стали. Вакуумно-плазменные методы универсальны и с точки зрения возможности получения широкой гаммы монослойных, многослойных и композиционных покрытий на базе нитридных, карбидных, кар-бонитридных, оксидных, боридных соединений тугоплавких металлов IV—VI групп Периодической системы элементов. [c.13]

Применение вакуумно-плазмениых методов значительно расширяет технологические возможности инструментов с покрытиями. Эти методы позволяют более эффективно (чем для методов первой и второй групп) управлять процессами получения покрытий с заданными свойствами, а также предупреждать образование геометрических, кристаллохимических и физико-механических дефектов на поверхностных слоях инструментального материала. [c.13]

В табл. 8 представлены некоторые свойства карбидов и нитридов тугоплавких металлов IV—VI групп Периодической системы элементов по данным работ [29, 32, 38, 48, 60, 61, 81], которые в основном могут быть использованы как оценочные. Действительно, свойства тугоплавких металлов при обычных и повышенных температурах сильно зависят от многих факторов — состава (стехиометрии), наличия примесей, микроструктуры и текстуры, пористости, состояния поверхности, технологических условий получения и т. д. Как будет показано, свойства и структура одних и тех же покрытий, но получаемых газофазовым и вакуумно-плазменным методами довольно сильно различаются, что предопределяет специфическую область их наиболее эффективного использования. [c.39]

Для вакуумно-плазменных методов нанесения покрытий главная цель предварительной обработки инструмента — это удаление загрязнений. Наличие таких загрязнений на режущем инструменте при вакуумизации приводит к загрязнению вакуума, нарушению нормального хода технологического процесса и получению покрытия низкого качества с очень плохой адгезией инструментальной матрицы. [c.51]

Для скругления режущих кромок, подготовки рабочих поверхностей инструмента перед нанесением покрытий вакуумно-плазменным методом КИБ часто используют ручную зачистку и шлифовку. Однако такая обработка малопроизводительна и не обеспечивает воспроизводства полученных результатов. Более эффективной является виброабразивная обработка сухим или влажным (мокрым) способом (гидроабразивная). Скругление режущих кромок и очистка поверхности инструментов в этом случае проходит путем удаления частиц инструментального материала абразивными зернами за счет вибрации емкости, содержащей инструменты и абразив. В случае мокрой виброабразивной обработки в емкость кроме абразивных зерен добавляют еще и моющие растворы, которые как бы активизируют процесс микрорезания. Во избежание сколов инструмента его лучше размещать в специальных кассетах. В процессе виброабразивной обработки происходит не только скругление режущих кромок, но и удаление дефектных объемов инструментального материала на рабочих поверхностях инструмента. Кроме того, удаляются поверхностные пленки и включения. [c.51]

Рлс. 56. Частицы порошка Si02 диаметром 200 А, полученные плазменным. методом [c.100]

Получение ленточных монослойных полуфабрикатов плазменным напылением. Оптимальным вариантом применения плазменного метода для изго- [c.86]

Для изготовления композитов используют разлпч - ые методы горячее прессование, пайку, пропитку расплавленными. металлами, диффузионную сварку, плазменное напыление и др. Одним нз наиболее эффективных методов получения композитов является метод литья, обеспечивающий непрерывность процесса и возможность изготовления изделий большой длины (20 м и более). Волокна бора протягиваются через расплав ал.югаггния со скоростью 450 м/ч. [c.284]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...