Горячий профиль

Основы конструирования к а л и б р о в. Температура металла при прокатке в последнем (чистовом) калибре обычно составляет 750—1000° С. Размеры профиля, охлажденного до нормальной температуры, меньше, чем размеры горячего профиля, на величину усадки. Поэтому, чтобы получить при прокатке профиль требуемых размеров в холодном состоянии, надо размеры чистового калибра увеличить на коэффициент усадки металла при охлаждении его от температуры конца прокатки до нормальной температуры цеха. Коэффициент усадки для стали при различных температурах конца прокатки принимают в пределах 1,01 —1,015. [c.401]

Горячий профиль — профиль, соответствующий чистовому калибру и отличающийся от размеров холодного профиля в связи с тепловым расширением металла. Размеры горячего профиля больше размеров холодного профиля на 1,0—1,5 /о. Для получения размеров горячего профиля, являющихся исходными при построении калибровки, размеры холодного профиля обычно умножают на величину среднего [c.49]

Таким образом, чтобы получить при прокатке профиль требуемых размеров, надо размеры отделочного калибра увеличить на величину усадки металла при охлаждении его от температуры конца прокатки до нормальной температуры цеха. Однако если мы расточим калибр для горячего профиля, то будем получать заданные размеры профиля только до первой переточки валков, а затем они выйдут за пределы допусков. [c.511]

Все больше совершенствуется бесслитковая прокатка — получение проката непосредственно из жидкого металла, минуя операции отливки слитков и их горячей прокатки, а также ряд вспомогательных операций, В этом случае расплавленный в плавильной печи металл заливают в миксер, откуда он по наклонному закрытому желобу поступает в охлаждаемую коробку — кристаллизатор, — установленную перед валками прокатной клети. Кристаллизатор обеспечивает непрерывное, равномерное поступление металла в валки, где он обжимается и выходит в виде заданного профиля. Таким способом получают алюминиевую ленту толщиной 8— 12 мм. [c.68]

В качестве заготовок для горячей штамповки в подавляющем большинстве случаев применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Мерные заготовки отрезают от прутка различными способами на кривошипных пресс-ножницах, механическими пилами, газовой резкой и т. д. [c.79]

Вторая задача связана с определением тепловых потоков со стороны горячего газа к обтекаемому профилю типа турбинной лопатки в этом случае в пограничном слое вдоль профиля могут одновременно существовать зоны ламинарного, переходного и турбулентного течений. [c.55]

В случае отсутствия теплопроводности (Xi = 0) и объемного вдува (/ = 0) из (5.2.6) следует линейное по х распределение скорости. Класс точных решений уравнений газовой динамики с линейными профилями v x) нри / = О, Я., = О рассмотрен Л. И. Седовым (1981). В отличие от последних, решения на основе (5.2.6) учитывают объемный вдув горячего газа и теплопроводность, но удовлетворяют лишь приближенно уравнению импульсов др/дх = 0). [c.422]

Прокатка (раскатка) колец, колес, бандажей (для железнодорожного транспорта) производится на специальных прокатных станах в горячем состоянии. Раскаткой придают заготовкам более сложный профиль и более точные размеры, чем штамповкой, обеспечивают тангенциальное направление волокон, выполняют кольцевые поднутрения (например, канавки под шарики у наружных колец подшипников). Во избежание образования окали НЫ для стальных изделий под раскатку применяют обычно индукционный или безокислительный нагрев и не выше 1040°С. Раскатке подвергаются заготовки с наружным диаметром от 60 мм до 1 м и более при высоте обрабатываемого обода до 150 мм. Применяют открытую и закрытую схемы раскатки (рис. 5.8, а, б). [c.98]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С, охлаждение для профилей размерами более 60 мм — медленное, для меньших размеров — на воздухе в штабелях. [c.19]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800°, охлаждение для профилей диаметром 60 мм и более медленное, для меньших — охлаждение на воздухе в штабелях, кучно. [c.64]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С,. охлаждение мелких профилей на воздухе, диаметром >60 м замедленное. [c.71]

Горячая механическая обработка в интервале 1150—800° С охлаждение для профилей сечением более 60 мм замедленное, для меньших размеров — на воздухе. [c.137]

Первой отраслью народного хозяйства, где стали широко использоваться ингибиторы коррозии, была металлургия, точнее, прокатное производство. Как известно, при горячей прокатке на поверхности профилей образуется окалина, которая во многих случаях мешает дальнейшему применению проката. Поэтому окалину удаляют путем травления в ингибированной кислоте, т. е. в смеси кислоты с ингибитором. Благодаря наличию ингибитора кислота становится умной — реагирует с окалиной и почти не взаимодействует с самим металлом. [c.63]

Горячий метод нанесения расплавленного металла приемлем только для материалов, точка плавления которых значительно выше точки плавления металлического покрытия. Необходимо учесть, что во время обработки основной металл подвергается отжигу. В случае пайки (где в некоторой степени может быть локализована передача тепла в процессе нанесения покрытия) отжига можно избежать, но тем не менее возможность его возникновения следует всегда учитывать при нанесении на изделие покрытия горячим методом. Детали, имеющие тонкое се-ч-ение или профиль переменной толщины, а также сборочные узлы, особенно в местах концентрации напряжения, за счет неравномерного прогрева подвержены деформации. Такая тепловая деформация в отливках переменной толщины в предельных случаях может привести к появлению трещин. Целесообразнее наносить покрытие на отдельные элементы, а не на всю конструкцию в сборе. [c.69]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Первое направление наиболее характерно для крепежных деталей и подшипников качения. Оно вызвало появление стандартов на типы и размеры болтов, гаек, шпилек, винтов и т. п., а. также соответственно стандартов на сверла, метчики и другие инструменты для обработки отверстий. Применение таких стандартов, создаваемых на основе арифметических прогрессий, с каждым годом расширялось, и они распространялись на все новые и новые объекты из числа общих узлов и деталей машин (например, все виды и типы подшипников качения). Второе направление наиболее ярко проявилось при стандартизации профилей проката, труб и другой продукции металлургического производства. Объясняется это тем, что значительная часть поставляемого машиностроительным заводом проката перерабатывается методами горячей обработки с существенными изменениями форм и сечений металла. Постепенно заказчики начали переходить на стандартные профили и марки материала, так как стоимость их была ниже, а получить их можно было быстрее. Таким образом, арифметические прогрессии, выражаемые округленными числами, широко вошли в практику стандартизации и сохранили свое значение до настоящего времени. [c.69]

Автомат химической очистки АГ-14 предназначен для очистки алюминиевых корпусов электролитических конденсаторов. Очистка производится с помощью механического программирования во вращающемся барабане, который в соответствии с заданной программой осуществляет последовательно щелочное травление, промежуточную промывку холодной водой, кислотное осветление, холодную и горячую промывку. Программа очистки задается командным устройством, состоящим из набора кулачков, профиль которых рассчитывается в соответствии с временем промывки на каждой позиции. Кулачки управляют однооборотными муфтами и дифференциалами, являющимися составной частью механизма шагового реверсивного привода. Такая конструкция отличается простотой и главное универсальностью, что в конечном итоге обеспечивает быстроту перестройки технологического процесса очистки. [c.82]

Сталь периодического профиля, получаемая горячей продольной прокаткой, по форме поперечного сечения может быть круглой, овальной, квадратной, прямоугольной, двутавровой, швеллерной с правильным периодическим чередованием сечений (рис. 7). Согласно ГОСТу 8319—57 применительно к стану 550 установлены следуюш,ие основные параметры этого вида горячекатаной стали периодического профиля. Вес 1 пог. м прутка периодического профиля от 7 до 50 кг. Наибольшая длина одного периода прокатки 1960 мм. Отношение площадей большего сечения к меньшему до 3,5. Угол наклона наружных граней поперечных сечений профиля не более 10°. Радиус перехода от одного [c.64]

Сталь периодического профиля, получаемая горячей поперечно-винтовой прокаткой, — круглая. Основные параметры профилей установлены ГОСТом 8320—57 (табл. 30). Допускаемые отклонения по диаметрам профилей 1,0%, по длине профиля [c.65]

На рис. 1 показаны некоторые из гнутых фасонных профилей, применяемых в машиностроении и строительстве. Если при изготовлении фасонных профилей на прокатном стане в горячем состоянии толщина стенки и форма поперечного сечения профиля ограничиваются условиями прокатки, то при изготовлении гнутых профилей из ленты в холодном состоянии практически ни форма поперечного сечения, ни размеры профилей не ограничиваются и могут быть выполнены по желанию конструктора. Не является секретом и тот факт, что широко применяемые горячекатаные профили предложены металлургами-прокатчиками, исходя из условий их изготовления в горячем состоянии на прокатных станах. Каждый конструктор мог бы предложить более рациональные профили с точки зрения распределения металла по поперечному сечению профиля. [c.127]

Назначение для изготовления полуфабрикатов (прутков, профилей, панелей, труб, плит, полос, листов, проволоки, штамповок, поковок) методом горячей или холодной деформации. [c.611]

Кельна. Заготовки подшипниковых колец получаются одним из следующих способов а) горячей ковкой (штамповкой) на высадочных ковочных машинах, механических прессах или падающих молотах б) горячей раскаткой штампованных заготовок меньшего диаметра, позволяющей изготовлять кольца больших размеров с нужным профилем. [c.616]

Геометрические явления при прокатке 38 Гишьотинные ножницы 43 Главная муфта 44 Глубина вреза ручьев 48 Горячая прокатка 48 Горячий профиль 49 ГОСТ 50 Гребень 50 Гусиные шейки 50 Давление металла на валки 50 [c.407]

Исходной заготовкой при прокатке служат слитки стальные массой до 60 т, из цветных металлов и их сплавов обычно массой до 10 т. При производстве сортовых профилей стальной слиток массой до 15 т в горячем состоянии прокатывают на блюминге, получая заготовки квадратного (или близкого к нему) сечения (от 140x 140 до 450X450 мм), называемые блюмами. Затем блюмы поступают па заготовочные станы для прокатки заготовок требуемых размеров или сразу на крупносортные станы для прокатки крупных профилей сортовой стали. На заготовочных и сортовых станах за-готовка последовательно проходит через ряд калибров. [c.66]

Известно, что при подводе охладителя через пористую поверхность происходит деформация профилей продольной скорости и температуры во внешнем пограничном слое. Профили скорости и температуры становятся менее заполненными, при этом увеличение интенсивности вдува охладителя ведет к более сильной их деформации. Таким образом, наличие поперечного подвода охладителя вызывает снижение градиентов скорости и температуры в пограничном слое на стенке из-за деформадаи профилей и при одновременном возрастании динамической и тепловой толщин пограничного слоя. Это вызывает уменьшение поверхностного трения и теплового потока на пористой стенке. С увеличением интенсивности вдува охладителя это уменьшение будет более сильным. Однако механизм охлаждения пористой стенки различен в зависимости от термодинамического состояния охладителя. Если охладитель газообразный, то температура стенки, соприкасающейся с горячим потоком газа, зависит от расхода охладителя и плавно уменьшается при его увеличении. В случае жидкого охладителя температура горячей поверхности при больших удельных расходах охладителя на единицу поверхности близка к температуре кипения при давлении горячего газа, омывающего пористую стенку. Между газовым потоком и пористой стенкой образуется жидкая пленка, толщина которой зависит от расхода охладителя. По мере умень- [c.153]

Типичным примером указанных условий деформации является гамповка лопаток газотурбинных двигателей, профиль которых в чении носит сложный характер. На рис. 220 показана микрострук-ра такой лопатки из сплава ХН65КМВЮБ. Особенностью этого лава является то, что нри охлаждении после горячей деформации нем идет распад с выделением большого количества у -фазы, изо->рфной матрице. [c.397]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С, охлаждение после обработки давлени-ем профилей размером более 60 мм медленное, для сечений 60 мм и менее—на воздухе в штабелях, кучно. [c.41]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С, охлаждение замедленное (в колодцах, ямах), мелкий профиль на воздухе (в штабелях, кучно). Крупные сечения—специальная про-тивофлокенная термообработка. [c.163]

Горячая механическая обработка при 1200—800° С, охлаждение после горячен обработки медленное пли специальная протпво-флокенная термообработка после охлаждения до 150—200° С на воздухе для крупных профилей, поковок. [c.196]

Горячая 1иеханическая обработка в интервале 1200—800° С. Охлаждение после обработки медленное до температуры не выше 100—150°С, а для профилей, поковок крупных сечений применять специальную противофлокенную термообработку после охлаждения до 150° С. [c.206]

Горячая механическая обработка в интервале 1200—800° С, охлаждение профилей диаметром более 40—60 мм медленное, для крупных профилей применяется специальная противофлокенная термообработка после охлаждения на воздухе до 150—200° С, мелкие профили охлаждают на воздухе в штабелях, кучно. [c.276]

Компания производит резиновую ленту, предназначенную для самых различных целей. Лента имеет разнообразнейшие поперечные сечения — от простого прямоугольника до замысловатых профилей. Процесс изготовления ленты состоит в том, что сырой каучук непрерывно выдавливается через фильеры шприц-машины, которые имеют соответствующую конфигурацию затем каучуковая лента подвергается вулканизации, этот процесс может быть либо непрерывным, либо периодическим. Прежде применялись стандартные методы непрерывной вулканизации ленту пропускали через туннель, в который подавался горячий воздух, погружали ее в горячие солевые ванны, помещали в псевдоожиженный слой, состоявший из крошечных стеклянных шариков— баллотин . Иногда ленту разрезали на части и помещали в автоклав с паровым обогревом. [c.194]

Каждое из перечисленных подразделений возглавляется начальником или старшим контрольным мастером, подчиненным начальнику ОТК или его заместителю или помощнику, в соответствии с принятой на заводе структурой ОТК. Так, например, на крупных заводах с большим количеством цехов горячей и холодной обра- ботки у начальника ОТК могут быть два заместителя одному подчинены СТК (секторы технического контроля) цехов металлургического профиля (литейного, кузнечного, термического, слесарно-сварочного), а также сектор приемки материалов другому заместителю подчинены СТК механических и инструментальных цехов, СТК цеха приспособлений, центральная измерительная лаборатория. В непосредственном подчинении начальника ОТК находятся сектор технической приемки готовых изделий заводов-поставщиков, СТК цеха окончательной сборки, испытательная станция, СТК экспедиции, сектор по учету и анализу брака и сектор по рассмотрению рекламаций. [c.11]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

Материалы для ремонта шин. По ГОСТу 2631—60 выпускают для ремонта горячей вулканизацией следующие материалы а) протекторную ленту для замены протектора по полному профилю б) протекторную резину для заполнения поврежденных участков протектора в) прослоечную листовую резину для заполнения поврежденных участков шин г) герметизирующую листовую резину для ремонта бескамерных шин д) камерную листовую резину для ремонта камер е) камерную листовую резину — брикетную для ремонта камер в путевых условиях ж) теплостойкую листовую резину для изготовления варочных мешков з) клеевую резину для изготовления вулканизирующего клея. [c.253]

Прежде всего это высокая производительность и стабильность процесса. Трудоемкость по сравнению с методом горячей прокатки уменьшается на 26 процентов. Применеше более экономичного исходного профиля металла дает значительную экономию. Рабочие поверхности. готовых шнеков имеют высокие механические свойства. Холодная. прокатка сравнению с горячей требует меньших производственных площадей. Большая жесткость спирали обеспечивает возможность легкого и быстрого монтажа. [c.97]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...