Подачи и скорости чистовые широкие

Подачи и скорости резания при чистовом обтачивании широкими резцами [c.252]

Резцы из твердосплавных сплавов получили более широкое применение для черновой и чистовой обработки стали, чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов, так как позволяют работать с большими глубинами резания, подачами и скоростями резания. [c.82]

Нарезание с радиальной подачей осуществляется на зубофрезерных станках цилиндрической фрезой (рис. 214,6), ось которой устанавливают горизонтально, симметрично оси колеса. В процессе резания фреза 3 подается радиально на глубину зуба с подачей 0,08 — 0,50 мм/об стола и скоростью резания 20 — 25 м/мин. Чтобы зубья колеса были нарезаны полностью по всей окружности, после достижения полной высоты и выключения радиальной подачи необходим еще один полный оборот детали, прежде чем следует остановить станок. Из зацепления с колесом фрезу следует выводить до выключения работы станка, чтобы не повреждать профиль зубьев колеса. При фрезеровании с радиальной подачей параметр шероховатости поверхности зависит от числа зубьев и заходов фрезы, а также диаметра колеса. Если диаметр колеса мал, а фреза имеет небольшое число зубьев, на профиле зубьев колеса остаются широкие следы огибающих резов. Для снижения параметра шероховатости по окончании радиальной подачи целесообразно применять чистовую обработку с тангенциальной подачей. Число резов на боковой поверхности зуба можно регулировать путем изменения тангенциальной подачи. Путь тангенциальной подачи в этом случае равен примерно одному осевому шагу червячной фрезы. Метод обработки с радиальной подачей обладает высокой производительностью его применяют для обработки червячных колес невысокого качества и колес с относительно небольшим углом подъема зубьев. [c.370]

Окружные скорости ведущего круга для чернового шлифования незакаленных и закаленных сталей принимают в широких пределах — от 7 до 230 м/мин в зависимости от припуска, снимаемого за проход, и диаметра детали. При чистовом шлифовании окружные скорости ведущего круга принимают от 120 до 50 m muh соответственно для деталей диаметром от 10 до 70 мм. Отсюда и продольная подача также изменяется в широких пределах от 4200 до 1750 мм/мин. [c.115]

Строгание разделяют на черновое и чистовое. Чистовое строгание производят с малой подачей или резцами с широкой режущей кромкой при большой подаче. Скорости резания при этих видах обработки небольшие (4—20 м/мин). Точность работы на строгальных и долбежных станках 0,1—0,2 мм на 1 м длины, шероховатость поверхностей при черновом строгании На = 6,3 25 мкм, при чистовом На = 0,8 6,3 мкм. [c.186]

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Окончательный финишный проход выполняют при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания не более 15 м/мин и подаче на один двойной ход стола не более 0,6 ширины резца. [c.151]

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Окончательный финишный проход выполняют при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания 15 м/мин и подаче на один двойной ход стола — 0,6 ширины резца. Доводку резца производят алмазными кругами. Прямолинейный участок режущей кромки обрабатывают до получения параметра шероховатости Rg = 0,04-5-0,02 мкм, с контролем прямолинейности по лекалу на просвет. При строгании резец и обрабатываемую поверхность смачивают керосином (табл. 5.1). [c.115]

Особую сложность представляет использование мощности крупных станков при предварительных и чистовых работах. При чистовых работах коэффициент использования мощности оборудования увеличивается за счет применения высоких скоростей резания и многолезвийного инструмента. Для повышения производительности на токарных, карусельных и строгальных станках применяют широкие резцы. На строгальных станках в связи с ударной работой применяют резцы особой конструкции с разворотом головки на 45—65°. Применение этих резцов обеспечивает плавное врезание и более чистую поверхность, а также увеличивает коэффициент использования мощности станка. Например, при работе широкими резцами минутная подача увеличивается в 6,5 раза по сравнению с минутной подачей нормальных проходных резцов. [c.96]

В связи с этим следует основное внимание уделять отработке технологичности конструкции детали, выбору вида заготовки, сокращению припусков, построению более производительной технологии. Не менее важное значение при работе на карусельных станках имеет правильное назначение режима резания и обеспечение использования полной мощности станка. Крупные карусельные станки разрешают работать с высокими режимами резания. Так, Коломенским заводом тяжелого станкостроения изготовлен крупный высокопроизводительный универсальный станок модели 1591 для обработки заготовок до 12 500 мм. Заготовки больших диаметров могут обтачиваться на нем со скоростью резания 340 м/мин. При обдирке одним резцом допускается глубина резания до 70 мм, а при наличии небольших припусков возможно применение многорезцовых наладок с подачей 5—12 мм/об. Чистовое обтачивание производится с подачей 30—120 мм/об широким резцом. [c.343]

Протяжка, вращаясь вокруг своей оси, совершает непрерывное круговое главное движение. Таким способом обрабатывают зубья конических колес на автомобильных заводах. Зубья протяжки расположены на спиральной поверхности периферии диска и обрабатывают впадину зуба конического колеса. Протяжке сообщается дополнительное движение подачи вдоль впадины зуба в направлении от узкого конца зуба к широкому при черновой и в обратном направлении при чистовой обработке. Оборудование специальные станки с вращением протяжки. Преимущества высокая производительность, малая площадь, занимаемая оборудованием, отсутствие ограничений в увеличении скорости резания, обусловленные особенностями возвратно-поступательного движения инструмента. [c.337]

Шлифование резьбы в обе стороны до достижения размера, установленного пробами на первой детали, с автоматической поперечной подачей при каждом реверсе и правкой камня после окончания чернового шлифования. Автоматический пуск после правки и автоматическая остановка после чистового прохода. Конструкция станка, вследствие расположения всех механизмов привода на столе, а также наличия роликовых направляющих шлифовальной бабки, мало устойчива против вибраций. Наличие очень сложной гидросистемы делает станок мало удобным в производстве и в эксплуатации. Стремление конструкторов этого станка удовлетворить требованиям массового производства повлекло за собой утрату ряда качеств при производстве широкого круга работ и привела к возникновению ряда недостатков, к числу которых следует отнести следующие прибор правки круга работает от специальных кулачков и, хотя является универсальным по своим возможностям, но его перенастройка с одного профиля правки на другой и изготовление копирных кулачков создают большие трудности и требуют большой затраты времени и весьма затрудняют эксплуатацию станка изменение скорости шлифовального круга производится сменой шкивов, что требует излишней затраты времени при перенастройках станок может шлифовать резьбы с шагом не более [c.131]

Чистовое точение с точностью 2—3-го классов и чистотой 5—6-го классов и выше выполняют при скоростях и подачах, близких к тонкому обтачиванию. Обтачивание с мелкой подачей обеспечивает более высокую степень точности, а точение широким резцом с большей подачей дает более высокую чистоту поверхности и производительность. [c.207]

С автоколебаниями данного типа встречаются при относительно больших скоростях подач фрезерных и плоскошлифовальных станков, а также при малых скоростях резания, соответствующих чистовому строганию широкими резцами на продольно-строгальных станках. Колебания данного типа в станках не менее вредны, чем релаксационные, так как они приводят к снижению чистоты обработанной поверхности, преждевременному износу инструмента и повышенным динамическим нагрузкам, т. е. к снижению качества обработанных деталей и производительности. [c.121]

Для создания нормативов по чистовому фрезерованию заготовок из серого чугуна резцом с широким лезвием применяли метод наименьших квадратов. Это обусловлено тем, что режущие свойства минералокерамических пластинок нельзя считать в настоящее время достаточно стабильными, и кроме того, при обработке чугунных деталей не удалось установить четкого критерия затупления резца. В ряде случаев опыты прекращались из-за ухудшения микрогеометрии обработанной поверхности или неустойчивости процесса резания, поэтому ограничились величиной износа резца по задней грани — 0,3 мм (что соответствует размерному износу примерно в 40 мк). В результате математической обработки данных опытов были получены формулы, выражающие функциональные зависимости между скоростью резания V, подачей 5, глубиной резания t, шириной фрезерования В и стойкостью резца Т (или площадью обработки Р) при отделочном фрезеровании чугунных плоскостей по 6—7-му классу чистоты [c.41]

Строгание выполняется широким резцом для чистового строгания направляющих на продольно-строгальных станках. Строгают поверхности 2, 3, 4, 6 и 7 до получения шероховатости поверхностей 7-го класса. Режим строгания подача 1—6 мм на один двойной ход глубина резания 0,3 мм скорость резания 30 м/мин. [c.196]

Конструкция станка позволяет вести обработку резцами из твердых сплавов на повышенных скоростях резания, а также методом чистового строгания широкими резцами с высокой точностью и чистотой обработанной поверхности. Для достижения высокой производительности при работе резцами из твердых сплавов и предохранения инструмента от поломок возвратно-поступательное движение стола может осуществляться по следующему автоматическому циклу медленное врезание резца в обрабатываемое изделие разгон (резец в металле) до установленной скорости резания строгание с установленной скоростью рабочего хода замедление скорости движения стола перед выходом резца из металла быстрый возврат стола с установленной скоростью обратного хода подача суппорта с резцом. [c.228]

Особенностью чистового нарезания витков является то, что оно выполняется по схеме обработки широким резцом по всей высоте витка. При этом обеспечиваются заданные чертежом отклонения линии витка и его профиля, толщина витков и малая шероховатость их боковых поверхностей (/ а = 1,25. .. 0,63 мкм). Поэтому при чистовом нарезании используют соответствующие этой шероховатости режимы скорость резания 1 — 1,5 м/мин при круговой подаче 0,03—0,08 мм/резец. [c.372]

Принципиально режимы обработки можно изменять при выполнении любого технологического процесса. Однако диапазон варьирования в каждом случае различен. Так, скорости протекания некоторых технологических процессов, связанных с физико-химическими изменениями обрабатываемого материала (например, термической обработки и т. п.), должны выдерживаться в довольно строгих пределах, диапазон их варьирования весьма ограничен. В других случаях режимы обработки могут выбираться в более широких пределах, не превышающих, однако, некоторых допустимых значений (например, режимы подачи при чистовой обработке, операции обработки давлением), где эти пределы ограничиваются характеристиками обрабатываемого материала, его температурными режимами, прочностью, пластичностью и т. д. Наконец, многие технологические процессы допускают варьирование режимов обработки, а следовательно, и ее длительности в самых широких пределах без изменения качества обрабатываемых изделий (например, откачка электровакуумных приборов, операции разливки, дозировки, наполнения и т. д.). К числу таких процессов относятся и операции обработки резанием, где скорости обработки могут варьироваться в весьма широких пределах, при этом изменяется, с одной стороны, длительность обработки (время рабочих ходов), с другой —стойкость инструмента (внецикловые потери). [c.152]

Для шлифования профиля зубьев фрез используют круги из белого электрокорунда или монокорунда на керамической связке. Твердость кругов выбирается в пределах М3—СМ1, зернистость — 10—25. В последнее время для чистового шлифования профиля широкое применение находят круги из эльбора с двухсторонним коническим профилем типа Л2П (ГОСТ 17123—79 Е) на керамической связке зернистостью Л8—Л12, твердостью М3—СМ1. Шлифование профиля производится обычно при скоростях изде-дия 2,5—4,5 м/мин и радиальной подаче 0,05—0,06 мм при предварительной обработке и 0,015—0,02 мм—при чистовой обработке. [c.688]

Подачи и скорости резания при чистовом обтачивании широкими твердосплавн ыми резцами следует принимать по табл. 30. [c.169]

Сущность метода заключается в совмещении черновой и чистовой обточек в одном переходе. Это становится возможным в результате применения резца конструкции Колесова. Элементы и геометрические параметры этого резца присущи проходному обдирочному резцу, а также чистовому. На резце, оснащенном пластиной из твердого сплава Т15К6, имеются три режущие кромки (рис. 11.15). Назначение режущей кромки 4, расположенной в плане под углом, равным 45°, аналогично назначению главной режущей кромки обычного проходного резца. Вторая режущая кромка Д имеющая угол в плане 20°, является переходной кромкой. Третья режущая кромка С, расположенная под углом ф = 0°, выполняет функции чистового широкого резца. Ширина кромки С должна быть не менее (1,1... 1,2)5о. Специалисты научно-исследовательского института металлорежущих инструментов рекомендуют выполнять эту кромку до 2,2 5д. Резец Колесова предназначен в основном для получистовой обработки с подачей до 5 мм/об при скоростях резания в > 50 м/мин. [c.355]

В машиностроении встречаются детали, которые невозможно обрабатывать при высоких скоростях резания вследствие их большого веса или особенности конструкции. Чистовое точение таких деталей производят широкими резцами при низких скоростях резания и больших подачах. Прямая режущая кромка широкого резца позволяет вести обработку с подачами от 2 до 4 мм1об при скорости резания до 6 м/мин. [c.110]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

На втором станке применена двухкруговая наладка, состоящая из одного широкого профилированного круга для одновременного шлифования двух шеек и узкого круга для совмещенного шлифования шейки и торца (рис. 239, Б). Рабочий цикл шлифования осуществляется при трех подачах. При черновой подаче 1,2 мм/мин снимается 65 % припуска при получистовой подаче 0,4 мм/мин снимается 25% припуска на долю чистовой подачи 0,1 мм/мин приходится 10% общего припуска. Чтобы уменьшить упругие отжатия в технологической системе и ослабить влияние изноеа и разных скоростей резания на участках наибольшего и наименьшего диаметра круга, необходимо поддерживать высокие режущие свойства кругов и чаще править круг. Поэтому период стойкости между правками выбран сравнительно небольшим (10—15 деталей). Практически принудительная автоматическая правка включается после 15 мин работы станка. Однако время правки алмазным роликом составляет всего 30 с. По времени правка совмещается со сменой обрабатываемых деталей и поэтому почти не вызывает дополнительного простоя станка. [c.401]

Несмотря на высокую скорость резания, допускаемую твердыми сплавами Т15К6 и Т30К4, обычные проходные резцы со вспомогательным углом в плане > О не могут обеспечить высокую производительность чистовой обработки по V 6—V 7, так как приходится работать при подачах в несколько десятых долей миллиметра. Поэтому, как и во всей машиностроительной промышленности, на заводах тяжелого машиностроения широким распространением пользуются твердосплавные чистовые резцы с дополнительной режущей кромкой, параллельной образующей детали (рис. 62, в). Для получения 6—7-го класса чистоты такими резцами работают при t < 0,1 мм, s = 1- 1.5 мм1об, v = 150 200 м/мин [62]. Длина дополнительной режущей кромки делается от 1,5 до 2s. Эти резцы дают производительность в 2—3 раза выше по сравнению с резцами без дополнительной режущей кромки. [c.119]

При обработке деталей из чугуна нарост не образуется и требуемая чистота поверхности достигается с помощью обычных широких чистовых резцов, изготовляемых с пластинками быстрорежущей стали или твердого сплава ВК6. При этом работают с подачей до 30 мм ход, применяя скорость резания 15—20 м1мин для резцов с пластинками твердого сплава и 6—12 м1мин для быстрорежущих резцов. [c.123]

Чугунные направляющие металлорежущих станков во время капитального ремонта строгаются широкими резцами. После получения правильной макрогеометрии направляющих производится их обкатывание. Для обкатывания направляющих используются ролики с профильным радиусом 70—150 мм, позволяющие применять подачи 1—2 мм1дв. ход при максимальной скорости, допускаемой станком. Трудоемкость чистовой обработки квадратного метра поверхности направляющих снижается по сравнению с шабрением с 13,5 до 0,Ач. Так, например, известен опыт обкатывания станин уникальных, токарных станков длиной 10—25 м, имеющих две—четыре плоские направляющие шириной 250—400 мм, станин продольно-строгальных станков длиной до 15л и др. На рис. 90 показано обкатывание направляющих станины продольно-строгального станка. [c.156]

Чистовое строгание на продольнострогальных станках производится обычными проходными резцами с радиусом при вершине 1,0—2,0 мм. При обработке чугунных и стальных деталей можно получить чистоту поверхности до 6 класса и 3 класс точности. Можно также производить обработку широкими резцами с подачей 10—25 мм с глубиной резания до 2 мм, при скорости резания 14— 20 mImuh, причем ширина резца должна быть больше величины подачи. При обработке деталей из чугуна может быть получена точность 3 класса, а чистота 4—5 классов. [c.161]

Нарост уменьшается с увеличением переднего угла и с уменьшением толщины срезаемого слоя металла. При переднем угле 45° нарост не появляется. При обработке углеродистых сталей широкими чистовыми резцами часто удается подобрать такой передний угол и толщину срезаемого слоя (обычно около 0,05 мм), когда нарост не образуется при работе со скоростью резания 3—4 MjuuH и поверхность получается чистой при подаче до 20 MMjo6. [c.36]

В настояш,ее время широко применяют чистовое (тонкое) строгание широколезвийными резцами, заменяющее шабрение. Этим методом на Ленинградском станкостроительном заводе им. Я- М. Свердлова строгальщик-новатор В. Н. Сюртуков обрабатывает плоские и призматические направляющие станин, станков, достигая при этом высокой точности (до 0,02 мм на 1 м длины) и чистоты поверхности (до У8)-Такую точность обычно можно получить шабрением. Работа ведется с подачей 20—25 мм ход, скоростью резания 12—15 м/мин. При этом делается 3—4 предварительных прохода с глубиной резания 0,08— 0,12 мм и 2—3 чистовых прохода с глубиной резания не более 0,05 мм. Охлаждение производится керосином. Резцы, применяемые для тонкого строгания, должны быть тщательно доведены, а режущая кромка — строго прямолинейна. [c.227]

В иностранной литературе имеются сообщения о чистовой отделке направляющих станков прикатыванием предварительно простроганной или шлифованной поверхности путем прецизионного пластического деформирования. Прикатывание с применением охлаждения керосином производится за две операции сначала широким накатником по всему профилю направляющих с целью уменьшения макроотклонений и волнистости (фиг. 175), затем направляющие подвергаются пластическому деформированию путем обкатки роликом. В резцедержавке продольно-строгального станка вместо резца устанавливается ролик, изготовленный из стали и закаленный до твердости HR 62—64 скорость прикатывания составляет 40— 50 м мин подача 1,5—2 мм дв. ход. После подобного прикатывания получается гладкая полированная поверхность и тонкий наклепанный износостойкий слой. Твердость упрочненной поверхности возрастает (например с НВ 130 до НВ 150). Структура прикатан- [c.209]

В настоящее время широко применяют минералокера-мический материал ЦМ-332 — микролит, а также термокорунд. По твердости (90—95 HRA), тепло- и износостойкости они превосходят твердые сплавы. Микролит характеризуется высокой химической стойкостью и достаточными прочностными свойствами. Инструменты с пластинками микролита не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200 °С. Поэтому очень эффектно их применение при чистовой и получистовой обработке чугунных изделий, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов в случае высоких скоростей л при небольших глубинах резания и подачи. Технология изготовления пластинок микролита следующая подготовленный порошок формуют, прессуют, а затем спекают при температуре 1750—1900 °С. Пластинки можно получить также горячим литьем под давлением (шлакерный метод). К державкам инструментов пластинки припаивают или прикрепляют механически. [c.117]

Чистовое строгание производится широкими резцами при скоростях 12- -15 mImuh, подачах 20—25 мм ход и глубиной резания [c.118]

Горизонтальные многошпнндельные токарные полуавтоматы 1265ПМ-6, 1А240П и др. предназначены для обработки деталей из поковок, штамповок, отливок и других заготовок из различных марок стали, чугуна и цветных металлов. На них можно выполнять самые разнообразные операции черновое и чистовое обтачивание, подрезание торцов, вытачивание канавок, фасонное обтачивание, сверление, растачивание, зенкерование, нарезание наружной и внутренней резьбы, накатывание рифлений и клейм, накатывание резьбы, отрезка и др. Высокая точность обработки, возможность установки большого количества режущих инструментов и широкие диапазоны скоростей и подач позволяют эффективно использовать полуавтоматы для обработки сложных и точных деталей. Будучи оснащенными различными загрузочными устройствами, станки могут работать полностью по автоматическому циклу. По специальному заказу они выполняются с двойной индексацией шпиндельного блока, т. е. могут работать как сдвоенные полуавтоматы с загрузкой в двух позициях. Это позволяет обрабатывать одновременно две простые детали, не требующие для своего изготовления большого количества операций. Производительность при этом значительно увеличивается. [c.265]

Минералокерамика - это синтетический материал, в основу которого положен технический глинозем (AI O,). Широкое применение в настоящее время получила минералокерамика марки ЦМ-332 - микролит. По твердости (HRA 91-93), тепло- и износостойкости он превосходит твердые сплавы. К недостаткам микролита относят низкую прочность и большую хрупкость. Инструменты, оснащенные пластинками микролита, не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200°С. Поэтому их с больщой эффективностью применяют в условиях безударной нагрузки при чистовой и получистовой обработке стальных и чугунных деталей, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов на высоких скоростях с небольшими глубинами резания и подачами. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...