Коррозионная стойкость покрыти

КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОКРЫТИЙ в [c.86]

В этих условиях коррозионная стойкость покрытий, содержащих [c.91]

Известно, что никелевые покрытия технического назначения наносятся в основном электролитическим и химическим способами и используются для улучшения свойств стали в условиях агрессивных сред, в том числе под нагрузкой и при эрозионном воздействии, а также для защиты от фреттинг-коррозии. Покрытия типа никель—бор, никель-фосфор, полученные химическим осаждением в восстановительных средах, обладают поляризационными характеристиками, несколько отличными от гальванически осажденных покрытий. Коррозионная стойкость покрытия, полученного химическим никелированием, с увеличением содержания фосфора и бора возрастает. [c.95]

Увеличение сплошности покрытия путем предварительного нанесения слоя грунтовой эмали 2015/3132 приводит к улучшению коррозионной стойкости покрытия. Нанесенные непосредственно на металл покрытия из окиси алюминия при нагревании в атмосфере воздуха не оказывают защитного действия под слоем окиси алюминия образуется слой окислов железа. Покрытия же, нанесенные на слой эмали, могут быть защитными. Для дальнейшего повышения жаростойкости двуслойного покрытия эмаль—окись [c.214]

Чтобы преодолеть все отмеченные недостатки иер-хлорвиниловых лакокрасочных материалов, сохранив их несомненнее достоинство — высокую коррозионную стойкость покрытий, в настоящее время проводятся исследования по модифицированию этих материалов. [c.34]

Когда катодные покрытия испытывают соляным туманом, то возникающее при этом гальваническое действие ускоряет коррозию в точках, где впервые произошло разрушение. Тогда появляется ошибка в оценке коррозионной стойкости покрытия, поскольку остальная часть его поверхности становится защищенной и при воздействии естественной среды наблюдается меньшее число разрушений. [c.157]

Коррозионная стойкость покрытий увеличивается в случае гальванического осаждения на поверхность детали сплава цинк—никель даже с незначительным содержанием никеля (9-12%). [c.83]

Дефекты хромового покрытия от воздействия абразива достигаются разными способами гравитационным воздействием частиц напылением частиц под давлением вибрационным воздействием действием частиц в кипящем слое комбинированным воздействием. При гравитационном способе абразив (размер частиц 125—1000 мкм) падает с высоты 15—19 см на поверхность изделия. Кремнезем (при содержании 1,5—3 кг/м ) обеспечивает значительное повышение коррозионной стойкости покрытия без ухудшения его внешнего вида. [c.244]

При вакуумно-диффузионном методе температура основы близка к температуре ее плавления, формирование покрытия сопровождается образованием диффузионных переходных слоев. Коррозионная стойкость покрытий близка к стойкости монолитного материала того же состава. К недостаткам метода относятся большая трудоемкость нанесения покрытий, особенно тугоплавких, необходимость высокотемпературного нагрева подложки и длительность процесса. [c.140]

При оценке качества защитных и защитно-декоративных покрытий следует различать два понятия средняя толщина слоя покрытия и местная толщина слоя на определенном участке поверхности детали. Защитную способность и коррозионную стойкость покрытия определяет минимальная толщина слоя, потому что именно на этом участке можно ожидать большую пористость и на нем меньше запас металла покрытия. Средняя же толщина слоя покрытия фактически свидетельствует лишь о расходе мета.лла на покрытие. [c.540]

Антикоррозионные свойства покрытий определяются методом ускоренных испытаний в искусственно создаваемых коррозионных средах и по данным поведения покрытий изделий в естественных условиях их эксплуатации. Ускоренные испытания на коррозионную стойкость покрытий производятся обычно в тумане раствора поваренной соли, создаваемом в специальной камере. В зависимости от природы и назначения покрытий применяются также испытания их в насыщенной агрессивным газом атмосфере или в жидкой среде, по составу соответствующей условиям эксплуатации изделий. [c.729]

Произошел переход с индукционной наплавки и наплавки намораживанием этого материала на плазменную наплавку. Это связано с тем, что железо является вредной примесью в наплавочных сплавах o- r-W- . Разбавление наплавленного металла железом приводит к снижению жаропрочности и коррозионной стойкости покрытий. При этом твердость сплавов при комнатной температуре остается практически постоянной, но при высоких температурах она резко снижается. Скорость коррозии в растворах соляной и азотной кислот у стеллитов с добавкой железа увеличивается примерно в 10 раз. [c.305]

В последние годы получили развитие работы по созданию защитных гальванических покрытий из сплавов на основе цинка Zn-Ni (8-12% Ni) Zn-Fe Zn- o (0,6-0,8% Со). При этом удается повысить коррозионную стойкость покрытия в 2-3 раза. [c.268]

Показано, что коррозионная стойкость покрытий увеличивается с увеличением содержания модификатора и сшивающего агента, что связано с образованием пространственной сетки полимера во всей массе покрытия. [c.135]

Как видно из таблицы, максимально допустимые температуры эксплуатации значительно отличаются друг от друга. Таким образом, по результатам лабораторных коррозионных испытаний при повышенных температурах, имитирующих, казалось бы, работу покрытия в реальных условиях, нельзя с достаточным основанием судить о действительной коррозионной стойкости покрытий в промышленных условиях. Изучение основных закономерностей коррозионного разрушения в зависимости от различных параметров испытания, таких как время, температура, концентрация раствора, отношение объема реагента к площади образца и др.,— позволит выбирать конкретные условия для проведения коррозионных испытаний или разработать методы расчета, позволяющие устранять несоответствие между скоростью коррозии эмалевых покрытий в реальных условиях эксплуатации и в условиях лабораторных испытаний. [c.86]

КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОКРЫТИЙ В СЕРОВОДОРОДСОДЕРЖАЩИХ СРЕДАХ [c.32]

Форма, размер и распределение несплошностей покрытия значительно изменяются в зависимости от металла и способа нанесения покрытия. Коррозионная стойкость покрытия также зависит от этих факторов. Покрытие представляет собой гальванопару,, хотя обнажена лишь малая часть (например, 10 ) металла подложки. [c.150]

Коррозионная стойкость покрытия к средам Марка покрытия Организация-разработчик Завод-изготовитель оборудования с покрытием Рекомендуемая область применения покрытия [c.8]

КОРРОЗИОННАЯ СТОЙКОСТЬ ПОКРЫТИЙ Б РАЗЛИЧНЫХ [c.14]

Покрытия 81 и 11-12, как показали лабораторные испытания, не уступают в кислотостойкости покрытиям 122 и СТ-14, однако допустимые температуры эксплуатации в промышленных условиях не установлены. Температура эксплуатации 400° С допустима для них в некоторых газах и расплавах. Данные о коррозионной стойкости покрытий 122 и СТ-14 по отношению к различным химическим реагентам приведены в табл. 3, о коррозионной стойкости по зарубежным стандартам — в табл. 4. [c.14]

Рис. 63. Способы оценки коррозионной стойкости покрытий

Степень ускорения коррозионного процесса в присутствии SO2 различна и зависит от характера покрытия металла и от концентрации SO2. Концентрацию SO2 в камере выбирают в пределах 0,01—2,0 % (объемн.). Выбор той или иной концентрации определяется поставленной задачей слишком малые количества SO2 дают незначительное увеличение скорости коррозии, слитном большие не позволяют выяснить разницу в коррозионной стойкости покрытий. Для определения сравнительной устойчивости покрытий в промышленной атмосфере во влажную камеру обычно вводят 0,1% SO2. При проведении испытаний, основное назначение которых — выявить качество покрытия и наличие отклонения от технологического процесса их нанесения, концентрацию сернистого газа в камере увеличивают. При стандартных испытаниях по немецким нормам DIN 50 0 18 предусматривается введение 0,8% SO2 и 0,8% СОг. Дополнительное введение СО2 основывается на том, что некоторые металлы, например цинк и свинец, очень чувствительны к наличию в воздухе этого газа, поскольку в присутствии СО2 образуются продукты коррозии защитного характера. [c.173]

Состав цинкатного раствора необходимо выбирать таким, чтобы в результате реакции замещения цинка алюминием образовывалась лишь тончайшая цинковая пленка. Чем тоньше и плотнее цинковая пленка, тем больше прочность сцепления алюминиевой основы с гальваническим покрытием и тем больше коррозионная стойкость покрытого алюминия (фиг. 21). На фиг. 21, а показан алюминиевый образец с цинковой пленкой (темная полоска) и гальваническим покрытием. Конусообразная выемка показывает принципиальную возможность проникновения атмосферного воздуха или другой коррозионной среды к основному металлу. [c.140]

Данные по коррозионной стойкости покрытий различной толщины, нанесенных на сталь, приведены в табл. 12.13. [c.606]

Таблица 14.6 Коррозионная стойкость покрытий, получаемых при химическом никелировании [28]

Поэтому при коррозионной стойкости покрытия, ьолее высокой, чем у основного металла, общее количество водорода, участвующего в катодном процессе, значительно уменьшается, т.е. снижаются поверхг постная Концентрация водорода и наводороживание стали. Покрытие может снижать также долю водородной деполяризации, облагораживая электродный потенциал. Снижение доли водорода, образующегося при коррозии и проникающего в сталь, может быть достигнуто в том случае, если металл покрытия не является стимулятором наводороживании. Такой эффект был обнаружен в присутствии небольших количеств солей d, Sn, Pb, введенных в раствор соляной кислоты (pH = 1,5), при этом долговечность стали под нагрузкой значительно возросла. При наличии других ионов металлов возможен обратный эффект. [c.70]

Модификация таких покрытий различными компонентами позволяет улучшить технологические и эксплуатационные свойства. Например, хорошие эксплуатационные характеристики для защиты от коррозии труб и водоводов показало покрытие на основе бакелитового и эпоксидного лака с добавлением титанового порошка и уротропина. Преимущество покрытия - его способность к самоотверждению. Введение уротропина - активатора сушки, обладающего ингибирующим действием, обеспечивает снижение времени сушки изделия с покрытием и увеличивает коррозионно-защитные свойства покрытия. В качестве наполнителя применяют сферический порошок титана с химической активностью 88—90 %. Введение порошка титана увеличивает коррозионную стойкость покрытия. [c.131]

Изменение содержания хрома от 6 до 30% мало сказывается на окисляемости в том случае, если содержание алюминия достаточно для образования А12О3 (см. рис. 1). В то же время влияние хрома на коррозионную стойкость покрытий существенно. Состояние покрытия Ме,—Сг—А1—Y после испытаний на газовую солевую коррозию (табл. 2) оказывается лучшим при высоком содержании в них хрома. [c.217]

Покрытия сил — никелем обеспечивают повышенную защитную способность также и другим металлам, например сплаву Ni—Fe [119]. Последний осаждался из сульфатхлоридного раствора с pH 2,8—3,6 при 68 С и 1к=380—540 А/м . Оптимальное содержание железа в сплаве было равно 35%- Такой сплав пригоден для эксплуатации внутри помещений взамен никеля, однако при наружных испытаниях была выявлена пониженная коррозионная стойкость покрытий. В связи с этим для придания повышенной устойчивости осадкам на слой Ni— Fe наносили промежуточный слой никеля, содержащий неорганические частицы. При толщине этого слоя 2,5— [c.136]

Для получения высокой коррозионной стойкости многослойных покрытий типа сил -процесс промежуточным слоем перед хромированием вместо никеля может служить и кобальт [135]. Осадки кобальта толщиной 1 мкм получались из суспензий на основе стандартных сульфат-хлоридных электролитов, содержащих 2 кг/м сахарина. Дисперсной фазой служили диатомит (6 кг/м ) или каолин (10 кг/м ) или другой силикат (например, целлит-505). Диатомит содержал 89% SiOa и aO+MgO. Температура электролита составляла 50 °С pH = 6,1. Испытания коррозионной стойкости покрытий Ni—Со— Сг по методу Корродкот показали следующее покрытия с диатомитом выдержали б циклов испытаний без изменения, покрытия с каолином после 4 циклов были поражены ржавчиной на 3%, ас целлитом-505 — на 5% после 4 циклов корродированной поверхности. [c.187]

В парогенераторе итальянской АЭС SENN (см. рис. 60) антикоррозионным покрытием служит слой монеля, наплавленный на внутренние поверхности. Во избежание трещин и снижения коррозионной стойкости покрытия необходимо максимально уменьшить диффузию углерода в наплавляемый металл. Для этого успешно применяли ручную дуговую сварку в три слоя электродом диаметром 5 мм при минимальном токе 140 а, относительно малой скорости сварки и предварительном подогреве основного металла (<0,25% С 1,15—1,5% Мп 0,45—0,6% Мо). [c.147]

Коррозионную стойкость покрытий определяют методом ускоренных испытаний в искусственно создаваемых коррозионных средах и по данным поведения гюкрытий в естественных условиях их эксплуатации. Средой для искусственных испытаний могут быть туман раствора поваренной соли, созданный в специальной камере, или атмосфере агрессивного газа, соответствующего условиям эксплуатации изделия, и др. [c.224]

Углерод. Большинство наплавочных сплавов в той или иной степени легировано углеродом. Такое широкое применение углерода обусловлено его минимальной стоимостью и высоким упрочняющим действием. Он является основным карбидообразующим элементом. При доэвтектоидном содержании углерода (< 0,8 %) формируется покрытие, обладающее высокой ударостойкостью при сравнительно хорошей износостойкости. При большем содержании углерода при наличии карбидообразующих металлов существенно возрастает износостойкость, особенно абразивная, однако стойкость к ударным нагрузкам снижается. Углерод резко снижает коррозионную стойкость покрытий. Поэтому для коррозионно-стойких покрытий содержание углерода уменьшают. Содержание углерода >1,2% применяется редко в том случае, когда необходима большая твердость. На технологические свойства сплавов углерод оказывает отрицательное влияние, ухудшает свариваемость и увеличивает склонность к трещинообразованию. [c.157]

В св и с этим оценка пористости лакокрасочных пленок приобретает большое значение, особенно субмикроскопических пустот (диаметр 10 —10 см), а также микроскопических пустот — проколы, кратеры, трещины и другие дефекты пленок (диаметр > > 10 см), так как коррозионная стойкость покрытий зависиг линейно от пористости пленок. [c.144]

ММ. Алюминиевое покрытие наносится электродуговым способом. Температура воздуха в баках при металлизации должна быть не ниже +5°С и относительная влажность не выше 70%. Толщина покрытия должна составлять 200 мкм. После нанесения алюминиевого покрытия следует (Провести кра-цевание, в результате которого снижается пористость и повышается коррозионная стойкость покрытия. Алю1Миниевое покрытие применяется преимущественно для новых баков для баков, находившихся в эксплуатации, допускается его применение при глубине отдельных язв на металле не более 20% толщины металла и среднем количестве всех язв менее 40 на площади ЮОХ 100 мм. [c.108]

На Уфимском химическом заводе освоен выпуск пентапласта с тройной смесью стабилизаторов. Испытания с 1975 г. деталей аппаратов, защищенных пеитапластом с повышенной адгезией, показали высокую коррозионную стойкость покрытий в среде влаич-ного хлористого водорода при температурах 90—120°С. [c.70]

Главными компонентами хроматных покрытий являются соединения трех- и шестивалентного хрома и хроматы металла-основы. Тонкие (светлые) покрытия состоят преимущественно из соединений трехвалентного хрома, в то время как толстые (желтые) слои содержат одновременно соединенияСг (III) иСг (VI). Соединения шестивалентного хрома легче растворяются в водных растворах, именно поэтому твердость и коррозионная стойкость покрытия определяется наличием соединений трехвалентного хрома. Для получения покрытий повышенной твердости прово-. дится дополнительная операция ( осветление ), заключающаяся в том, что предметы с цинковой или кадмиевой поверхностью погружают на 5—10 с в 2%-ный раствор едкого натра. [c.188]

Покрытие хорошо притирается, а также является прекрасным грунтом под лакокрасочные покрытия. Толщина покрытия может достигать 2Qmkm. Коррозионная стойкость покрытия невысока. В качестве самостоятельных фосфатные покрытия могут применяться для деталей изделий, эксплуатируемых в помещении. Для повышения коррозионной стойкости и механической прочности фосфатных покрытий применяется дополнительная обработка пропитка маслами или смазками, покрытие лаками, эмалями. [c.651]

Кадмий значительно более стоек, чем цинк, в кислых и нейтральных средах. В условиях атмосферы промышленных центров кадмиевые покрытия менее стойки, чем цинковые. Покрытие нестойко в контакте с деталями, пропитанными или покрытыми олифой или маслами, особенно в закрытых объемах. При кадмировании происходит наводорожнвание стали и связанное с этим повышение ее хрупкости. Для устранения наводороживания проводят обезводороживание нагревом. Для повышения коррозионной стойкости покрытия рекомендуется производить его хро-матирование или фосфатирование. Допускаемая рабочая температура -Ь250° С. [c.569]

П1Я коррозионной стойкости покрытия применяется подслой никеля, г-Чко %. еидуется в качестве светопоглощающего покрытия. [c.571]

Коррозионная стойкость покрытий различной толщины, нанесенных на сталь, при испытании в распыленном 20% растворе Na l [c.608]

Латунь часто употребляется как промежуточный слой (подслой). По Пфанхаудеру, латунь имеет то преимущество, что когда медь из нее диффундирует в. вышележащий слой никеля, промежуточный слой все более и более обогащается цинком. Это увеличивает коррозионную стойкость покрытия. Особенно часто латунные покрытия наносятся на стальные детали, которые затем должны гуммироваться [6], так как на латуни 75-25 резина держится особенно хорошо (см. табл. 14.2). [c.683]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...